20米预制T梁施工方案.pdf

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1、. . 中交二公局四公司林拉五标二工区 T 梁预制场 施工方案 编制： 复核： 总工程师： 林拉五标段二工区经理部 二零一四年五月五日 . . 目录 一、工程概况： 1 二、预制场平面布置及建设方案 1 1、场地布设 1 2、场地建设 1 3、T梁台座制作 . 2 三、预制施工技术方案 2 1、模板制作 3 2、钢筋制作与预应力孔道制作 3 3、模板、混凝土施工 5 4、钢束制作、孔道穿束 7 5、预应力施工 9 四、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施 15 五、工程质量通病防治措施 18 1、钢筋工程 18 2、混凝土工程 18 六、预制 T梁移梁和存梁 20 七、T 梁预制场地

2、平面布置图21 . . 20 米预制 T 梁施工方案 一、工程概况： 林拉五标二工区4#梁场 20 米 T 梁预制包含 YK4344+790扎西哲 布村 1 号大桥 50 片、ZK4345+055/YK4345+055 扎西哲布村 2 号大桥 60 片、ZK4345+480/YK4345+475T 扎西哲布村中桥梁预制35 片、共计 145 片。上部结构采用20 米预应力砼先简支后连续T 梁，整幅每孔 由 5 片 T 梁组成， T 梁梁高 1.5 米，中梁梁顶宽1.7 米，边梁梁顶 宽 1.85 米，梁宽有变化，跨中腹板厚20 厘米，底板宽 44 厘米，桥 梁横向通过梁跨中横梁及翼缘板的湿接缝

3、连接成整体。 二、预制场平面布置及建设方案 YK4344+790扎西哲布村 1 号大桥 50 片、 ZK4345+055/YK4345+055 扎西哲布村 2 号大桥 60 片、ZK4345+480/YK4345+475T 扎西哲布村中 桥梁预制 35 片、共计 145 片，为方便管理，集中在一个预制场进行 预制施工。 1、场地布设 预制场设置在桩号K4340+000 K4340+300路基的右侧，预制场 内设置 60t 龙门吊 2 台、并配备 25 吨吊车 2 台、场内设办公生活区、 制梁区、存梁区、钢筋加工区域、施工便道和砼搅拌站等。根据总体 施工进度计划预制T梁工期为 5 个月，预制场设

4、置 12 个 T梁底模，4 套 T梁侧模，可适工期和进度情况适当增加。预制场内 T梁底模按顺 桥向布置。场地内设置 2 台 60T5T龙门吊，用于移梁立模和浇筑混 凝土，自动张拉、压浆设备各1 套。 计划设一个存梁区，计划存梁能力为80 片。建设好的预制场日 生产能力为 3 片（见预制场平面布置图）。 2、场地建设 预制场场地范围内，铺设20cm厚级配砂砾垫层，场地全部采用 C20 砼进行硬化，砼厚度不小于20cm。场地硬化按照四周低、中心 高的原则进行。场地四周设置排水沟，做到雨天不泥泞、不积水，晴 . . 天不扬尘。在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装触电保护装置 并由专门电工负责管理，

5、布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响， 做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。场地内根据梁体养 生时间设置蒸汽养生和自动喷淋设施，喷淋水压加压泵保证提供足够 的水压，确保梁体每个部位养护到位。 3、T梁台座制作 沿路基方向布设台座，用钢筋混凝土修建固定台座，台座宽控 制在 43.5-44.5cm 长度按 20.5 米设计。20 米 T梁台座两端基坑三米 范围内深60cm ，基坑底部充分夯实。在基坑中布置钢筋网后，浇筑 基础内和地面以上30cm的 C30砼。施工台座砼时，注意预埋5cm宽 槽钢于底座 4 周，槽钢与底座砼高度一致。槽钢下部每隔0.5m 预埋 一直径为 4cm的 PVC管，加

6、固 T 梁侧模板时用来对穿拉筋。6mm 厚钢 板直接焊于槽钢上。 为了防止预制梁上拱过大， 预制梁应设置向下的 二次抛物线反拱， 反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱 度不超过 20mm ；在施工台座时，在台座中间设置12mm 反拱度。在吊 装孔位置处留 30 活动底模， 以便起吊时穿钢丝绳。 槽钢内穿 5cm 橡胶管，以防漏浆。 4、设备及人员投入表 设备名称型号数量（台）人员数量（人） 龙门吊WUJ-50 2 钢筋班14 吊车长江-25 2 砼班10 砼罐车豪沃-8 2 模板班9 切断机山西铁牛1 张拉压浆班7 弯曲机山西铁牛2 养生班3 电焊机UYT-500 8 提梁班5 调直机

7、HJD-290 2 卫生安全班3 三、预制施工技术方案 . . 1、模板制作 1.1 侧模 采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按T 梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为300cm ），异型节（包括边梁 两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，并考虑到拼拆 方便，设计时，设置调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位 予以加强。 1.2 端模 端模亦采用 10mm 钢板加工制成，端模的锚垫板位置要保证准确 无误，端模用螺丝固定在侧模上。 接缝处理 底板部的接缝采用对接形式， 侧模靠对拉杆的拉力紧贴在底模槽 钢预穿的 5cm橡胶棒上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止 水

8、胶垫（ 5mm 厚）。 2、钢筋制作与预应力孔道制作 2.1 钢筋施工 2.1.1 进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要 求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm 的钢筋要进行可焊性 性能试验。各项试验合格后方可用于工程。 2.1.2 进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放 区要高于地面 30cm ，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。 2.1.3 钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要 准确计算钢筋长度， 减少断头废料和焊接量。 钢筋的弯制和末端弯钩 应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。 2.1.4受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小 处，绑

9、扎接头间距不小于1.3 倍搭接长度，接头50% 错开。 2.1.5 钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列 标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、 美观。钢筋绑扎过程中对规格、 数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确 . . 保符合规范要求。 2.1.6 按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰， 可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。 2.1.7 验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用砂浆垫块，不 得采用塑料垫块，确保保护层厚度和梁体美观。 2.1.8 钢筋加工允许偏差： 项目允 许 偏 差 （mm ） 受力钢筋顺长度方向加工后的全长10 弯起钢筋各部

10、分尺寸20 箍筋、螺旋各部分尺寸5 钢筋安装允许偏差： 检查项目允许偏差 （mm ） 受力 钢筋 间距 两排以上排距5 同 排 梁、板、拱肋10 基础、锚锭、墩台、柱20 灌注桩20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20 钢筋骨架尺寸 长10 宽、高或直径5 弯起钢筋位置20 保护层厚度 柱、梁、拱肋5 基础、锚锭、墩台10 板3 . . 2.2 预应力孔道制作 2.2.1根据要求， T 梁预应力管道压浆采用智能压浆，钢束成孔 采用钢波纹管， 且钢带厚度不得小于0.3 毫米，接头处锯齐后穿入联 接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴； 2.2.2 波纹管定位安装 绑扎钢筋的同时， 要注意波纹管

11、定位钢筋的安装。波纹管的固定 采用级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔 1 米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分 间距 0.5 米设一定位架。 2.2.3 要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整 好的波纹管要固定牢固， 防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大 于5 毫米、竖向不得大于5 毫米。波纹管的安装是监理和质检人 员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。 2.2.4 安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水 泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。 2.2.5 波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。 2

12、.2.6 注意事项 2.2.6.1应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其 它预埋件。 2.2.6.2钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧 穿波纹管。 2.2.6.3模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度不足，安装 不牢固进行整改。 3、模板、混凝土施工 3.1 模板施工 3.1.1 底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。 侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使 用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。 3.1.2 钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工， . . 侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进 行面层钢筋绑

13、扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后， 进行模板校 核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板 预留槽钢进行对拉加固。 上口同样设置对拉杆， 用经纬仪来调整模板 的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要 求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。 3.2 混凝土拌制 混凝土拌和物的坍落度宜为140180mm 。 选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1.2%。 水灰比 : 采用水灰比 0.36。 3.3 混凝土拌制工艺 混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和 监理工程师的指示进行施工， 但要浇筑高强度、 高质量的混凝土还要 按下列工艺组

14、织施工。 混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合， 并准确 控制水灰比及用水量， 为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺 入外加剂，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间 1.5 分。 经常测试混凝土坍落度， 不符合质量要求的混凝土绝对不准入模， 可另作它用。 3.4 混凝土入模与振捣 3.4.1 在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合 好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊 灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。30m 预制 T梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺 序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时

15、纵向分段、 水平分层浇向 另一端。即首先浇注一段底板混凝土， 待底板混凝土充分振实并找平 后封堵内模底板开口， 然后分层浇注腹板混凝土， 最后浇注顶板混凝 土。每层浇注厚度不超过30cm ，两侧腹板内下料要均衡，下层混凝 土未振捣密实，严禁再下注混凝土。 . . 3.4.2 混凝土的振捣 混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹 板以附着式振动器为主。 插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰 撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。 钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难， 要采取随下料随振捣的方法， 除使用 30mm 插入式振动器正确振捣外， 对下料空隙较小的

16、地方采用20mm 插入式振动器振捣。 混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行 检查，以防漏灌及漏振， 发现问题及时解决， 并制定奖优罚劣的办法， 以加强施工人员的责任心。 混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每 2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。 3.5 养护 混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2 遍，以 防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处 理。 混凝土终凝后及时用毡布覆盖并蒸汽养护，保持混凝土表面湿 润，外模拆除后， 应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温 而定，一般不少于 7 天，夏天

17、气温高时，夜间也需洒水养护。当环境 气温底于 5 度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。 3.6 注意事项： 浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、 吹干净，但表面不得有积水。 边梁浇注混凝土时， 翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影 响混凝土的质量和美观。 不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板 的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。 注意预留通气孔、 泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。 4、钢束制作、孔道穿束 4.1 钢束制作 . . 4.1.1预应力采用低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径为 S15.2mm2，每股钢绞线的标准抗拉强度 Rby=1860MPa

18、，单股锚下控制 应力为 0.75fpk=1395Mpa 其他相应数据见钢绞线外委试验报告。 钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批 钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合 格的产品严禁使用， 同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进 行修正。 引伸量修正公式= AE EA 式中： E、A为实测弹性模量及截面积，E、A 为计算弹性模 量及截面积，为计算引伸量。 4.1.2 钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在 棚内，堆放台应离地面2030cm ，以防受潮生锈。 4.1.3 钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内， 钢绞线头自盘中心

19、部取出， 钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用 氧炔焰或电弧焊切割。 4.1.4 钢绞线下料与编束 钢束下料长度应通过计算确定： 两端张拉下料长度 =钢束通过的管道长度 +2便于操作的预留长 度。 注：便于操作的预留长度一般采用60cm 。 钢绞线下料完成后， 应严格进行钢束编号， 并用胶带将钢束头缠 裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首 先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端 开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出 错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放 时应离开地面 2030cm 。 4.1.5 孔道

20、穿束 正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入， 用人工自一端穿入， 穿入 . . 时钢束端头采用锥形塑料套管包裹, 以防止钢铰线头刺破管道，同时 减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞 击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿 入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm ， 防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。 4.2 注意事项 施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。 保护两端的外露钢束不锈蚀、 不油污、不破损，要用套管来保护。 保证钢束锚固端位置准确、 牢固、严加检查，发现问题及时处理。 钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢

21、绞线， 以免影响工程质量。 5、预应力施工 5.1 预应力设备及锚具 千斤顶：采用 YCW150B 或 YCW250B 型穿心式油压千斤顶。 限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm 。 张拉油泵：采用WCHJ 型高压油泵。 油 表：应具有不小于 150mm 直径的刻度盘， 精度不低于 1.5 级, 表面最大读数为60Mpa以上的压力表 , 读数精确度在 +-2%以内，一 般千斤顶配两块表。 高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa ，同油 泵千斤顶相匹配。 配备YCW型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。 锚具：采用河南交通预应力有限公司产M15系列锚具。 5.2 预应力施工前的

22、准备工作： 5.2.1 千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在 监理工程师的监督下， 在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张 拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长 期不使用时， 应在使用前全面进行校验。 使用时的校验期限应视千斤 顶情况确定， 一般使用 6 个月或 200次，以及在使用过程中出现不正 . . 常现象时，应重新校核。 5.2.2 检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚 垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。 预制 T梁预应力张拉必须待砼强度达到设计混凝土强度的85% 以 上、且混凝土龄期不小于7 天，方可张拉。 清除锚

23、垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油 污，清除夹片上的毛刺。 凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。 锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。 锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂 前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。 锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈 蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应 根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后， 方可用于预 应力混凝土施工。 5.2.3 预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉 力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间

24、。否则应暂停张拉， 待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。 后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm ） ./ .g 式中预应力钢绞线平均张拉力()； 预应力钢绞线长度（cm ）； g预应力钢绞线弹性模量（mm ）； 预应力钢绞线截面面积（mm ）。 预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：050% k （测延伸量 B） 100% k （测延伸量 C）100% k （测延伸量 B 并核对）100% k （测延伸量 A） （持荷 3 分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失） 锚固（观测回缩）。 张拉实际伸长值 L 的计算 : . . LL1+L2 式中L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（c

25、m） ； L2初应力时的推算伸长值（cm） ，可采用相邻级的伸 长度。本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值。 故： 实际伸长值 =（b-a）+(c-a)。 按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压 力表上，以免出错。 按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。 钢束张拉顺序 在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。 即 钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、 平衡施 力张拉。 张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良 好。 5.3 张拉工艺流程 施加预应力前， 应对混凝土 T梁进行检验， 外观和尺寸符合质量 标准要求，根据设计

26、要求，张拉时强度不应低于设计规定的85。 将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。 制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。 装工作锚环和夹片： 将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢 绞线平行顺直后， 将工作锚环贴紧锚垫板。 在每小孔中的钢绞线外周 插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm 的橡胶圈套 在夹片尾上的凹槽内。 装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后， 使限位板紧贴锚环、无缝。 装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务 必使千斤顶、 限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上 （即四对中） 。 注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千

27、万不能交错。 . . 装工具锚环和夹片： 按上述步骤操作， 工具锚夹片的光面先抹少 许石腊或用透明胶带缠裹3-5 圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。 开动油泵少许打油， 千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊 索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进 行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。 分级进行张拉： 050% k（测延伸量） 100% k（测延伸量并 核对）（持荷 3 分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）锚 固（观测回缩）。 预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在 +/-6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1% ，且不

28、 允许整根钢绞线拉断。 张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉， 两端随时进行联系（对 讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20% K）记录 行程并作计算伸长值的起点。 达到设计张拉力后持荷3 分钟，核对延 伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因， 采取措施 后再进行张拉。 在分级张拉过程中， 要使油泵上升速度稳定同步， 钢束受力均匀， 摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同， 调整延伸量时， 延伸量大的一端稍稍慢拉， 延伸量小的一端稍稍快点 拉，以此逐步进行调整。 张拉缸回油即进行锚固， 锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端 补足张拉力后再进行锚固。

29、油压表全部回零，卸工具锚。 千斤顶全部回程， 卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值， 并划线标志， 以检查是否会出现滑丝现象。 当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW250 千斤顶进行单根 钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两 端同时进行。 张拉完成后先稳定2 小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割 . . 除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。 张拉完成后应及时记录当时T梁的起拱情况，并注意观察张拉完 成后 1、3、7、14、28 及 60 天的上拱值，分析原因后根据实际情况 调整底模预拱度。 5.4 张拉安全 张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工

30、作人员进入， T梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。 张拉操作人员， 由熟悉本专业的人员参加， 或经培训合格后方准 上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞 击钢绞线或夹片以免滑丝。 工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。 拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。 当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜 伤人。 张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。 5.5 孔道压浆 5.5.1 预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀， 形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施 工中应高度重视，

31、确保压浆饱满、密实。压浆前进行孔道清洗，压浆 应连续操作，且必须在张拉完24小时内完成。 5.5.2 水泥浆制备 根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数： 水胶比0.26-0.28 初 凝 时间 6h 稠度14-18S（1725mL流锥筒泌 水 率 3 小时控制在 2% 、 最大不超过 3% 、 5.5.3 用砂浆将张拉两端夹片进行封堵， 封堵要严密，不得漏气， . . 以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保 证压浆通道畅通。 备足压浆管及三通球阀接头， 压浆前将压浆管与压 浆孔进行连接，确保密封。 5.5.4 浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时

32、间在 1.5-3 分钟之间。水泥颗粒要细， 并通过 1.5mm筛网过滤到压浆 筒内，压浆筒容量应大于1.5 倍一条管道的浆体体积。 施工中严禁使 用过期、受潮、 结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行 试验工作。 5.5.5 孔道压浆 压浆程序及操作方法： 确定抽真空端及压浆端， 认真检查压浆管、 球阀和三通接头是否 通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。 启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa 以上并保 持稳定。 启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa ，当压 浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫 板上的压

33、浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。 待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端 的阀门，稍后打开排气阀， 当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌 入的水泥浆相当时 （注意要进行充分的跑浆， 一般控制在 1020 秒， 以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。 压浆泵仍需继续工作， 压力达到 0.8Mpa左右，持压 2 分钟以上， 关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。 拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。 循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。 安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24 小时内（以管道 内浆体不再流动为准） ， 及时拆除并进行清理， 确保

34、压浆管循环使用。 当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。 5.5.6 压浆注意事项： . . 当封端砂浆的抗压强度不足10MPa 时，不得进行压浆作业。 压浆的顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进行。 每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿， 如因故障而 使压浆作业中断，而停顿又超过20 分钟，则需用清水将已灌入孔道 内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。 水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40 分钟，在这个 时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。 压浆后 48 小时内，必须保证构件温度不低于5，如气温过低， 则应采取保温措施以防冻害。 压浆时，每一工作班应制作7.07

35、厘米立方体标准水泥浆试件三 组，要求标准养护7 天强度不小于 35Mpa ，28 天强度不小于 50 Mpa。 5.5.7 封锚及起拱值控制 对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿 毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设 计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采 取防锈措施。 预制 T 梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运和吊 装。 控制张拉时 T 梁混凝土强度达到设计强度， 并控制每片 T梁张拉 强度基本一致，保证T梁起拱度值基本一致。张拉压浆后，在60 天 内及时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。T梁安装 后,

36、及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制T 梁的进一步起拱。 四、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施 1、T 梁混凝土外观质量要求 1）、表面应密实、平整、色泽一致，无明显缺陷。 2）、混凝土表面不能出现蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧 面积的； 3）、混凝土表面不得出现外受力裂缝、若裂缝宽度超出设计规 . . 定的 0.15mm ，必须报请设计单位或交通主管单位、不得自行处理。 2、T梁预制实测项目 项目规定值或允许值 1 混凝土强度（ MPa ）在合格标准内 2 梁（板）长度（ mm ）+5，-10 3 宽度 （mm ） 干接缝（梁翼缘、板）10 湿接缝（梁翼缘、

37、板）20 T梁顶宽30 底宽20 4 高度 （mm ） 梁、板20 T梁+0，-5 5 断面尺 寸 （mm ） 顶板厚+5，-0 底板厚 腹板或梁肋 6 平整度（ mm ）5 7 横系梁及预埋件位置5 3、改善砼外观质量的措施 对于砼的浇筑质量， 尤其是外观质量的控制， 根据以往的施工经 验，我们将从以下几个方面加以控制。 3.1 首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠 的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸， 使棱线发生弯折等缺陷。 3.2 在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减 少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应 填

38、塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。 3.3 脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采用脱模剂，避免采 用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼 . . 在振捣过程中气泡的逸出。 3.4 脱模时砼应具备足够的强度， 同时严禁采用撬开的脱模方式， 防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。 3.5 砼配比选择 3.5.1 为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、 水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一 结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、 碎石应选用级配良好、 质地坚硬、杂质不超过规范的材料。 3.5.2 由于 T 梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上

39、波纹的影响， 碎石粒径严格控制在 5-20mm连续级配，同时砼应具备良好的流动性。 3.5.3 新配砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防 止砼在运输过程中发生离析， 或泌水较多而在砼表面形成砂线、 水纹。 3.6 砼拌和、运输 3.6.1 加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌 和彻底、均匀， 配料计量应严格控制在规范允许的范围之内，以保证 新拌砼具有良好的施工性能。 3.6.2 确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好采用 具备二次搅拌条件的运输工具。 3.7 砼浇筑 3.7.1 做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，具 备较高的浇筑速度，保证在下层

40、砼初凝前完成上层砼的浇筑。 3.7.2 选择较好的浇筑方式，对于预制T 梁宜采用纵向分段、水 平分层、阶梯状推进的浇筑方式。 对于 T 梁内膜顶板应开口， 底板应 敞开，先浇底板。严格控制分层厚度。振捣时间适中，不足易出现较 多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，出 现水纹、砂线、颜色不一致的现象，在施工过程中，如发现砼出现泌 水，较微时可采用海绵吸出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。 浇筑至柱顶部位时宜采用二次振捣，二次收浆的工艺，如浮浆过厚， 应挖除，以防止收缩裂纹。 . . 五、工程质量通病防治措施 1、钢筋工程 1）表面锈蚀 （1）预防措施： 钢筋原料存放在仓库或

41、料棚内，保持地面干燥， 钢筋存放离地面 距离 300以上；先进库先使用，尽量缩短库存时间。 （2）治理方法 红褐色锈斑的清除， 可采用手工或机械方法除锈， 盘条细钢筋可 通过冷拉或调直过程除锈。 仓库设专人验收入库钢筋， 库内划分不同钢筋堆放区域， 每堆钢 筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数 量等。 2）钢筋骨架外形尺寸不准 绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。将 导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。 3）、保护层不准 （1）预防措施 检查垫块厚度是否准确， 数量是否足够。 采取措施防止钢筋在混 凝土振捣时移位。 浇筑砼时严防振捣器碰撞

42、钢筋或模板，以防保护层 垫块移动。浇注混凝土前，仔细检查钢筋保护层厚度。 2、混凝土工程 1）麻面 预防措施 （1） 模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。 （2） 钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。 （3） 混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每 层混凝土均应振捣至气泡排除为止。 2）露筋 预防措施 . . （1）混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发 现问题及时修整。 （2）固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。 （3）钢筋密集时，选配适当的碎石。 （4）严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。 （5）正确掌握拆模时间，防止过早拆模。 （6）操作时不得踩踏钢筋，尽量设置施工脚手

43、架。 治理方法 将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用 1： 2 或 1：2.5 水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除， 冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。 3）蜂窝预防措施 （1）混凝土搅拌时严格控制配合比。 （2）混凝土拌合均匀，颜色一致。 （3）混凝土自由倾落高度不超过2m 。 （4）混凝土分层捣固。 （5）插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5 倍。 （6）掌握好每点振捣时间。 （7）浇注混凝土时，经常观察模板、对拉等情况，发现问题及 时处理。 4）混凝土收缩裂缝预防措施 （1）配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良 好的碎

44、石，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减小收缩量。 （2）浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。 （3）混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养 护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。 （4）在气温高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水 养护，使其保持湿润。夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。 冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差 . . 过大引起裂缝。基础部分早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。 治理方法 （1）如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的 办法来消除，再加强覆盖养护。 （2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿 润或在表面

45、抹薄层高标号水泥砂浆。 六、预制 T梁移梁和存梁： 采用大龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。 A、起吊：经过第一次张拉后，在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳 时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢 丝绳受力不均而挤绳， 预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳 的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝 土或割断钢丝绳， 其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木 板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10 倍并经常 检查，起吊时，吊起2030cm后，要检查各部位有无不正常变化， 确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度 不超过 50cm，前后高差不得超过2%。 B、行走：龙门吊行走轨道应结实、平顺，龙门吊应慢速行走。 作业人员应统一口令， 司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必 须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备 有两个铁鞋和三角木。 在暂停作业时，必须打上铁鞋， 在吊装状态下， 司机不得离开工作岗位。 C、存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。所有梁片 均双层存放， 在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下 保存，不得将梁直接放在地上， 以防止地面不平引起梁片上部受拉而 使梁上部产生裂缝甚至断裂。 做好存梁区的排水工作， 防止地表水冲 刷存梁地面引起下沉。