各阶段试车初步方案要点.pdf

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1、各阶段试车初步方案 目录 一、 编制说明及依据 二、 一般说明 三、 试车总体方案 四、 预试车 4.1 设备和管道系统 4.2 电气系统 4.3 自控系统 4.4 单机试车 4.5 联动试车 五、 生产开车 六、 生产考核 七、 安全技术措施 八、 化学试剂准备 九、 主要施工工机具 一、编制论据 1.1平顶山市污水处理项目厂区设备安装工程技术文件 1.2化学工业大、中型装置试车工作规范HGJ231-91 1.3 其它有关技术资料 二、一般要求 2.1 施工单位熟悉设计文件、机械、仪表、电气说明书、施工及 验收规范，熟悉生产工艺流程，以保证工程质量和进度满足试车要求。 2.2 施工的安装进度

2、按照建设统筹计划规定的控制点，按期完成。 工程质量符合有关标准，规范的规定和试车要求。 2.3 试车工作必须严格执行试车总体方案规定的程序，严禁逾越。 前一阶段不合格，不得进行下一阶段的试车。 2.4 试车结果必须达到规定的标准。 2.5 生产开车时互相关联的生产装置必须具备首尾衔接的试车 条件。 2.6 生产开车必须经上级主管部门检查合格和批准方案后方能开 始。 2.7 当在试车过程中发生事故或故障时，必须立即查明原因，采 取措施，予以排除，否则严禁继续试车。 2.8 生产开车就避开严寒季节，否则必须采取相应的防冻、防寒 措施。 2.9 施工单位在工程交接后，继续对施工质量负责，质量实行终

3、身负责制。 三、试车总体方案 3.1 试车总体方案应由建设单位生产部门和设计、施工单位进行 编制，经上级主管部门批准后执行。 3.2 试车总体方案应包括下列内容： 3.2.1 总则； 3.2.2 试车组织； 3.2.3 人员、物资和资料的准备及规章制度的编制计划； 3.2.4 各具体试车方案的编制计划； 3.2.5 水、电、气、原料及运输量等外部条件的平衡和分期预测； 3.2.6 试车计划及试车总体统筹计划图； 3.2.7 对工程安装进度的要求； 3.2.8 试车的临时设施方案计划和物资供应计划； 3.2.9 试车费用计划； 3.2.10 存在的问题和措施； 3.3 试车总体方案中试车计划的有

4、关生产开车部分可只确定主要 试车程序。其详细计划应在生产开车开始三个月前完成。 3.4 编制试车计划必须符合下列原则： 3.4.1 确保工期； 3.4.2 试车应符合下列程序： a. 预试车 b. 生产开车 c. 生产考核 3.4.3 按照生产的要求安排试车顺序。公用工程系统必须首先试 车。 3.4.4 生产准备，安装工程必须按试车顺序，按系统配套调原计 划。 3.4.5 生产开车应按排消除缺陷和检查的时间。 3.4.6 全厂各相互关联的工区试车应确保生产开车时首尾衔接。 3.4.7试车总体方案中的试车计划可根据现场实际情况加以调 整，内容可以逐步深化，但主要试车程序不变。 四、预试车 4.1

5、 设备和管道系统 4.1.1 在进行管道系统耐压试验和内部处理必须具备下列条件： 4.1.1.1管道系统已按设计文件规定的内容和施工及验收规范规 定的标准完成了全部安装工作，并提供了下列技术资料和文件： （1）各种产品合格证书或复验报告； （2）各类阀门试验合格记录； （3）附有单线图的管道系统安装资料或管道系统安装资料，其 中包括管道、管件、管道附件、垫片、支架等的规格、材 质、施焊接头位置、焊工代号、无损探伤合格记录。 4.1.1.2有关管道耐压试验和内部处理的方案已经批准，参加工 作的人员经过学习并能正确掌握要领。 4.1.1.3吹扫所需的空气可以确保供应。 4.1.1.4有关的各类临时

6、管道、测试仪表等已安装完毕，并符合 规定的质量标准。 4.1.1.5由建设单位或总承包单位组织设计、生产、施工单位在 施工单位自检合格的基础上对工程进行漏项和缺陷、工程质量和隐 患、未完工程等进行了清查；并经定人员、定任务、定措施、定时间 处理后，达到规定的标准。 4.1.2 管道系统的耐压试验和内部处理必须符合下列规定： 4.1.2.1耐压试验： （1）严格按设计文件的要求和批准的耐压试验方案执行； （2）按压力等级分段进行耐压试验，当和设备一同试压时，以 设备的试验压力为准； （3）确保与其它系统隔离； （4）当与仅能承受压差的设备相连时，必须采取可靠措施，确 保在升压和卸压过程中其最大压

7、差不得超过规定范围； （5）耐压试验用水的水质、水温必须符合有关施工及验收规范 的规定。 4.1.2.2工艺管道系统的吹扫：先干线后支线的顺序依次进行。 对支线宜采用轮流间歇吹扫方法。 4.1.2.3设备及管道系统的严密性试验， 必须按设计文件的规定， 依照试车顺序分段进行。 4.1.2.4带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清 洗管道的预留位置，工艺管道的吹扫、清洗方案。 4.1.2.5各项工作结束后，参与单位应在国家现行的工业管道 工程施工及验收规范（金属管道篇）所规定的表格上签字确认。 4.2 电气系统 4.2.1 总变电站，变、配电所在受电及空载运行前必须具备下列 条件： 4

8、.2.1.1已按设计文件规定的内容及施工和验收规范规定的质量 标准完成了电源进线、输电线路及站、所的全部建筑和安装工作，经 检查合格，并提供了列资料及文件： （1）制造厂提供的产品说明书、试验记录、合格证； （2）竣工图及设计文件； （3）输电线路交叉跨越距离记录； （4）电缆输电线路的安装记录； （5）隔离开关、负荷开关、高压断路器、母线绝缘子、套管、 变压器、电抗器、互感器等的安装及调试记录； （6）继电保护系统及二次回路的绝缘电阻和耐压试验记录与调 整试验记录； （7）高压电器绝缘油试验报告； （8）蓄电池充、放电记录曲线及电解液化验报告； （9）硅整流器的调整试验记录； （10）防雷、

9、保护接地等各类接地电阻的测试记录。 4.2.1.2主变压器相位及线圈的接线组别及电压切换装置的位置 必须符合设计运行方案要求，有载调压切换装置遥控操作动作应可 靠，指示位置应正确。 4.2.1.3隔离开关、负荷开关、高压断路器的操作机构、传动装 置、辅助开关及闭锁装置应安装牢固， 动作灵敏可靠， 位置批示正确， 无渗油漏气现象，触头接触良好，相色准确，接地良好； 4.2.1.4母线绝缘子、套管绝缘电阻、介质损失角正切值及电容 值测试和交流耐压试验合格，母线安装及连接正确，螺栓牢固，接触 可靠，相间及对地电气距离应符合规范要求，相色正确，接地良好且 充油套管无渗油现象； 4.2.1.5补偿电容器

10、的布置及接线正确，电容器组的保护回路完 整，三相电容量误差应符合设计文件的规定，引出端子连接牢固，放 电回路完整且操作灵活，电容器外壳及构架接地可靠； 4.2.1.6电缆应按设计文件的规定敷设，排列整齐，标志齐全， 终端相色正确，电缆与管道等的安全距离和相序排列符合有关规范规 定； 4.2.1.7总变电站到供电部门的载波电话或有线电话应已具备通 话条件； 4.2.1.8总变电站的全部安装工作有关调试项目业经供电部门检 查、确认，并已办理妥受电手续； 4.2.1.9受电及空载运行方案已经批准，操作电工经考试合格获 上岗操作许可证，安全操作所需工、器具齐备。 4.2.2 总变电站，变、配电所受电必

11、须符合下列规定： 4.2.2.1按照批准的方案及安全运行规章制度进行操作，严格执 行操作票制度； 4.2.2.2供、配电人员必须按建制上岗； 4.2.2.3必须按系统对继电保护装置、备用电源自动投入装置、 自动重合闸装置、 报警及预报警信号系统等进行模拟试验，并在中控 室运行图上核实各种开头颜色或开闭显示； 4.2.2.4对于内藏计算机的可编程逻辑控制器的保护装置，在对 软件进行检查及测试后， 还应逐项模拟联锁及报警参数，验证逻辑的 正确性和联锁及报警值的准确性； 4.2.2.5按试车方案规定认真做好变、配电运行的各项操作及运 行记录； 4.2.3 电气机械试车前必须具备下列条件： 4.2.3

12、.1已按设计文件的内容和施工及验收规范规定的质量标 准，完成了全部安装工作，并经检查合格，提供了下列资料及文件： （1）制造厂提供的有关产品说明书、试验记录及产品合格证； （2）动力电缆、控制电缆安装和试验合格记录； （3）电机的操作柱、按钮、电流表等安装及调试合格记录； （4）电机干燥合格记录； （5）规定抽芯电机的检查合格记录； （6）电机保护接地及保护接零检查合格记录； （7）防爆和隔爆型电机的检查合格记录； （8）变频调速电机、控制、保护及微电子调速系统测试、调整 合格记录； （9）电除尘装置安装调试合格记录； （10）电伴热系统调试合格记录及隐蔽工程记录。 4.2.3.2试车方案已经

13、批准， 参加试车人员掌握了操作要领和事故 处理方法； 4.2.3.3供、配电系统已正常运行； 4.2.3.4工作照明、事故照明和局部照明已投用； 4.2.3.5在蒸汽轮机、 燃气轮机试车前， 事故电源及不间断电源必 须投用，与仪表相关的联锁、报警、自控保护设施和有关电动阀门等 必须经调试合格； 4.2.3.6清理了试车区域内的无关杂物，道路畅通。 4.2.4 电机机械的试车应符合下列规定： 4.2.4.1严格按试车方案及岗位操作法进行指挥和操作，高压电机 和发电机的试车必须招待操作票制度； 4.2.4.2启动电动机时，应记录起动时间和电流； 4.2.4.3发电机运行稳定后，方可并网； 4.2.

14、4.4电动机起动、停车状态必须和中控室流程图的显示一致； 4.2.4.5按规定做好试车期间有关的测定和记录。 4.2.5 各项试车工作完成后，参与单位应在国家现行的电气装 置安装工程施工及验收规范所规定的表格上签字确认。 4.3 检测、控制、联锁、报警系统 4.3.1 检测、自动控制（含程序控制系统） 、联锁、报警等系统， 在系统（回路）调试前必须具备下列条件： 4.3.1.1 已按设计文件规定的内容和施工及验收规范规定的质量 标准完成了全部安装工作，经检查合格，并提供了下列资料及文件： （1）制造厂提供的各种产品合格证； （2）仪表气源管路、气动信号管路、测量管路、液压油管路及 伴热蒸汽管路

15、的耐压试验和管道内部处理合格记录； （3）信号电缆、热电偶电缆、电阻体电缆及控制电缆配线和电 缆托架、托盘等安装的合格记录； （4）变送器、指示记录仪表、联锁及报警的发讯开头、调节阀 门以及盘装、架装仪表等的单体调校合格记录； （5）关键调节阀门的强度和泄漏试验及其执行机构的调试合格 记录； （6）具有集散系统的装置应提供如下检查资料： a.对集散系统如：上位机、操作站、控制站、检测站、通讯装置、 打印机、拷贝机、记录仪等，应提出校线及接地电阻测试合格 记录，以及硬件和系统软件的检查及考核的合格记录； b. 操作站、通讯、电源、输入输出卡件的冗余功能检查记录； c.操作站的总貌、报警汇总、控制

16、组、趋势组、单回路调整及动 态流程图等画面的检查确认记录； d. 以调试程序或模拟方式进行闭环控制系统调校的记录； e.调试结束后，存贮器中无用数据及程序的清除确认记。 4.3.1.2控制室空调装置、 仪表电源装置、 仪表气源系统及控制用 液压油站等已能正常使用。 4.3.1.3各类调校方案业经批准， 参加人员已经过学习并能正确掌 握要领； 4.3.1.4自动控制系统调节器的有关参数已预置，前馈控制参数、 比率值及各种校正器的比率偏置系数已按有关数据进行了计算和预 置。 4.3.1.5系统调试用的各类模拟信号发生装置、测试仪器、标准样 气、通讯工具等已齐备， 且已确认测试仪器及标准样气的组分和

17、纯度 符合设计文件规定的要求。 4.3.2 检测、自动控制、联锁、报警等系统的进行系统调试时， 必须符合下列规定： 4.3.2.1检测、自动控制系统应按组态图或回路图的规定，采用在 变送器处加模拟工艺信号的方法，在操作上或二次表上检查输入处 理、控制作用、手动及自动切换、输出处理等全部控制功能，从系统 上使输入、输出均达到设计文件规定的功能和精度等级，并填写系统 （回路）调校记录。 4.3.2.2联锁、报警系统， 应按逻辑图或顺序控制表的规定及整定 值表上的数据， 在发讯开关处加模拟工艺信号，检查系统的逻辑正确 性，且使联锁、报警的动作值在规定误差范围内，最终填写系统（回 路）调校记录。 有关

18、电气部分的联锁、 报警，应由仪表及电气人员双方密切配合 进行； 4.3.2.3结合试车进行的系统调校工作， 必须与工艺操作人员密切 配合，在调校时，根据需要要以切除有关联锁，但必须保留报警； 4.3.2.4生产开车，应对前馈控制、 比率控制以及包括有各种校正 器的控制系统，根据不同负荷时的有关工艺参数及实际分析出来的物 料组成，重新进行参数整定并作好记录。 4.3.3 对首次开车及低负荷试车期间暂不能投用的联锁，必须履 行批准手续， 按规定办理切除联锁的通知单，并应注明这些联锁的投 用时间。 4.3.4 全部现场仪表及调节阀应按设计文件及制造厂家规定，完 成其投用前的准备工作，使其处于开表状态

19、，如：隔离液、冷凝液的 灌注，气源压力整定等。 4.3.5 各项调试工作的完成后，参与单位应在，工业自动化仪表 工程施工及验收规范所规定的表格上签字确认。 4.4 单机试车 单机试车是检验工艺系统的电器、仪表、水泵、污泥泵、鼓风机 等传动设备、装置、管线的制造、安装是否符合要求，确定是否具备 联动试车条件。这一过程要求范围全、标准高、工作细，因此，试车 过程中需电气、 仪表、管道专业等设计和有关方面的制造厂及安装单 位派人员参加，以便在试车过程中，出现问题能及时得到解决。单体 试车范围见附录一。 4.4.1 驱动装置、机器或机组，安装后必须进行单机试车，其中 确因受介质限制面不能进行试车的，必

20、须经现场技术总负责人批准 后，可留待生产开车时一并进行。 4.4.2 单机试车前必须具备下列条件： （1）试车范围内的工程已按设计文件的内容和有关规范的质量 标准全部完成，并提供了下列资料和文件： a.各种产品合格证； b. 施工记录和检验合格文件； c.隐蔽工程记录； d. 机器润滑油、密封油、控制油系统清洗合格资料； e.管道系统耐压试验合格资料； f. 规定开盖检查的机器的检验合格资料； g. 与单机试车相关的电气和仪表调校合格资料。 （2）试车方案已经批准； （3）试车组织已经建立，试车操作人员经过学习，考试合格， 熟悉试车方案和操作法，能正确操作； （4）试车所需动力、仪表空气等确有

21、保证； （5）测试仪表、工具、记录表格齐备，保修人员应位。 4.4.3 试车应符合下列规定： a.划定试车区，无关人员不得进入； b. 设置盲板，使试车系统与其它系统隔离； c.单机试车必须包括保护性联锁和报警等自控装置； d. 必须按照机械说明书、 试车方案和操作法进行指挥和操作， 严禁多头领导、越级指挥、违章操作，防止事故发生； e.指定专人进行测试，认真做好记录。 4.4.4 单体试车步骤及要求 （1）施工、安装完工后首先需对各设备、管线、装置进行吹扫 和清洗，而后再进行单体试车。 （2）电动设备的单体试车一般按盘车，点试，而后进行连续试 车，连续试车先无负荷试车12 小时再带负荷度车2

22、4 小时。 （3）水泵、污泥泵及鼓风机单机试车，主要是试压、试漏、试 电机温升等是否符合要求， 听有无异常声音。 鼓风机试车需要单 开和并联同开相结合。 （4）刮泥机及浓缩脱水机除观察电机温升，声响是否正常外， 还要看其运行是否平稳。 （5）氧化池曝气器在不同曝气强度下，观察布气是否均匀。 （6）单体试车时还要注意流程中各阀门开关是否灵活有效。 4.4.5 单机试车合格后由，由参与试车的单位在所规定的表格上 共同签字确认。 4.5 联动试车 4.5.1 联动试车必须具备下列条件，并经全面检查确认合格后， 方可开始联动试车： （1）试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和施工及验收 规范的标准全

23、部完成。 （2）试车范围内的机器，单机试车已经全部合格。 （3）试车范围内的设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严 密性试验已经全部合格。 （4）试车范围内的电器系统和仪表装置的检测系统、自动控制 系统、联锁及报警系统等应符合规定； （5）试车方案和操作方法已经批准； （6）工厂的正常管理机构已经建立， 各级岗位责任制已经执行； （7）试车领导组织及各级试车组织已经建立，参加试车的人员 已经考试合格； （8）试车所需燃料、水、电、汽、工艺空气和仪表空气等可以 确保稳定供应，各种物资和测试仪表、工具皆已齐备； （9）试车方案中规定的工艺指示，报警及联锁整定值已确认并 下达； （10）试车现场有碍

24、安全的机器、 设备、场地、走道处的杂物， 业已清理干净。 4.5.2 联动试车应符合下列规定： （1）必须按照试车方案及操作法精心指挥和操作； （2）试车人员必须按建制上岗，服从统一指挥； （3）不受工艺条件影响的仪表、保护性联锁、报警皆应参与试 车，并应逐步投用自动控制系统； （4）联动试车前应划定试车区，无关人员不得进入； （5）联动试车应按试车方案的规定认真做好记录。 4.5.3 联动试车程序： （1）依照工艺流程（工艺流程见附录二）的水流方向，从前向 后依次打开阀门或水泵向各池内注入生活污水（或自来 水） 。 （2）等氧化沟出水溢流后，启动曝气转刷，让曝气转刷均匀布 气。 （3）等二沉

25、池满流后，启动污泥回流泵，以回流比50%的流量 向氧化沟回水。 （4）启动二沉池桥式刮泥机。 （5）浓缩脱水机试车暂用清水运行。 （6）联动试车历时 48 小时。 4.5.4 联动试车应达到下列标准： （1）在规定的期限内，试车系统应首尾衔接稳定运行； （2）参加试车的人员应掌握开车、停车、事故处理和调整工艺 条件的技术； 4.5.5 试车合格后，参加试车的有关部门应签字确认。 4.5.6 联动动试车完成并经消除陷后，由建设单位负责向上级主 管部门申请生产开车。 5、生产开车 5.1 生产开车前必须具备下列条件： （1）工程交接证书已经签署； （2）生产开车报告和方案已经申报，并经上级主管部门

26、批准； （3）工厂的生产经营管理机构和生产指挥调度系统已经建立， 责任制度已经明确， 管理人员、操作维修人员经考试合格， 已持上岗合格证就位； （4）以岗位责任制为中心的各项规章制度、工艺规程、安全规 程、机、电、仪表维修规程、分析规程以及岗位操作法和 试车方案等皆已复印实施； （5）全厂人员都以受过安全、消防教育，生产指挥、管理人员、 操作人员经考试合格，已获得安全操作证； （6）岗位操作记录，试车专用表格等已准备齐全； （7）水、电、汽、气已能确保连续稳定供应，事故电机、不间 断电源、仪表自动控制系统、集散系统已能正常运行； （8）原料、化学药品、润滑油脂等已按设计文件和试车方案规 定的规

27、格数量配齐，并能确保连续稳定供应； （9）试车备品、备件、工具、测试仪表、维修材料皆已齐备， 并建立了正常的管理制度； （10）自动分析仪表， 化验分析用具已经调试合格， 分析仪表 样气、常规分析标准溶液皆已备齐，现场取样点皆已编号， 分析人员已经上岗就位； （11）机械、管道的绝热和防腐工作已经完成； （12）机器、设备及主要阀门、 仪表、电气皆已标明了位号和 名称，管道皆已标明了介质和流向； （13）盲板皆已按批准的带盲板的工艺流程图安装或拆除，安 装盲板具有明显的标志，并经检查位置无误，质量合格； （14）机、电、仪修车间已经正常工作， 维修管理系统已建立； （15）在试车期间由施工或生

28、产单位组成的机、电、仪维修队 已值班就位； （16）生产指挥、调度系统及装置内部的通讯设施已经畅通， 可供生产指挥系统及各管理部门随时使用； （17）全厂安全、急救设施已经准备齐全，安全网、安全罩、 电器绝缘设施、避雷、防静电、防尘、防毒、事故急救等 设施，火灾报警系统经检查、试验灵敏可靠，并皆已符合 有关安全规定； （18）全厂道路畅通，照明可以满足试车需要； （19）各计量仪表已标定合格，并处于有效期内。 5.2 上级主管部门组织检查合格、批准后，方可进行生产开车。 5.3 生产开车应符合下列规定： （1）参加试车人员必须在明显部位佩戴试车证，无证人员不得 进入试车区； （2）必须按工厂生

29、产指挥系统进行指挥，严禁多头领导、越级 指挥； （3）必须按生产开车方案和操作法进行操作，在试车期间必须 实行监护操作制度； （4）生产开车必须循序渐进，当上一道工序不稳定或下一道工 序不具备条件时，不得继续进行下一道工序试车； （5）仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合，在修理 机械、调整仪表、电气时，应事先办理工作票，防止发生 事故； （6）在生产开车期间，化学分析工作除按设计文件及分析规程 规定的项目和频率进行分析外，还应按开车的需要，及时 增加分析项目和频率； （7）必须按照生产开车方案的规定测定数据，做好记录。 5.4 生产开车的程序 5.4.1 活性污泥的培养及驯化： 将氧化

30、沟试车用生活污水放出约1/5 水深处； 起动曝气转刷对氧化沟均匀曝气； 按 0.6kg2kg 干泥/m3量向氧化沟进浓缩活性泥或脱水过滤的 活性污泥饼经稀释搅拌均匀后的混合液。 闷曝 2448 小时后，视生化曝气池内活性污泥颜色，生物相和 CODcr 浓度等指标的变化情况确定可否连续进水及进水量的 大小。 闷曝 2448 小时后，应停止曝光11.5小时，除去上渣液，此 后连续投入生活污水， 不断从二沉池排出液，污泥曝 气污水进入，应逐日增加，开始为设计流量的20%，逐 日增加 1020%，直至满负荷为止。全部流至曝气池，至 到回流量达到设计值时，将多余污泥过滤干燥排掉。 当生化曝气池内活性污泥

31、浓度（MLSS）达到 36g/L，进水量 CODcr 浓度等及二沉池生化出水各项指标均达到设计要求值 并稳定数日后，活性污泥的培养、驯化任务即告完成。 5.4.2 生产开车 活性污泥培养驯化完成后，工艺操作即进入生产开车阶段。 （1）开启动闸门，引入市政管网的污水，先经粗格栅去除污水 中较大的漂浮物，以保证污水提升系统的正常运行。 a.根据格栅前后液位差或定时由PLC 自动控制格栅运行，同 时可采用手动控制； b. 螺旋压渣机，与格栅联锁，由PLC 自动控制，顺序开停。 c.根据集水池液位由PLC 自动控制水泵开停，同时可采用手 动控制。 （2）污水经提升后行进细格栅进一步去除污水中细小漂浮物

32、后 再进学砂池去除污水中沉砂，防止学砂在氧化沟中沉积， 以保证 氧化沟正常运行。 a.根据格栅前后液位差或定时由PLC 自动控制格栅运行，也 可采用手动控制。 b. 螺旋压渣机与格栅联锁，由PLC 自动控制，顺序开停。 c.连续运行沉砂池搅拌器，由PLC 显示工作状况，摇控或现 场手动控制开停。 d. 间断运行鼓风机，岂PLC 显示工作状况，摇控或现场手动 控制开停。 e.间断运行砂水分离器，由PLC 显示工作状况，摇控或现场 手动控制开停。 （3）沉砂池出水经配水井配水后进入氧化沟，氧化沟混合液污 泥浓度MLSS400mg/L，BOD污泥负荷 0.064kgBOD5/kgMLSS.D， 反硝

33、化速率 0.026kgN/kgMLSS.d, 水 力 停 留 时 间 约14.5 小 时 ， 泥 龄17 天 ， 产 泥 率 0.92kgSS/kgBOD5。 a.启动曝气转刷，根据缺氧段污水中的溶解氧，由PLC 自动 控制调转刷转速。 b. 根据氧化沟的氧段污水中的溶解氧，由 PLC 自动控制出水 堰极的高度来调节转刷的浸没深度 （4）氧化沟出水经配水井进入二沉池，二沉采用中心进水。周 边出水辐流式沉淀池，用桥式刮泥机排泥，沉淀于池底的 活性污泥被刮泥机刮入二沉池中部，再通过排泥管排入污 泥回流泵站。连续运行桥式刮泥机，由PLC 自动显示工作 状况并摇控或现场手动控制开停。 （5）由二沉池排

34、入污泥回流泵站的活性污泥，一部分由回流污 泥示回流到氧化沟，以维持氧化沟中活性污泥的深度，保 证基生化反应的正常进行，生化系统产生的剩余污泥泵提 升至污泥浓缩脱水间。 a.启动污泥加流泵，根据集泥池缩位由PLC 自动控制水泵开 停，同时可手动控制开停。 b. 根据集泥池液痊由PLC 自动控制水泵开停， 同时可手动控 制开停。 （6）污水处理合格后的排水泵站，经可提升式潜入轴流泵输入 湛河，根据集水池液位由PLC 自动控制水泵开停，同时可 手动控制开停。 （7）经污泥回流泵站剩余污泥热排入污泥浓缩脱水间。 a.启动絮凝剂制备、 投加系统，将制备好的聚丙烯酰胺变分子 絮凝剂通过计量泵注入剩余污泥中

35、。 b. 启动一体化浓缩脱水机将污泥脱水。 c.泥饼通过污泥运输机送至污泥堆棚，然后装车外运。 5.4.3 正常运行： 正常生产运行应严格执行操作规程和工艺控制参数，定时巡回检 查。避免生化池进水遭高CODcr 浓度和其它事故水质的冲击，维持 系统中微生物、营养、供氧平衡，即维持曝气池内污泥浓度，进 水量和浓度，供气量的平衡，随时调整，使系统处于最佳状态。 生产运行中控制参数如下： 进水：水量7800m3/h CODcr 300mg/L BOD5: 150mg/L TN: 35mg/L SS 190mg/L NH3-N 25mg/L TP：2mg/L 出水：CODcr 70mg/L BOD5:

36、 20mg/L TN: 20mg/L SS 20mg/L NH3-N 15mg/L TP：1mg/L 5.4.3 事故与处理 生化处理工艺正常生产运行过程中，设备及仪表方面发生的故障 容易查找和处理，而生化系统如发现异常问题， 就不那么直观和易查。 生化池和二沉一般易发生下列问题： 系统 CODcr处理效果下降、污泥指数过高、二沉池污泥不易沉降、 活性污泥漂浮外溢、曝气池活性污泥浓度不易维持等。 造成上述问题出现的主要因素可能是：进水 CODcr浓度过高， 进 水量大，含盐量变化幅度大，进水温度高，生化曝气池溶解氧化太低 或生物负荷量太低，进水碳、氮比失调等因素造成的。 解决生化系统出现的问题

37、，必须通过对进出水质进行全面分析， 应用生物镜检及其他物理化学分析指标进行综合判断、分析，找出出 现问题的原因，并采取相应措施加以解决。 5.4.4 污水生化处理主要控制分析项目如下： PH 、CODcr 、BOD5、SS 、TN、MLSS 、MLVSS 、DO 、NH3-N、TP 及生 物镜检。 上述分析项目在联动试车结束前务必具备分析条件，以便生产开 车时承担水样化验任务。 5.4.5 生产开车应达到下列标准，并不得发生重大事故和超过试 车预算： （1）在规定的试车期限内，打通污水处理流程，出水合格。 （2）与试车相关的各工区必须统筹兼顾，首尾衔接， 同步试车。 5.4.6 生产开车过程中

38、，应及时消除暴露的缺陷，并逐步达到满 负荷开车。 5.4.7 生产开车完毕，应由建设单位和设计单位共同签署生产开 车合格证书。 6、生产考核 6.1 生产考核必须具备下列条件： 6.1.1 生产开车已经完成； 6.1.2 在满负荷试车条件下暴露出的问题已经解决，各项工艺指 标调整后处于稳定状态； 6.1.3 全厂相关生产装置处满负荷、稳定运行状态； 6.1.4 制订了生产考核方案，且已经上级主管部门批准； 6.1.5 厂级及车间级生产考核组织已经建立，测试人员的任务已 经落实； 6.1.6 测试专用工具已经齐备，化学分析项目已经确定，考核所 需计量仪表已调校准确，分析方法已经确认； 6.1.7

39、 化学药品的质量符合设计文件的要求； 6.1.8 水、电、汽、气、化学药品可以确保连续稳定供应； 6.1.9 自控仪表、报警和联锁装置已投入稳定运行； 6.2 生产考核应包括下列项目： 6.2.1 产品质量； 6.2.2 产品日产能力 6.2.3 单位产品的能耗或消耗定额； 6.2.4 产品成本； 6.2.5 主要工艺指标； 6.2.6 自动控制仪表、联锁投用率。 6.3 生产考核应达到下列标准； 6.3.1 满负荷运行 72 小时或 72 小时以上； 6.3.2 达到 6.2 各款的保证指标。 6.4 如首次生产考核未能达到标准，必须另定时间重新考核，但 不宜超过三次； 6.5 生产考核完毕

40、，应由建设单位和设计单位共同签署生产考核 报，报上级主管部位备案，作为国家竣工验收的重要依据之一。 7、安全技术措施 7.1 试车必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，安全工作必 须贯彻试车的全过程。 7.2 预试车前必须分别达到下列的相应条件，生产开车前必须达 到下列全部条件： 7.2.1 必须在预试车前建立安全、消防管理机构，各种安全规章 制度必须齐全； 7.2.2 职工进厂必须经过安全、消防教育。生产指挥、管理、操 作人员必须经安全考试合格，方准任职上岗； 7.2.3 全厂消防设施必须经本地区主管消防部门检验合格； 7.2.4 起重机械经本地区主管劳动部门检验合格；操作人员经主 管部门考

41、核发给操作证书后上岗； 7.2.5 建设项目内的机器、设备、材料、阀门、管件、仪表、电 气设备等，必须具有产品合格证，并按有关规定进行复验，确保安装 质量符合设计文件和施工及验收规范要求，满足生产工艺要求； 7.2.6 报警、联锁系统的静态调试不得少于三次，且确保动作无 误； 7.2.7 就地安装的仪表，应有最高、最低极限值标志； 7.2.8 消防设施和组织应在生产开车前建立，人员应经过培训。 7.2.9 消灭初期火灾所需的灭火器和消防用具，应按设计文件规 定的规程、数量和地点配齐，并有明显标志； 7.2.10救护站应在化工投料试车前建立，人员应经过培训。 7.2.11变、配电所操作、维修所需

42、的绝缘工具、设施配备齐全， 厂房设计应有防止小动物进入的措施。 7.2.12防雷击、防静电设施，设备、管架的接地装置必须完善， 并经测试合格。 7.2.13走梯、护拦、机械安全罩必须配置齐全，牢固可靠。 7.2.14沟坑、阴井、楼板孔等，必须设有坚固、可靠的盖板或护 栏； 7.2.15厂房通风设备运行正常，必须符合设计文件规定的换气次 数； 7.2.16厂区、厂房照明条件应达到设计文件要求的标准，防曝电 器和灯具必须符合防曝标准； 7.2.17电话、信号灯、对讲机、鸣笛、扩音器等通讯安全设计必 须符合设计文件要求； 7.2.18设备标志、管道流向标志必须齐全。消防栓、地下电缆、 管架通道高度、

43、交通路牌，应有醒目标志； 7.2.19预试车开始后，进入现场的人员必须按要求着装。 7.3 除以上规定的条件外，现场总负责人必须根据装置的生产特 点，组织编制相应的安全工作细则，严格执行。 附录二： 进水 粗 格 栅 提 升 泵 细 格 栅 沉 砂 池 氧 化 沟 二 沉 池 排排排 渣渣砂 工艺流程简图 污 泥 回 流泵站 浓 缩 脱 水间 回 流 附录三： （1）工艺部分（药剂均为工业品） 硫酸10吨 烧碱10吨 磷酸盐35 吨 尿素10吨 巨丙烯酰胺0.3吨 硫酸亚铁10吨 聚合铁10吨 （2）分析部分 A、化学试剂 序号试剂名称纯度规格数量（瓶）备注 1 PH 成套缓冲剂5 套 2 氯

44、化钾分析纯100 克 1 3 重铬酸钾分析纯500 克 1 4 重铬酸钾基准试剂100 克1 5 硫酸亚铁按分析纯500 克4 6 硫酸亚铁铵分析纯25 克 10 7 硫酸汞分析纯250 克5 8 硫酸分析纯 2500ml 10 9 硫酸亚铁分析纯500 克1 10 邻菲罗啉分析纯5 克 2 11 邻苯二钾酸氢钾优级纯500 克1 12 磷酸二氢钾分析纯500 克1 13 磷酸二氢钾分析纯500 克1 14 磷酸氢二钾分析纯500 克 1 15 磷酸氢二钠分析纯500 克1 16 氯化铵分析纯500 克 1 17 氯化铵分析纯500 克 1 18 硫酸美分析纯500 克1 19 甲基橙分析纯2

45、5 克 1 20 氢氧化钠分析纯500 克 2 21 硫代硫酸钠分析纯500 克 1 22 葡萄糖分析纯100 克 1 23 谷氨酸分析纯100 克1 24 丙烯基硫脲分析纯100 克 1 25 硫酸锰分析纯500 克1 26 碘化钾分析纯500 克 1 27 叠氮化钠分析纯100 克1 28 淀粉分析纯500 克1 29 盐酸分析纯 500ml 2 30 亚硫酸钠分析纯500 克 1 31 冰乙酸分析纯500ml 1 32 硝酸银分析纯100 克1 33 铬酸钾分析纯500 克1 34 氯化钠优级纯500 克 1 35 过氧化氢分析纯 500ml 1 36 酚酞分析纯25 克1 37 无水乙

46、醇分析纯500ml 2 38 EDTA 二钠优级纯250 克 1 39 碳酸钙优级纯100 克1 40 甲基红分析纯25 克 1 41 亚甲蓝分析纯25 克 1 42 三乙醇胺分析纯 500ml 1 43 钙黄绿素分析纯25 克1 44 钼酸铵分析纯500 克1 45 氯化亚锡分析纯500 克1 46 氨水分析纯500ml 1 47 丙三醇分析纯 500ml 1 48 氨基磺酸分析纯100 克 1 49 氢氧化钾分析纯500 克1 50 高锰酸钾分析纯500 克 1 51 氧化镁分析纯500 克 1 52 溴百里酚蓝分析纯25 克1 53 硼酸分析纯500 克1 54 碳酸钠基准试剂100 克

47、1 55 二氯化汞分析纯500 克 1 56 酒石酸钾钠分析纯500 克 1 57 碘化汞分析纯500 克 1 58 铜粉分析纯500 克1 59 锌粉分析纯500 克1 60 铝粉分析纯500 克 1 61 变色硅胶分析纯500 克2 62 水杨酸分析纯100 克 1 B、玻璃仪器 序号名称规格单位数量备注 1 全玻璃回流装置250ml 套6 2 酸式滴定管 25ml 支 4 其中棕色 2 支 3 配式滴定管50ml 支2 4 碱式滴定管 25ml 支 2 其中棕色 1 支 5 量筒1000ml 个2 6 量筒100ml 个5 7 量筒 50ml 个 5 8 量筒 25ml 个 5 9 量筒

48、10ml 个2 10 容量瓶1000ml 个10 11 容量瓶1000ml 个5 棕色 12 容量瓶 500ml 个 5 13 容量瓶 250ml 个 5 14 容量瓶100ml 个5 15 分度吸管10ml 支10 16 分度吸管 5ml 支 10 17 分度吸管2ml 支5 18 分度吸管 1ml 支 5 19 胖肚吸管 100ml 支 2 20 胖肚吸管 50ml 支 2 21 胖肚吸管25ml 支2 22 胖肚吸管20ml 支2 23 胖肚吸管10ml 支5 24 胖肚吸管5ml 支5 25 胖肚吸管 2ml 支 5 26 试剂瓶 10L 个 1 27 试剂瓶1000ml 个10 其中

49、棕色 4 个 28 试剂瓶 500ml 个 5 29 试剂瓶 250ml 个 5 其中棕色 2 个 30 试剂瓶125ml 个5 其中棕色 2 个 31 滴瓶100ml 个6 其中棕色 2 个 32 比色管50ml 支6 33 烧杯 1000ml 个 5 34 烧杯 500ml 个 5 35 烧杯 200ml 个 5 36 烧杯100ml 个10 37 烧杯20ml 个6 38 三角烧瓶 500ml 个 5 39 三角烧瓶250ml 个10 40 具塞三角瓶 250ml 个 20 口径与 COD 瓶同 41 碘量瓶 250ml 个 5 42 干燥器25cm 个 1 43 干燥器30cm 个 1 44 长预漏斗口径 6.5 个5 45 短预漏斗口径 6.5 个 5 46 布氏漏斗口径 8 个2 47 全玻璃蒸馏器 2000ml 套 1 48 溶解氧瓶250-300 个50 49 玻璃管7 根5 50 称量瓶3050 个 5 51 称量瓶6030 个 5 52 表面皿10 个5 53 抽滤瓶500ml 个1 54 带氮球的定氮装置500ml 套4 55 凯氏烧瓶 500ml 个 5 与定氮装置配套 56 定氮球个 5 与定氮装置配套 57 玻璃珠包1 58 玻璃棒根5 59 温度计100根 2 60 温度计250根2 C、