常用焊接规范要点.pdf

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1、常规平焊的焊接方法 平焊 平焊时，由于焊缝处在水平位置，熔滴主要靠自重自然过渡，所以操作比较容易，允 许用较大直径的焊条和较大的电流，故生产率高。如果参数选择及操作不当，容易在根部 形成未焊透或焊瘤。运条及焊条角度不正确时， 熔渣和铁水易出现混在一起分不清的现象， 或熔渣超前形成夹渣。 平焊又分为 平对接焊 和平角接焊 。 1. 平对接焊 （1）不开坡口的平对接焊 当焊件厚度小于 6mm 时，一般采用不开坡口对接。 焊接正面焊缝时， 宜用直径为 34mm 的焊条，采用短弧焊接， 并应使熔深达到板厚的 2/3 ，焊缝宽度为 58mm ，余高应小于 1.5mm ，如图 2-1 所示。 对不重要的焊

2、件，在焊接反面的封底焊缝前，可不必铲除焊根，但应将正面 焊缝下面的熔渣彻底清除干净，然后用3mm 焊条进行焊接，电流可以稍大些。 焊接时所用的运条方法均为直线形，焊条角度如图2-2 所示。 在焊接正面焊缝时，运条速度应慢些，以获得较大的熔深和宽度；焊反面封 底焊缝时，则运条速度要稍快些，以获得较小的焊缝宽度。 9 0 图平面对接焊的焊条角度 6580 运条时，若发现熔渣和铁水混合不清，即可把电弧稍微拉长一些，同时将焊条向 前倾斜，并往熔池后面推送熔渣，随着这个动作，熔渣就被推送到熔池后面去了， 如图 2-3 所示。 图2-3 推送熔渣的方法 3 2 1 4 图2-4 对接多层焊 （2）开坡口的

3、平对接焊 当焊件厚度等于或大于6mm 时，因为电弧的热量很难使焊缝的根部焊透，所以应开坡 口。开坡口对接接头的焊接，可采用多层焊法（图2-4）或多层多道焊法（图2-5） 。 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112 图2-5 对接多层多道焊 多层焊时，对 第一层的打底焊道应选用直径较小的焊条，运条方法应以间隙大小而定，当间隙 小时可用直线形，间隙较大时则采用直线往返形，以免烧穿。当间隙很大而无法 一次焊成时，就采用三点焊法（图2-6） 。先将坡口两侧各焊上一道焊缝（图2-6 中 1、2） ，使间隙变小，然后再进行图2-6 中缝 3 的敷焊，从而形成由焊缝1、2、 3 共同组成的一个整体

4、焊缝。但是，在一般情况下，不应采用三点焊法。 3 12 图2-6 三点焊法的施焊次序 在焊第二层时，先将第一层熔渣清除干净， 随后用直径较大的焊条和较大的焊接电流 进行焊接。用直线形、幅度较小的月牙形或锯齿形运条法，并应采用短弧焊接。以后各层 焊接， 均可采用月牙形或锯齿形运条法， 不过其摆动幅度应随焊接层数的增加而逐渐加宽。 焊条摆动时，必须在坡口两边稍作停留，否则容易产生边缘熔合不良及夹渣等缺陷。 为了保证质量和防止变形，应使层与层之间的焊接方向相反，焊缝接头也应相互错 开。 多层多道焊的焊接方法与多层焊相似， 所不同的是因为一道焊缝不能达到所要求的宽 度，而必须由数条窄焊道并列组成，以达

5、到较大的焊缝宽度（图2-5） 。焊接时采用直线 形运条法。 在采用低氢型焊条焊接平面对接焊缝时，除了焊条一定要按规定烘干外，焊件的焊 接处必须彻底清除油污、铁锈、水分等，以免产生气孔。 在操作时， 一定要采用短弧，以防止空气侵入熔池。运条法宜采用月牙形，可使熔池 冷却速度缓慢，有利于焊缝中气体的逸出，以提高焊缝质量。 2. 平角接焊 平角接焊主要是指 T 形接头平焊和搭接接头平焊， 搭接接头平焊和 T形接头平焊的操 作方法类似，所以这里不作单独介绍。 T形接头平焊在操作时易产生咬边、未焊透、焊脚下偏（下垂）、夹渣等缺陷 ， 如图 2-7 所示。 K 焊脚尺寸 K 未焊透 下垂 咬边 图2-7

6、T 形接头平焊在 操作时易产生的缺陷 为了防止上述缺陷，操作时除了正确选择焊接参数外，还必须根据两板的厚 度来调节焊条的角度。如果焊接两板厚度不同的焊缝时，电弧就要偏向于厚板的 一边，使两板的温度均匀。 常用焊条角度如图2-8 所示。 T 形接头的焊接除单层焊外也可采用多层焊或多层多道焊，其焊接方法如下。 （1）单层焊焊脚尺寸小于 8mm 的焊缝，通常采用单层焊（一层一道焊缝）来完 成，焊条直径根据钢板厚度不同在35mm 范围内选择。 焊脚尺寸小于 5mm 的焊缝，可采用直线形运条法和短弧进行焊接，焊接速度要均匀， 焊条角度与水平板成45，与焊接方向成 6580的夹角。焊条角度过小会造成根部熔

7、 深不足；角度过大，熔渣容易跑到前面造成夹渣。 在使用直线形运条法焊接焊脚尺寸不大的焊缝时，将焊条端头的套管边缘靠在焊缝 上，并轻轻地压住它，当焊条熔化时，会逐渐沿着焊接方向移动。这样不但便于操作，而 且熔深较大，焊缝外表也美观。 焊脚尺寸在58mm时，可采用斜圆圈形或反锯齿形运条法进行焊接，但运条速度不 同，否则容易产生咬边、夹渣、边缘熔合不良等现象。 正确的运条方法如图2-9 所示，a 点至 b 点运条速度要稍慢些，以保证熔化金属与水 平板很好熔合； b 点至 c 点的运条速度要稍快些，以防止熔化金属下淌，当从b 点运条到 c 点时，在 c 点要稍作停留，以保证熔化金属与垂直板很好熔合，并

8、且还能避免产生咬边 现象， c 点至 b 点的运条速度又要稍慢些，才能避免产生夹渣现象及保证根部焊透；b 点 至 d 点的运条速度与 a 点至 b 点一样要稍慢些； d 点至 e 点与 b 点至 c 点相同， e 点与 c 点相同，要稍作停留。整个运条过程就是不断重复上述过程。同时在整 个运条过程中，都应采用短弧焊接。这样所得的焊缝才能宽窄一致，高低平整， 不产生咬边、夹渣、下垂等缺陷。 c a b d e 图2-9 平角焊的圆圈形运条 在 T形接头平焊的焊接过程中，往往由于收尾弧坑未填满而产生裂缝。所以 在收尾时，一定要保证弧坑填满，具体措施可参阅焊缝收尾法。 （2）多层焊焊脚尺寸在 810

9、mm 时，可采用两层两道的焊法。 焊第一层时，可采用34mm 直径的焊条，焊接电流稍大些，以获得较大的熔深。 采用直线形运条法， 在收尾时应把弧坑填满或略高些，这样在焊接第二次收尾时， 不 会因焊缝温度增高而产生弧坑过低的现象。 在焊第二层之前，必须将第一层的熔渣清除干净，如发现有夹渣，应用小直径焊条 修补后方可焊第二层，这样才能保证层与层之间紧密的熔合。在焊第二层时，可采用4mm 直径的焊条，焊接电流不宜过大，电流过大会产生咬边现象。 用斜圆圈形或反锯齿形运条法施焊，具体运条方法与单层焊相同。 但是第一层焊缝有 咬边时，在第二次焊接时，应在咬边处适当多停留一些时间，以弥补第一层咬边的缺陷。

10、（3）多层多道焊当焊接焊脚尺寸大于10mm的焊缝时，如果采用多层焊，则由 于焊缝表面较宽，坡度较大，熔化金属容易下垂，给操作带来一定的困难。所以在实际生 产中都采用多层多道焊。 焊脚尺寸为1012mm时，一般用两层三道来完成。焊第一层（第一道）时，可采用 较小直径的焊条及较大焊接电流，用直线形运条法，收尾与多层焊的第一层相同。焊完后 将熔渣清除干净。 焊第二道焊缝时，应覆盖不小于第一层焊缝的2/3 ，焊条与水平板的角度要 稍大些（图 2-10 中 a） ，一般为 4555，以使熔化金属与水平板很好熔合。焊 条与焊接方向的夹角仍为6580，用斜圆圈形或反锯齿形运条，运条速度除了 在图 2-9 中

11、的 c 点、e 点上不需停留之外，其他都一样。焊接时应注意熔化金属与 水平板要很好熔合。 图 多层 多道焊的焊条角度 焊接第三道焊缝时，应覆盖第二道焊缝的1/31/2 。焊条与水平板的角度为 4045（图 2-10 中的 b） ，角度太大易产生焊脚下偏现象。一般采用直线形运 条法，焊接速度要均匀，不宜太慢，因为速度慢了容易产生焊瘤，使焊缝成形不 美观。 如果发现第二道焊缝覆盖第一层大于2/3 时，在焊接第三道时可采用直线往复运条 法，以避免第三道焊缝过高。如果第二道覆盖第一道太少时，第三道焊接时可采用斜圆圈 运条法，运条时在垂直板上要稍作停留，以防止咬边，这样就能弥补由于第二道覆盖过少 而产生

12、的焊脚下偏现象。 如果焊接焊脚尺寸大于12mm 以上的焊件时，可采用三层六道、四层十道来完成，如 图 2-11 所示。焊脚尺寸越大，焊接层数、道数就越多。 图多层多道焊的 焊道排列 在实际生产中，如果焊件能翻动时，应尽可能把焊件放成图2-12 所示船形位置进行 焊接，这种位置是最佳的焊接位置。 因为船形焊时，能避免产生咬边、下垂等缺陷，而且操 作方便，易获得平整美观的焊缝，同时，有利于使用大直径焊条和大电流，不但 能获得较大的熔深，而且能一次焊成较大断面的焊缝，能大大提高生产率。采用 船形焊时，运条采用月牙形或锯齿形运条法。焊接第一层采用小直径焊条及稍大 电流，其他各层与开坡口平对接焊相似。

13、4 5 45 图 船形焊 常用焊接材料最小预热温度 1. 本表是根据 SN200-2010标准中公式计算得出。 2. 计算碳当量时，按材料所含物质的最大含量计算。 3. 当碳当量大于 0.5 时，本表中所列温度仅供参考 材料碳当量 (CET) 最小预热温度 (TP) Q235A 0.28 60 Q235B 0.26 45 Q235C 0.26 45 Q235D 0.25 38 Q345A 0.36 120 Q345B 0.36 120 Q345C 0.36 120 Q345D 0.34 105 Q345E 0.34 105 20 0.321 91 30 0.446 185 35 0.496 2

14、22 45 0.596 297 ZG200-400(ZG15) 0.34 105 ZG230-450(ZG25) 0.45 188 ZG270-500(ZG35) 0.55 263 ZG310-570(ZG45) 0.65 338 ZG340-640(ZG55) 0.75 413 16Mn 0.36 120 20Cr 0.37 128 40Cr 0.575 281 20CrMo 0.39 143 30CrMo 0.49 218 42CrMo 0.615 311 20CrMn 0.41 158 35CrMn 0.53 248 40CrMn 0.63 323 20CrMnMo 0.45 188 4

15、0CrMnMo 0.66 345 20CrNi 0.37 128 40CrNi 0.59 293 1Cr18Ni9 1Cr18Ni9Ti 不锈钢的焊接性能良 好，没有冷裂倾向，一般不 需要预热，冬季室外焊接时 预热到 30-50即可。 0Cr18Ni9(304) 00Cr19Ni10(304L) 焊接接头的坡口形式 常用焊接方法代号 本部分标准摘自 SN200-2010标准，图纸中有要求，一律按图纸要求执 行，如图纸中没有明确要求，按本标准执行 焊接方法名称焊接方法 电弧焊1 焊条电弧焊111 熔化极惰性气体保护焊（MIG) 131 熔化极非惰性气体保护焊(MAG) 135 钨极惰性气体保护焊

16、 (TIG) 141 气焊3 氧- 燃气焊31 氧- 乙炔焊311 氧- 丙烷焊312 摘自 GB/T5185-2005(与 ISO4063-1998等效) 该标准中的建议焊接方法仅供参考，拟定焊接工艺时， 应根据现场实际条件 及工艺装备进行调整。 焊接件未注公差 本表摘自 SN200-2010焊接部分，其含义为如果图纸中没有明确标注公差，均以 此作为必须遵守的最低要求。 1. 长度尺寸（适用于外部尺寸，内部尺寸，台阶尺寸，宽度尺寸和中心距尺寸） 公差等级B 公称尺寸范围 (mm) 2 至 30 1 30 至 120 2 120 至 400 2 400 至 1000 3 1000 至 2000

17、 4 2000 至 4000 6 4000 至 8000 8 8000 至 12000 10 12000 至 16000 12 16000 至 20000 14 20000 16 2. 直线度 平行度和平面度 本公差表适用于焊接和焊接组件的总尺寸，也适用于局部长度。 公差等级F 公称尺寸范围（ mm ） 30 至 120 1 120 至 400 1.5 400 至 1000 3 1000 至 2000 4.5 2000 至 4000 6 4000 至 8000 8 8000 至 12000 10 12000至 16000 12 16000至 20000 14 20000 16 公差等级F 公称尺寸范围（ mm ） 30 至 120 1 120 至 400 1.5 400 至 1000 3 1000 至 2000 4.5 2000 至 4000 6 4000 至 8000 8 8000 至 12000 10 12000至 16000 12 16000至 20000 14 3. 角度尺寸 ( 角度公差以角的短边为基准边，长度从图纸中标明的基准点算起如图 8-12) 为了把角度尺寸换算成长度尺寸，以便进行测量，另外给出了各个角度公差对应的正切 值。 最大允许偏差值用正切值乘以短边长度得出（单位为mm ）