热处理炉操作规程要点.pdf

《热处理炉操作规程要点.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热处理炉操作规程要点.pdf（14页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、3 热处理炉操作规程 3.1 烘炉 3.1.1 热处理炉烘炉前的准备工作 3.1.1.1炉体砌炉及炉辊密封处浇注料经检查合格，打开炉门，自然风干79 天，最少 5 天方可执行烘炉操作。 3.1.1.2 确认炉内无人员和其他杂物。 3.1.1.3 测试炉体的密封性，确定保压试验合格。 3.1.1.4 检查并确认炉辊的安装正确， 炉辊手动盘转正常， 电机减速机通电， 做 模拟信号确认炉底辊自动运转正常。 3.1.1.5炉辊润滑点全部接好并注入润滑油，加油系统运转正常。 3.1.1.6装料炉门、出料炉门调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，炉门运转 灵活，关闭时严密，汽缸压紧和松开位臵准确。 3.1.

2、1.7对光栅、 PLC操作控制系统等进行单机试车合格。 3.1.1.8 炉子空、煤气、氮气、气动空气管道及排烟管道试压合格，测量仪表 调整合格。 3.1.1.9 冷却水压力正常，循环顺畅。 3.1.1.10打开炉内氮气，保证炉内氮气压力和残氧分析仪数值正常。 3.1.1.11 助燃风机及排烟风机运转正常，风机进出口的阀门开关灵活。 3.1.1.12 烘炉前应对燃烧控制系统、 炉压控制系统等热工仪表和各种调节进行 安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏。 3.1.1.13 炉子周围及坑内环境清洁整齐。 3.1.1.14烧嘴控制器的各种操作模式正常。 3.1.1.15 手动打开出风

3、口的蝶阀，启动排烟风机，吸风口阀门自动缓慢打开， 待风机达到正常运转并确定烧嘴前喇叭口处有风吸入。 3.1.1.16 打开助燃风机出风口的挡板，启动风机，入口处的调节阀自动缓慢打 开，调节回流阀 防止风机喘震。 注意风机电流和管道压力数值。出现异常要停风 机，查明原因再试。 3.1.1.17 点炉前对烧嘴的空燃比进行调节。 3.1.1.18 检查助燃空气管路有无漏风和受阻、受堵现象，确认空气已达到每个 烧嘴前。 3.1.1.19 煤气管道经过吹扫和放散， 管道内充分达到要求。 煤气系统运行正常， 煤气已经送至炉前总阀。 3.1.1.20 煤气防护人员到达现场， 各煤气放散点 40米范围内禁火。

4、 炉子周围停 止施工，断开临时电源，不得随意动火。 3.1.2 烘炉操作 3.1.2.1 烘炉曲线 烘炉以后最大升温速率为75/h ，最大降温速率50/h 。 3.2 常规点炉操作 3.2.1 先检查安全设臵，绕炉点检, 确认设备正常且现场无人操作及维修。 3.2.2 确认热处理炉的助燃风机、排烟风机、净环水、压缩空气、氮气、仪表、 燃气管路、润滑点、计算机、PLC 、电压等均处于正常状态。 3.2.3 确认淬火机运转正常。 3.2.4 确认炉底辊运转正常。 3.2.5开启排烟风机。确认排烟风机的出口手动阀、 入口电动阀均处在关闭状态。 在电脑界面开启或者现场的风机电动控制柜开启三台排烟风机中

5、的两台。风机开 启三分钟， 如果风机运转正常， 没有刺耳声音和异常震动， 再手动开启排烟风机 后手动阀，其它阀门程序自动控制切换。 开启风机确认项开启风机开启对应手动阀门 1#、 3#风机 所有风机手动阀、电动 阀均处在关闭状态 电脑界面或现场控制柜 开启 1#、3#风机 H5.15.1,H5.15.2 1#、 2#风机 所有风机手动阀、电动 阀均处在关闭状态 电脑界面或现场控制柜 开启 1#、2#风机 H5.15.1,H5.13.2 2#、 3#风机 所有风机手动阀、电动 阀均处在关闭状态 电脑界面或现场控制柜 开启 2#、3#风机 H5.13.1,H5.15.2 3.2.6开启助燃风机 。

6、确认两台助燃风机的出口手动阀、入口电动阀均处于关闭 状态。在电脑界面开启或者现场的风机电动控制柜开启两台助燃风机中的一台。 风机开启三分钟， 如果风机运转正常， 没有刺耳声音和异常震动， 再手动开启相 应助燃风机后手动阀，其它阀门程序自动控制切换。 3.2.7 氮气吹扫以及煤气引入 3.2.7 1 确认外网煤气已到达煤气站蝶阀前，煤气站蝶阀、煤气站盲板阀、支 管快速切断阀、 烧嘴前气动阀、 氮气吹扫阀、 排污阀、取样阀全部处于关闭状态； 3.2.7 2 确认空气手动球阀、煤气手动球阀处于开启状态。 3.2.7 3 打开炉体的 16 个放散终端。 3.2.7 4 吹扫完成后关闭16个炉体放散终端

7、， 然后关闭氮气吹扫阀。 保证快速 切断阀至烧嘴气动阀之间的管道内都充满氮气。 3.2.7 5 打开厂房外侧盲板阀后面的总管放散阀。 3.2.7 6 用氮气吹扫软管将氮气接到煤气主管道上（有两个氮气接口），缓慢 打开氮气吹扫阀， 吹扫 60分钟。吹扫到 40 分钟的时候， 打开厂房外侧煤气站上 的盲板阀。 3.2.7 7 将外网煤气引到两个支管的快速切断阀VK。 3.2.7 8 将到达快速切断阀的煤气引到烧嘴气动阀Vq 3.2.7 9 煤气置换氮气 60 分钟。 3.2.7 10 爆发实验 3.2.7 11 关闭 16个放散终端 至此点炉前期准备工作完毕，开始点炉。 3.2.8 打开点炉顺序界

8、面（ NF Start Stop Sequence）。 3.2.9 点开安全链（ safety chain）窗口，确保各点炉条件前的方框都变绿色， 如有灰色的，相应检查对应的点炉准备工作。 3.2.10 确认安全链（ safety chain）窗口各条件都变绿后，手动按左侧控制台 上的重臵（ PUSH BUTTON Reset SAFAY CMAIN）按钮，观察旁边的红灯是否熄灭， 熄灭即可正常点炉。 3.2.14 点击点炉顺序界面上的 “START ”按钮，由于 25 步在准备工作时已经完 成，所以直接到第六、七步进行气密性测试（Tightness ）。 气密性测试原理： 气密性测试过程为全

9、自动过程，分为低压测试阶段和高压测试阶段。 低压测试：快速切断阀“UV 1.31.1 、UV 1.31.2 ”开启一段时间至炉前煤 气压力平衡后关闭， 放散阀门开启至压力降至10 mbar以下关闭，低压测试开始， 如果阀门“ UV 1.31.1 、UV 1.31.2 ”气密性不好的话，炉前煤气压力将快速升高， 保压 120S后， 如果煤气压力升幅控制在程序允许范围内，则表明阀门“UV 1.31.1 、 UV 1.31.2 ”气密性良好，低压测试通过，反之则不通过。（低压测试就是为了 测试快速切断阀的气密性怎么样） 高压测试：阀门“ UV 1.31.1 、UV 1.31.2 ”开启一段时间至炉前

10、煤气压力 平衡后关闭，高压测试开始，如果阀门“UV 1.31.1 、UV 1.31.2 ”后管道气密性 不好的话，炉前煤气压力将快速降低。保压120S后，如果煤气压力降幅控制在 程序允许范围内，则表明阀门“UV 1.31.1 、UV 1.31.2 ”后的煤气管道气密性良 好，高压测试通过，反之则不通过。 （高压测试就是为了测试快速切断阀之后的 管道气密性良好） 理解低压测试与高压测试的原理及目的。 3.2.15 气密性测试通过后自动开启助燃空气的电磁阀门，进行空气吹扫，排出 烧嘴、辐射管内废气，为燃烧做准备。 3.2.16 吹扫结束后到第 11 步 “select Temperature pr

11、ogram” ， 打开 Temperature program 界面，选择相应的Temperature program 。 3.2.17 回到点炉顺序界面，点击11“Temperature program select ”步前的 OK 按钮。 3.2.18 烧嘴开始点火，随着时间的增加，瞬时目标温度逐渐增加，同时根据实 际温度和瞬时目标温度的差值的增加，烧嘴开启比例逐渐增加， 待烧嘴开启比例 增至 7% 以上时，烧嘴开始燃烧 。烧嘴燃烧遵循逐个燃烧的原则，即按照顺序逐 个点燃，每个烧嘴燃烧一定时间后自动熄灭进入等待状态。 至此点炉步骤结束，进入升温阶段，可按升温曲线进行升温。 注：在点炉步骤进

12、行到11 步“Temperature program select”之前结束点炉操 作的话，只需点击 Sequence reset (顺序重臵 )按钮即可， 到 11步 “Temperature program select”以后结束点炉的话，则须执行停炉操作。 3.3 停炉操作 3.3.1 自动停炉 3.3.1 以下几种情况将导致自动停炉： 3.3.1.1 压缩空气压力低于0.4MPa 3.3.1.3 煤气压力低于 4.8KPa 3.3.1.4 煤气热值范围超出范围1800kcal/m 32200 kcal/m310min 3.3.1.5 风机故障。 3.3.1.6 PLC故障。 3.3.1

13、.2 发生自动停炉时，系统将按照时间的顺序，完成以下系列动作： 关闭所有烧嘴关闭煤气阀门关闭助燃空气 3.3.2 紧急手动停炉 3.3.2.1在特殊情况下，如人员误操作或设备对工作人员人身安全造成威胁时， 可进行手动紧急停炉（。 3.3.2.2发生自动停炉时，系统将按照时间的顺序，完成以下系列动作： 注：操作台面板左侧急停按钮控制炉温控制系统停炉（急停按钮的作用） 。关闭 所有烧嘴关闭煤气阀门关闭助燃空气 什么时候关闭助燃风机，什么时候关闭排烟风机 3.3.2.3 操作台面板右侧急停按钮控制所有辊道的急停（控制柜右侧的急停按钮 控制炉底辊） 。 3.3.2.4 现场炉前操作面板急停按钮控制炉前

14、辊道的急停。（右侧急停按钮控制 所有辊子，炉门升降，对中抬升系统） 3.3.2.5 淬火机前操作面板急停按钮控制淬火机系统的急停。 3.3.3 常规停炉： 3.3.1 打开点炉顺序界面，手动点击13 步前的 STOP 按钮，开始执行停炉操作， 自动执行以下系列动作： 此动作都包含什么？ 关闭所有烧嘴关闭煤气阀门关闭助燃空气 3.3.2 若长时间停炉，则需继续手动执行以下操作： 3.3.2.1 关闭助燃风机（时间、温度） 3.3.2.2 关闭排烟风机（时间、温度） 3.3.2.3 打开厂房外的煤气放散阀门 3.3.2.4 打开 N2吹扫 3.3.2.5 20分钟后关闭 N2吹扫和煤气放散阀门 至

15、此，停炉操作完成。 3.4 热处理炉操作要点 3.4.1 进料 3.4.1.1 将钢板拉至炉前： 当一块钢板头部运行至炉前辊道时，需将炉前辊道（1 19） 调至就地模式，通过操作摇杆将钢板拉至炉前， 直到覆盖第 5 个光栅（PC5 ） 为止。如果钢板在进入炉前辊道前（小磁吊下）就已经停止，可将AF Tracking 界面下的 PILL ROLL（进料辊道）点亮即可同时远程控制小磁吊下辊道。 3.4.1.2 制作钢板信号： 3.4.1.2.1 通过二级程序自动生成钢板信息。 在 MES 上找到对应钢板信息并选取，点击“装炉设定”，会弹出询问窗口“钢板 处理方式为正火/ 淬火/ 回火，确定进行装钢

16、计划吗？”点击“是”。然后回到 1炉操作电脑的“ AF Tracking ” 界面, 点击“ Plate list （钢板信息列表）” 按钮，会弹出一个钢板装钢数据列表， 其中包含刚才在MES 里导入的那张钢板信 息，选择后点击“ Load to table( 导入到桌面 )”，弹出询问窗口，点击“ yes”， 即可生成一块钢板信号至炉前辊道。 3.4.1.2.2 手动制作一块钢板信号。 当二级出现故障或MES 生成信息不及时时，则须手动制作钢板信息。点击“New plate ”按钮，弹出窗口，依次输入钢板实际数据： Length长度 Width宽度 Thickness 厚度 Target t

17、emp 目标温度 Holding time保温时间 HTTC 作业类型 1 Hardening 淬火 2 Normalizing 正火 3 Tempering 回火 Jigang ID 济钢顺序号 Steel Grade 钢种 3.4.1.3 装钢前的准备工作： 3.4.1.3.1 同步信息 新生成的钢板信号，弹出钢板信息窗口，点击“Photocell ”下拉菜单，选 择“PC5 ”，点击“ synchronize( 同步) ”按钮，弹出确认窗口，点击“Yes”， 此时钢板信号与实际钢板已经同步。 3.4.1.3.2 点击“ PLATE STOP”按钮（红），则此按钮变为绿色（moving）,

18、 钢 板开始进行自动对中、测长等一系列动作，完成后钢板回到炉前，准备装钢。 3.4.1.3.3 对于淬火钢板，需对Quench 进行设臵，在钢板信息窗口点击 “Quench ”, 打开 Quench 窗口，点击 Request 按钮获取钢板淬火信息。（前提 需要有专业人员将Recipe 维护好） 3.4.1.4 装钢： 3.4.1.4.1 点击“ charging conditions(装炉条件 ) ”窗口，确认所有装炉条件 具备。 Furnace MODE selected,No furnace oscillation作业类型选择好，炉底辊 未处于摆动模式 Space in furnace

19、ok炉内有足够空间装钢 Time collision with plate in furnace 钢板在炉时间允许装钢（在炉时 间低于前面一张钢板） Plate date &Quench recipeREADY 钢板信息和淬火数据准确 Plate length measured ok钢板长度测量准确 Plate centered OK钢板对中完成 Plate on charging position (or approaching)钢板位于装炉位臵 Entry door in Auto mode进料炉门处于自动模式 Water system is ready _water enough供水系统

20、准备完毕且水量充足 Charging ENABLED by operator (or button start)由操作人员确认装钢 3.4.1.4.2 确认以上装钢条件全部具备后（条件前灯变绿色），即可自动装钢。 3.4.1.4.3 如遇某一条件不具备时， 对应查找原因， 如果仍不能处理， 确认无危 险时，手动强制在相应条件前打勾即可。 3.4.1.5 钢板的加热： 3.4.1.5.1 系统根据输入的钢板信息自动生成在炉时间。 3.4.1.5.2 钢板在炉内运行时会自动调节钢板在炉位臵，不会碰撞。 3.4.1.5.3 在钢板信号上显示剩余在炉时间。 3.4.1.5.4 点击钢板信号，可看到钢板

21、的详细信息，并可以进行修改。 3.4.1.6 出钢： 3.4.1.6.1 当钢板位于出料炉门附近且钢板剩余在炉时间为0 时，可自动出钢。 3.4.1.5.2 点击“discharging conditions(出钢条件 )”，确认所有出钢条件具 备方可出钢。 Furnace Exit door in Auto出料炉门处于自动状态 Last furnace plate near to Exit door最后一张钢板位于出炉位臵 Thichness measured by PC12 OK 12号光栅测厚准确 Pyrometer OK 达到出炉温度 Model PC OK电脑模型准确 Quench

22、drive in Auto and No Fault 淬火机自动且无故障 Quench Empty and Discharging Table Empty淬火机内和出料辊道无钢板 Quench PLC ready to switch the MODE淬火机 PLC系统准备开始工作 Photocell PC13 PC16 are Free 13-16 号光栅没有被挡 HL READY to accept plate OR plate shorter than 12m冷床辊道准备接收 钢板或钢板长度小于12 米 Quench OK Flow ready 淬火机准备就绪 Lasr furnace p

23、late TREATMENT TIME is REACHED炉内最后一张钢板处理完 毕 Enabled by Pperator操作工启动出钢程序 Exit door OPENED出料炉门开启 3.4.1.5.3 当上述条件均具备（条件前灯变绿），即可自动出钢。 3.4.1.5.4 如遇某一条件不具备时， 对应查找原因， 如果仍不能处理， 确认无危 险时，手动强制在相应条件前打勾即可出钢。 3.4.1.5.5 出钢时需将“ HL Rolls Enabled（开启冷床辊道）”点亮。 3.6 热处理炉日常检查与操作 3.6.1 接班应详细了解上一班生产的设备运转情况，检查炉底辊、 烧嘴、风扇、 净环

24、水、煤气压力、压缩空气、计算机、热金属检测器、热电偶等设备是否正常 工作。 3.6.2 每半年必须转动一次辐射管, 转动角度 180。 3.6.3 班前和班中必须检查炉辊润滑是否泄漏。 3.6.4 班前和班中必须检查煤气管道及附属设备是否漏气、烧咀电磁阀工作是 否正常，检查球阀是否堵塞。 3.6.5 认真查对热处理钢板的轧制编号、钢种、规格、块数是否与工艺卡相符。 3.6.6 正常情况下，采用自动模式（AUTO ）进行生产，为避免炉内温度过高对 热处理炉造成损害，禁止随意使用手动升温模式。 3.6.7 技术人员及时对不同工艺的相关升温模式进行维护，操作人员根据实际 生产情况进行调用，禁止操作人

25、员随意更改升温模式数据库。 3.6.8 实际生产时，随时监控钢板内信号与光栅的对应情况，发现信号与实物 不对应的情况时，及时调整信号位臵。 3.6.9 炉区 PLC根据上料系统提供的钢板数据（长度、厚度、重量等），自动 选择钢板在炉内的运行制度（连续、摆动）。 3.6.10 两块钢板之间的间距必须保持在1m以上。 3.6.11 严格执行有关热处理工艺制度，处理钢板要避免过热、过烧、脱碳、氧 化、加热不均等缺陷。 3.6.12 要努力做到三勤操作，即勤检查、勤联系、勤调整。 3.6.13 降温或升温时，炉底辊要保持转动状态。 3.6.14 班中必须对炉辊电机巡检4 次以上，发现电机堵转或显示器显

26、示堵转报 警，3-5 分钟内必须盘转一次，并立即判明原因，必须保证炉温200时炉辊 处于转动状态。 3.6.15 炉内有板时，要自动控制氮气流量，保证炉内残氧含量不高于50 ppm 。 3.6.16 炉温降低到 700以下，可以关闭全部烧嘴。 3.7 装、出炉操作 3.7.1 认真做好现场交接班工作，交接班要清楚，接班要严格对炉前辊道、炉 内钢板一一核对。 3.7.2 严格对中，每 35 块要量一下对中的效果，前后偏差不能超过5mm 。 3.7.3 要对比炉前测长的结果和工艺卡片上的值是否一致，二者差值在100mm 为正常；超出 100mm 的，必须人工测量，并判断是否修改自动测长值。 3.7

27、.4 正常情况下，不切边的钢板不要进炉；如需进炉，必须确保准确对中或 加垫子。 3.7.5 必要时协助清理钢板表面的灰尘和杂物。 3.7.6 认真执行生产工艺计划， 按计划顺序上料， 进炉钢板的轧制编号、 规格、 钢种、块数必须与工艺卡相符，不准混乱轧制编号，合理摆放钢板，尽量把同规 格钢板放在一起， 提高产量，有任何与工艺卡片不符， 必须立即与热处理工联系。 3.7.7 对每块上料钢板进行记录并把卡片交给热处理工进行下步操作，把每块 钢板上写清轧制号，及时操作MES 。 3.7.8 钢板入炉前板面无杂物，进料时必须要对中。 3.7.9 将测量的数据和计算机内存储数据进行比较，若两个数据相互矛

28、盾，操 作人员必须对检测的数据进行确认，否则应将钢板剔除。 3.7.10 按工艺要求出炉，若钢板板面有耐火纤维等杂物，要扫除干净。 3.7.11 定时对炉辊及故障点进行检查确保设备正常运行。 3.7.12 附加注意事项 3.7.12.1生产长于 12m的钢板，在炉内运行时不准改变长度（要与实际相符）。 出钢时再进行操作。 3.7.12.2 炉前和炉内光栅没有特殊情况不准用“operator ”模式。使用后必须 及时恢复。 3.7.12.3 钢板处理时间完成，要及时出钢，不得在炉内长时间摆动。 3.7.12.4装钢控制好钢板间距，要确保钢板间的安全距离。钢板运行时关注光 栅情况，确保钢板位臵与信

29、号相符。光栅报故障要及时复位保证正常监控。 3.8 换炉底辊步骤 在要更换的辊子下方由人工放臵好托滚架，待炉内辊子两端密封拆除，并卸 下轴承座及相应的传动部分后， 将卸辊套管和辊子轴头联结， 从传动侧向非传动 侧推出炉辊，使辊子落在托滚架上，并用车间吊车吊走。装新辊时，只需按与此 相反顺序进行操作即可。 3.9 应急操作 3.9.1 热处理炉助燃风机掉电（自动停炉） 3.9.1.1确认快速切断阀已经关闭。 3.9.1.2保持煤气管道压力为正压。烧嘴前球阀不用关闭。一旦发现煤气管道为 负压，立即对快速切断阀后的煤气管道进行氮气吹扫。 3.9.1.3 操作台必须留有一名热处理工，并通知相关部门。

30、3.9.1.4故障排除与修复。 3.9.1.5确认无其他异常后，迅速重新开启该风机或开启备用助燃风机。 3.9.1.6风机正产启动达到设定压力时，可以从新点炉，恢复生产。 3.9.4 热处理炉炉底辊停电应急操作 3.9.4.1 如果提前知道要停电，在未接到通知前，严禁进钢，炉内有钢的要快 速出钢。 3.9.4.2 迅速通知调度室。 3.9.4.3 要迅速召集当班所有职工，每3 分钟盘动一次炉辊。 3.9.4.4 把烧嘴开启比例调整到最小，迅速打开前后炉门，进行降温操作。 3.9.4.5 把炉内氮气开度打到100。 3.9.4.6 判断原因并处理。 3.9.4.7 所有炉辊恢复送电后，要逐一检查

31、手否全都正常运转。 3.9.4.8 如果停电时间超过一小时，要进行停炉操作， 3.9.5 热处理炉煤气低压应急操作 3.9.5.1 当总管煤气压力有计划降低、或维持在300015000Pa波动时，一是相 应调整烧嘴燃烧比例，确保总管压力大于3000Pa ；二是相应加大煤气总管压力 调节阀的积分参数， 最大可以调到 20000。一旦总管压力低于3000Pa ，要切断快 速切断阀，关闭所有烧嘴。 3.9.5.2 当由于上一级煤气系统发生故障导致煤气总管压力突然急剧下降时， 看火工迅速执行以下操作： 3.9.5.3 确认快速切断阀已经切断。 3.9.5.4 关闭所有烧咀，烧咀前球阀不用关。 3.9.

32、5.5 一旦发现快速切断阀后的煤气压力出现负值，立即进行氮气吹扫。 3.9.5.6 恢复生产 3.9.5.6.1 联系确认当总管内煤气一直没有中断时，煤气供应及压力恢复正常 后，确认快速切断阀后的煤气压力在100Pa以上，可以恢复正常生产； 3.9.5.6.2 当总管内煤气有中断时，必须依次关闭从三炼钢西北处到热处理炉 南侧的三个盲板，并依次进行氮气吹扫（共分三段），打开相应的煤气放散阀， 做爆发试验合格后再点炉。 3.9.6 热处理炉煤气爆炸应急操作 3.9.6.1 从操作台计算机上迅速切断快速切断阀和总管蝶阀。 3.9.6.2 通知调度室； 无关人员一律外撤到厂房外边，所有大门全部打开，

33、保持 通风。 3.9.6.3 戴上呼吸器，关闭所有烧嘴和烧嘴前的球阀。 3.9.6.4 打开前后炉门，炉膛内氮气控制打到手动状态，开启比例为100。 3.9.6.5 迅速开启相应的氮气吹扫，打开放散阀。 3.9.6.6 迅速关闭厂房北侧的总阀和盲板（在南北方向煤气管道上，有走梯， 电动控制），进行氮气吹扫阀（能听见气流声即可）。 3.9.6.7 调节氮气吹扫阀开度，保持煤气总管压力1000-2000Pa。 3.9.6.8 查找事故原因并处理。 3.9.6.9 恢复生产：从依次对从三炼钢西北侧到厂房北侧的煤气总管、厂房北 侧的煤气总管到炉前蝶阀、 炉前蝶阀到快速切断阀、 快速切断阀后的部分进行氮

34、 气吹扫，开盲板，引煤气，做爆发试验合格后关放散、 点炉，转入正常生产状态。 3.9.10 热处理炉运行过程中钢板信号丢失。 3.9.10.1停止继续进钢。 3.9.10.2如果丢失信号钢板的厚度比它后面钢板的厚度大，要暂停后面的钢板。 3.9.10.3在炉前做一个与丢失钢板信息相同的信号。 3.9.10.4观察光栅如果发现丢失信号钢板的头部到达某一光栅时，把炉前的信 号同步到此光栅处，调整钢板速度和处理时间。 3.9.10.5恢复炉内钢板的运行状态，继续生产。 3.10 淬火机前期调整 3.10.1 检查确保淬火机框架的紧固装臵无松动、脱落，框架装臵上无杂物。 3.10.2 液压站运转正常，

35、压力稳定无异常，管路密封良好。 3.10.3 冲洗淬火机管道，确保管道无杂物遗留，避免堵塞淬火机喷嘴导致水量 不均匀。 3.10.4 手动打开淬火机后的风机，确认正常运转，风压均匀。 3.10.5 检查确认流量计、快速切断阀、调节阀、压力表、限位开关运行正常。 3.10.6 标定淬火机辊系，并取8 个点测量确保淬火机框架水平一致。 3.10.7 手动测试液压缸升降，螺旋丝杠升降，在升降过程中框架运行平稳，监 测点数值最大偏差小于4mm 。 3.10.8 测量上下高压水幕喷头的垂直度与角度。 3.10.9 分别打开高压泵和低压泵，确认运行正常，水压稳定。 3.10.10 手动打开淬火机各段的调节

36、阀，检查喷嘴是否堵塞。如有塞堵须冲洗清 理后方可使用。 3.10.11 打开第一组水幕，用高压水对涂有油脂的方木喷射，测量调整水幕的喷 射角度，确认上下水幕的交界处在淬火机辊道间隙的中间位臵且角度准确。 3.10.12 各项检查测试完之后，模拟钢板信号，检测通信和各部件运行情况，保 证模拟信号的厚度与淬火机调整的间隙一致、淬火模式选择正确。 3.10.13 淬火机转入正常使用。 3.11 淬火机操作步骤： 3.11.1 首先建立淬火模型的数据库，根据不同钢板信息和处理要求编写淬火机 运行水量和速度。 3.11.2 在“new plate ”界面上根据钢板选择热处理工艺hard，normaliz

37、ing 。 Hard 包括 quench和 cooling ；normalizing包括 spray 模式。 3.11.3 钢板进炉前确认好淬火模型。 3.11.4 调整淬火机的工作模式，使其全部处在自动状态，同时打开quench 界面 上的 tracking功能和淬火机辊隙调整的EMS 功能。 3.11.5 淬火机在钢板处理时间剩2 分钟时接受钢板的处理信息，并相应调整淬 火机的状态，包括上下辊间隙、水量、速度。 3.11.6 淬火机接收到信息后同时满足出炉条件的情况下，淬火机打开水量控制 阀进行水量调节，满足设定水量后运行下步操作。 3.11.7 淬火机各项条件满足后，钢板出炉经过淬火机完

38、成处理程序。 3.12 淬火机操作注意事项 3.12.1 淬火钢板入炉前的规格及工艺参数要确保准确，不准钢板入炉以后再对 钢板信息进行修改，避免信息混乱造成生产事故。 3.12.2 淬火过程中要做到对水量信息实时监控出现问题及时反馈，淬火准备阶 段如果由于个别管道流量不足将会使调整阶段一直进行，这时需人为调整使淬火 程序进行。然后对出现问题的管道进行排查检修。 3.12.3 在水量调节阀故障不能进行自动控制的条件下，到现场进行手动控制开 启到设定比例临时出钢后，及时修复。 3.12.4 做钢板信息时，如果信息无法导入，要及时检查钢板输入信息是否与淬 火模型中的信息一致，如果不一致及时维护。 3

39、.12.5 淬火生产中及时与泵房联系，保证水压的稳定，如果出现水压波动及时 反馈给泵房进行适当调整。 3.13 淬火机的日常检查及注意事项 3.13.1 接班时检查液压系统、提升装臵、液压缸限位是否正常。 3.13.2 检查水系统管路的完好性，及各显示仪表的数值准确度。 3.13.3 检查淬火机的喷嘴是否有堵塞现象，水压的均匀性是否良好。 3.13.4 检测淬火机的压下间隙与界面显示数值的一致性。 3.13.5 确认淬火机顶部升降传动装臵、淬火机辊道传动装臵的连接状况良好。 3.13.6 淬火机加油系统运转正常。 3.13.7 确认钢板实际厚度与淬火机接收到的厚度一致。 3.13.8 钢板出淬

40、火机后必须及时送到矫直机辊道上，防止摆动倒入淬火机辊道 中。 3.13.9 钢板在淬火机中如果速度突然发生变化，要进行手动调节，防止冷却时 间过长导致钢板瓢曲。 3.13.10 钢板因厚度差异无法进入淬火机时，要停止冷却模式，提升淬火机框架 当钢板出去以后再对淬火机进行冷却。 3.13.11 正火生产时，淬火机最多通过5 张钢板就要对淬火机进行冷却，防止过 热损坏淬火机。 3.13.12 检查淬火机上部螺旋升降的传动轴及淬火机辊道传动轴是否有松动、脱 落缺油等情况，发现问题及时解决。 3.14 淬火机应急预案 3.14.1 提升机构应急预案 3.14.1.1淬火机框架不能正常运行。 3.14.

41、1.2在操作界面上检查淬火机四个限位（qrouqing hy draulic）是否到位， 如不到位在 Quench-Lifting-Hydraulic mode处点 Manu即可复位。 3.14.1.3如还不到位，检查操作界面上辊间偏差是否超过4mm 。 3.14.1.4如超过 4mm ，立刻到现场淬火机提升机构处检查接手是否脱开。 3.14.1.5通过液压提升，提起淬火机框架，并快速出钢。 3.14.1.6通知相关人员进行维修，维修后对淬火机辊道间距进行校正。 3.14.2 液压系统漏袖 3.14.2.1检查漏油点，对漏油点进行初步处理，防止液压油滴到钢板上燃烧。 3.14.2.2尽快将炉内

42、钢板出完。 3.14.2.3在操作界面上关闭液压站。 3.14.2.4在现场液压站处关闭所有油路球阀。 3.14.2.5通知相关人员进行维修，完毕后打开所有油路球阀，在操作界面上开 启液压站。 3.14.3 水系统应急预案 3.14.3.1高压或低压水管爆裂 （1）、电话通知泵房关闭所有水泵。 （2）、如炉内有 Quench或 Cooling 模式得钢板， 将模式改为 Normalizing即可 出钢。 （3）、排空相应管道内的积水，通知相关部门进行维修。 （4）、低压段排水步骤， 分别打开高压与低压段间的 “联通阀” ，高压段的“旁 通阀”和低压段的排污口。 （5）高压段排水步骤，分别打开高

43、压段的“旁通阀”和高压段的排污口。 3.14.3.2高压段流量控制器故障 （1）、现场复位报故障得流量控制器。 （2）、如无反应，手动开启相应比例的开度出钢。 （3）、如手动也无法开启，将Quench或 Cooling 模式得钢板，模式改为 Normalizing快速出钢，通知相关部门进行维修。 3.14.3.3低压段流量控制器故障 （1）、在操作界面上，对淬火机进行复位。 （2）、如无效，切断阀此时处于常开状态，生产过水钢可带伤生产。如生产瓢 曲和回火板时，则应手动将此段得流量调零。 （3）、通知相关部门尽快维修。 3.14.3.4淬火时压力达不到要求 （1）、检查操作界面Quench-Water System 界面下水泵得开启情况（ hp2 台， lp2 台），及时与泵房联系。 （2）、检查操作界面Quench-Water System 界面 High Pressurearea和 High Pressurearea Water System处水压是否一致。 （3）、如相差很大，先检查淬火机周围管道是否漏水，再通知泵房校表