土地整理施工组织设计(斗沟、农沟、空心板桥、田间道路).pdf

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1、第一章施工方案与技术措施 一、板桥工程施工方法 1、土方工程施工 1.1 土方开挖 1.1.1 基坑开挖前， 首先做好降排水工作，使地下水位低于基坑底面0.5M 以下， 始终 保持排水畅通，保证开挖在旱地进行。 1.1.2 开挖前编写施工方案，绘制开挖图，报监理人审批。 1.1.3 严禁扰动基底土质，基底如有淤泥清除干净。保证边坡、高程等达到设计要求。 1.1.4 基坑开挖后， 及时要求监理人现场检验，确定符合设计要求并签证认可后，再进 行建筑物工程施工。 1.1.5 开挖土方除留作回填外，余土按监理要求运至弃土地点。回填部分土方堆放边坡 上时，保证边坡稳定。 1.1.6 在开挖边坡上遇有地下

2、水渗流或粉砂土时，及时制定和采取有效措施进行疏导和 保护。 1.1.7 质量检查和验收标准：基坑开挖质量检测内容和质量标准参照国家相关标准和规 范。 1.2 土方回填 1.2.1 在填土施工前，根据设计要求对回填土料进行确认，并将回填方案报送监理审批 后，再进行回填施工。 1.2.2 回填土的土质不含有淤泥、石块、杂草、腐烂物等杂质，监理工程师认为不合格 的土料，坚决不作为填料用于回填。填土中严禁有冰雪或冻土块。如因冰雪停工，复工前 需将表面积雪清理干净，并经监理人检验合格后，方可继续施工。 1.2.3 回填土的填筑在建筑物浇筑完毕，达到一定强度并经监理工程师同意后，再进行 回填。在填筑前清除

3、周围的杂物，排净底部的积水和淤泥等。 1.2.4 按计划的施工进度，使回填土工程与建筑物施工相适。填土分层回填， 均匀上升， 以防止结构物受到不均匀荷载。 1.2.5 回填土分层夯实，每层厚度不超过30cm ，上下层接缝相互错开，每层经检验合 格后再进行下一层填筑。 1.2.6 回填土的压实，紧靠建筑物2m 范围内，采用小型机具或人工夯实。 1.2.7 墙后填土在墙背及伸缩缝清理整修合格后进行。 1.2.8 填料土的施工参数如下： 土料含水量：根据试验确定； 铺土厚度：0.3m ； 回填压实后干容重：达到1.5t/m3 的设计要求。 1.2.9 压实后的土体取样试验，根据规范要求或监理工程师根

4、据工程部位确定取样频次。 1.2.10 压实后的土层保证不出现漏压、虚土层、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象， 如出现以上情况，立即返工重压。 1.2.11 为保证土料正常的含水量，不在雨天过后马上回填，回填前清除雨天前铺设的保 护层，在风力和日照较强时，在填筑面上洒水湿润以保持含水量。 1.2.12 回填过程中严格控制回填速度。 1.2.13 回填完毕后按时完成设计要求整平，报监理工程师验收。 2、砼及钢筋砼工程 2.1 混凝土生产和生产流程设计 2.1.1 砂石料场布置及材料运输、转运结合现场施工需要，按照各施工队现场平面布 置砂石料场，最大限度地满足混凝土施工强度。为了保证砂、石材料不受

5、污染，将原有场地 进行清理干净， 平整压实， 并在料场四周砌筑挡墙进行分区存放。砂石材料含泥量符合规范 要求，碎石使用前进行冲洗，黄砂使用前进行人工过筛。配备2 台装载机进行材料运输及 转运，同时配备4 台 1T 机 动翻斗车兼作现场材料的转运。 2.1.2 混凝土生产系统联动工艺按照各施工队现场平面布置混凝土拌合系统，最大限度 地满足施工强度，配备1 台 0.35 m3 混凝土滚筒拌合机作为混凝土生产系统，兼作零星混 凝 土及砂浆的拌合。混凝土的水平及垂直运输采用2 台 1T 机动翻斗车运输零星砼及砂 浆，同时兼作现场材料的转运。混凝土的水平运输采用1T 机动翻斗车运输，桥墩帽梁混 凝土垂直

6、运输采用16t 吊车配合浇筑，确保砼工程的连续施工。将现有场地平整并压实， 拌合站场地铺垫10cm 厚碎石并浇10cm 厚 C20 砼，砂石料场做10cm 厚 C15 砼地坪， 并使料场中心略高于四周。然后在四周开挖排水沟，确保经常性排水需要。详见施工总平面 布置详图。 2.2 模板工程 2.2.1 材料桥涵工程模板采用钢木结合，局部或特殊部位采用木模板，模板材料的质 量当符合现行国家标准或行业标准.所用木材的质量达到三等以上的材质要求，严重扭曲或 脆 性的木材严禁使用，钢模的面板厚不小于3MM ，表面平整，无凹坑和其它表面缺陷。模 板的支撑件材料符合招标文件的有关规定。 2.2.2 制作模板

7、制作根据施工图的不同部位分别设计样图，遵循构造简单、装拆方便、 满足强度、刚度要求，便于钢筋绑扎和砼浇筑的原则。其制作允许偏差不超过规范的要求。 2.2.3 安装 （1）安装时按施工图放样，保证安装正确，对重要结构多设控制点，以便检查校核。 （2）安装过程中设置足够的临时固定设施，防止变形或倾覆。 （3）模板安装的允许偏差，大体积砼模板安装偏差遵守SDJ207-82 第 2.5.8 条第 2.5.10 条的规定；结构砼和钢筋砼梁、柱遵守GB50204-92 第 2.3.9 和第 2.3.10 条的规 定要求。 （4）工序间交错施工或抢工期施工时，在下层模板具备上层模板全部荷载支承能力 的 条件

8、下，征得监理工程师的同意再使用。 2.2.4 模板的清洗和涂料钢模板在每次使用前清洗干净，涂刷矿物油类用于防锈保护 便于脱模或防锈，拆模后如发现砼表面有污物，采取有效措施予以清除。木模板面采用烤涂 石蜡等其他材料。 2.1.5 拆除 （1）拆模时限， 除符合施工图纸的规定外，还遵循下列规定：不承重侧面模板的拆除， 在砼强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方拆模；在墩墙和柱部位在其强度不低于 3.5MPa 时方拆除；底模在砼达到下表规定值后方拆除。 （2）钢筋砼或砼结构承重模板的拆除符合施工图要求，并按本条第（1）项的规定。 （3）经计算和试验复核，砼结构物的实际强度已能承受重量及其他实际荷载

9、时，经 监 理人员批准后，再提前拆模。 2.3 钢筋工程 2.3.1 材质检验和堆放 所有钢材除由供货方提供产品合格证、质量保证书外还按规定检查其规格、型号、性能、 可焊性和锈蚀程度，检查其材质是否符合设计和规范要求，按规定要求取样试验，合格后方 入库使用，不合格的一律不进场，不使用，入库后的钢材按规格、型号等分类放置，底部架 离地面 30 厘米以上以防受潮锈蚀和表面污染，露天放置的予以覆盖。 2.3.2 钢筋的加工和安装 (1)钢筋的表面清洁干净无损伤，有污染和铁锈等在使用前予以清除干净。带有颗粒状 老锈的不使用。 (2)钢筋的焊接和绑扎按规范GB50204-92 第四节和第五节的规定以及施

10、工图纸要求 执 行。 2.4 现浇砼工程 2.4.1 材料 (1)水泥：本工程均采用著名水泥厂生产的袋装水泥，每批水泥进场时均附有出厂合格证 和复检资料，进场后及时对其进行抽样检测，如若发现性能不符设计要求，坚决清除出场， 不再使用。 在运输过程中各品种和标号不混杂。到库后的水泥按不同品种、标号、 批号等分 类堆放，堆放高度不超过15 袋，采取防潮措施以防结块。 (2)水：砼用水均采用干净和水或打井取水，保证水质符合规范要求。 (3)骨料：就地采用质地好，级配合理，清洁无杂质石子。黄砂采用沂河优质砂，保证质 地优良，其级配、密度、细度模数、杂质含量均符合规范要求。对采购进场的骨料均按规 范和监

11、理要求做含泥量，比重等指标试验，并将报告结果送监理批准后方投入使用，对不 同的骨料分别堆放，严禁混杂和混入泥土。 (4)外加剂：用于砼中的外加剂，其质量符合DL/T5100-1999 第 4.1.1 条第 4.1.4 条 的有关规定，根据砼的性能要求，结合配合比的选择，通过试验来确定外加剂的掺量，未经 监理批准，不随意使用，对不同品种的外加剂分别储存，以免交叉污染。 2.4.2 配合比 (1)各种不同结构物的砼配合比通过试验选定，按SD105-82 有关规定执行，满足抗压、 抗渗、抗裂等要求，并满足施工和易性的要求。 (2)按照设计图纸和监理人员的要求，通过试验进行配合比设计，并报监理审批。

12、(3)水工砼水灰比最大允许值符合规定。 (4)砼的坍落度，根据建筑物的性质、钢筋含量、砼运输、浇筑方法和气候条件决定， 尽量采用小的坍落度，砼在浇筑地点的坍落度可按规范选定。 2.4.3 砼取样试验在砼浇筑过程中。按施工规范和监理指示及要求，在出机口和浇筑 现场进行砼取样试验，并向监理人员提交以下资料： (1)选用材料及产品合格证、质保证； (2)试件的配料、拌和和试件的外形尺寸； (3)试件的制作和养护说明；(4)试验成果。 2.4.4 拌和及运输 (1)砼拌和一律采用机械拌和，翻斗车配手推车运输。 (2)拌和设备安装完毕后，在使用前同监理人员进行运行操作检验。 (3)设置计量设备，严格按监

13、理批准后的配料单进行配料，其各组成部分称量偏差不超过 以下数值：水泥 2%； 砂石 2% ；水、外加剂 1% 。 (4)严格控制拌和时间，纯拌和时间不少于规范规定。 (5)砼出机后，及时检查坍落度、和易性是否满足规范要求，尽快运送到浇筑地点，运输 过程中防止离析、漏浆和泌水现象。 (6)砼的运输： 水平运输采用翻斗车配手推车运送到浇筑地点，中墩基础、 墩柱、盖梁等 垂直运输采用吊车。 (7)砼入仓时， 严格控制砼落差， 防止离析，骨料粒径小于80mm 的三级配混凝土其垂直 落距不大于2m 。 (8)如因拌和不当，拌和时间过长，运输途中严重离析、泌水等报废的砼弃置在指定的场 地，不再使用。 (9

14、)为保证砼工程高峰浇筑的要求，每个施工点均配置足够的拌和机和运输设备，（见施 工机械配置表）以确保满足使用。 2.4.5 砼的浇筑 (1)砼浇筑前， 详细检查模板的尺寸、标高、 强度及稳定性和钢筋及预埋件位置、数量等， 检查仓内是否已清理干净，作好施工记录报送监理工程师批准，同时还将配料单交由监理 审核同意后，再浇筑。 (2)建筑物建基面经监理工程师验收合格鉴认后再进行浇筑。 (3)浇筑砼从低开始依次浇筑，随浇随平仓，不堆积。 (4)砼构件的浇筑连续进行，如因中断，其允许间歇时间按试验确定，如间歇时间超过 规定，经监理工程师同意作施工缝处理。 (5)施工缝的处理， 在上层砼浇筑前， 对下层砼的

15、施工缝面按监理要求进行凿毛处理，冲 洗干净。 (6)浇筑的砼用机械振捣密实，每一振点的振捣持续时间以保证砼密实而又不分离为度。 振捣循环渐进，插点均匀，避免有漏振现象，振捣厚度符合SDJ207-82 的规定。 (7)浇筑层厚度， 根据搅拌、 运输和浇筑能力、 振捣器性能及气温等综合因素确定，一 般 情况下不超过规范规定。 2.4.6 混凝土面的修整 （1）混凝土表面缺陷处理 1）混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理人指示进行修补，直到监理 人满意为止，并详细记录。 2）修补前用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗 干净， 采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆

16、、混凝土或其它填料补缺陷处，并予抹平，修 整部位加强养护，确保补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。混凝土浇筑块成型后的偏 差保证不超过模板安装允许偏差的50 100。 （2） 无模混凝土表面的保湿。为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝， 及时采取混凝土 表面喷雾， 或加盖聚乙烯薄膜等方法，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失，保湿采 取连续进行。 2.4.7 预留孔混凝土 （1）按施工图纸要求，在混凝土建筑物中预留各种孔穴。为施工方便或安装作业所需 预留的孔穴，在完成预埋件埋设和安装作业后，采用混凝土或砂浆予以回填密实。 （2）除另有规定外，回填预留孔用的混凝土或砂浆，保证与周围建筑物的材质一致

17、。 （3）预留孔在回填混凝土或砂浆之前，先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润， 以保证新老混凝土结合良好。 （4）回填混凝土或砂浆过程中仔细捣实，以保证埋件黏结牢固，以及新老混凝土或 砂 浆充分黏结，外露的回填混凝土或砂浆表面抹平，并进行养护和保护。 2.4.8 砼的养护 (1)砼浇筑前按要求提前将养护措施提交给监理工程师，包括对砼的保温、保湿、加温、 加湿等措施，以便审批。 (2)砼浇筑完成后，及时养护，以防雨淋、曝晒等。 (3)在砼浇筑完成后12-18h 开始采用洒水养护养护，砼的养护时间为14 天，在寒冷天 气提前养护，养护时间保持28 天以上。 (4)养护用水同砼用水水质要求相同。

18、2.4.9 砼的质量检查和验收 (1)原材料的质量检验：对砼所使用的水、水泥、骨料、外加剂等严格按规范要求取样 试验，整理归档以备监理工程师检查验收。 (2)砼的质量检测： 施工过程中对砼拌和均匀性、坍落度及强度按规范要求进行检测，并 做好记录。 (3)砼工程建筑物的质量检查和验收，按招标文件中的技术条款及规范执行。 2.5 予制砼 2.5.1 预制砼构件的制作 (1)场地制作：制作预制砼的场地坚实平整，周围设置排水设施，本工程采用砼地坪， 以保证制作构件不因砼浇筑引起凹陷变形。 (2)钢筋的安装和绑扎：按照施工图纸设计和监理要求并符合本章第2.2.2 条有关规定。 (3)予埋件：按施工图纸所

19、示的安装钢筋、钢筋、吊环等予埋。 (4)模板安装和拆除：根据施工图纸和监理人员的要求同时符合GB50204-92 第 2.3.10 条和本章第2.1.3 条、第 2.1.5 条的规定要求。除监理工程师另有规定外，砼达到规定强 度后再拆除，拆模时满足下列要求： 1)拆除侧面模板时，构件不变形和棱角完整。 2)拆除梁、板、柱等构件底模式时，如构件跨度小于或等于4m，其砼强度不低于设计 强度的 50%；跨度大于4m ，不低于75%。 3)拆除空心板心模时，砼强度能保证构件和孔洞表面不发生坍陷和裂缝，并避免较大的 振动或碰伤孔壁。 (5)予制构件制作偏差： 1)构件尺寸符合施工图纸要求，其长度允许误差

20、 10mm ，横断面允许误差 5mm ； 2)局部不平：允许误差小于5mm ； 3)构件不连续裂缝小于0.1mm ，边角无损伤。 2.5.2 养护及缺陷修补： (1)养护：砼用水养14 天并满足本章第2.3.8 有关规定。 (2)成型偏差：遵守GB50204-92 第 5.1.6 的有关规定。 (3)表面修整：发现表面缺陷报知监理，并按监理要求和有关规定予以修复。 (4)合格标记：经监理检查合格的构件，予以标明合格标识，并注明编号、制作日期， 以便后期吊装检查。 2.5.3 构件吊运及安装 (1)根据本期工程要求，结合工程实际情况，本期工程桥面予制板采用汽车吊进行安装。 (2)吊运构件时，其强

21、度不低于施工图纸和监理工程师对于吊运的强度要求，装卸时注 意轻放， 防止碰损， 吊起时其吊点按施工图纸的规定设置，起吊绳索与构件水平面的夹角不 小于 45 度；起吊大型构件时，防构件变形、裂缝损坏。 (3)构件安装：安装前先校对盖梁、台帽高程，放出每块构件的安装位置，标出中心线 和标高，以保证安放正确。 (4)按设计图纸要求放置橡胶支座。 (5) 构件安装：按施工图纸或监理人的指示进行安装。安装前，使用仪器校核支承结构 的尺寸和高程，并在支承结构上标出中心线和标高。 (6)安装完毕后， 对设计尺寸的偏差不超过GB50204-92 表 5.3.10 中的有关规定数值。 (7)对尚未完全达到设计强

22、度的予制构件，在安装完成后继续养护，在构件全部达到设 计强度后，才允许承受全部设计荷载。 (8)栏杆柱的安装：先安装两端立柱，上口带线依次安装，确保顶高程平顺一致，缝隙 填塞密实。 2.6 砼外观质量保证措施: (1)为保证模板质量，优先采用新模板。使用前涂适量隔离剂，不采用污染砼的油剂; (2)严格按照混凝土配合比对原材料进行准确计量；在浇筑混凝土过程中，如表面泌水 过多，及时设法排除，但不得带走灰浆；骨料级配合理，严格控制水灰比; (3)专人振捣，保证砼密实，防止漏振过振；振捣过程中遵循先从模板两侧开始振捣再 到中间振捣的方式，尽可能地减少模板附近表面的气泡；浇筑到顶时，立即抹平，排除泌

23、水，待定浆后再抹一遍，防止出现松顶和表面干缩裂缝。 (4) 砼浇筑完成后，及时覆盖草帘养护，以防雨淋、冻裂等。在砼浇筑完成后12-18h 开始采用洒水养护，砼养护时间为15 天。为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，及时采 取混凝土表面喷雾，或加盖聚乙烯薄膜等方法，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失， 保湿采取连续进行。 (5)控制拆模时间，在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除。墩 墙部位混凝土强度不低于3.5Mpa 时，方可拆除。 (6)适时养护，防止砼因失水而出现表面干裂；养护过早，容易造成砼表面起砂。 (7)混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理人指示进行修补，直

24、到监理人 满意为止，并详细记录。修补前用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝 土表面， 用水冲洗干净， 采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料补缺陷 处，并予抹平，修整部位加强养护，确保补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。 3、砌体工程 本工程砌体部分主要包括浆砌石墩柱和浆砌石墙等工程。 3.1 砌筑材料 3.1.1 砌石 (1)砌石体石料做到表面新鲜，质地坚硬，无风化剥落层或裂纹，石料表面无污垢、水 锈等杂质，用作表面的石材做到色泽均匀一致。 (2)砌体用石料规格保证符合以下规定要求毛石砌体：毛石呈块状，中部厚度不小于 15cm ，用于塞缝，但用量不超过该砌体重量

25、的10% 。料石砌体：料石加工要求符合 GBJ50203-98 第 3.3.2 条规定要求。 3.1.2 砂、石子、同砼及钢筋砼工程。 3.1.3 水泥和水、同砼及钢筋砼工程。 3.1.4 胶凝材料 (1)胶凝材料的配合比满足施工图纸规定的强度和施工和易性的要求，施工配合比通过 试验确定，报送监理审批后执行，不随意改变。在拌制砂浆和小骨料砼时，严格执行配合 比中确定的配料单，配料允许误差符合以下规定：水泥为 2%；砂、石子为 3%；水外加 剂为 1% 。 (2)胶凝材料的拌和及时间：采用机械拌和，拌和时间2-3 分钟。 局部少量确需人工拌 和时按监理要求拌至色泽均匀一致时再使用。 (3)胶凝材

26、料随拌随用，在运输或贮存过程中如发生离析现象重新拌和，已初凝的不使 用。 3.2 浆砌石砌筑 3.2.1 一般要求 (1)砌石体采用铺浆法砌筑，砂浆稠度为30-50mm ，当气温变化时，适当调整。 (2)采用浆砌法砌筑的砌体转角处和交接处同时砌筑，对不能同时砌筑的施工面，留置 临时间断处并砌成斜搓。(3)砌石体尺寸和位置的允许偏差，不超过施工规范的规定。 3.2.2 毛石砌体 (1)砌筑毛石基础的第一皮石块座浆且大面向下，毛石基础扩大部分，若做成阶梯形， 上级阶梯的块石至少压砌下级阶梯的1/2 ，相邻阶梯的毛石相互错缝搭接。 (2)毛石砌体分皮卧砌，并上下错缝，内外搭砌，不采用外面侧立中间填心

27、的砌筑方法。 (3)毛石砌体的灰缝厚度为20-30mm ，砂浆饱满，石块间较大空隙先用砂浆填塞，后用 碎石或片石嵌实，不先摆碎石块后填砂浆。石块间不相互接触。 (4)毛石砌体第一皮或转角处、交接处选用较大的平毛石砌筑。 (5)毛石墙设拉结石， 拉结石均匀分布， 相互错开， 每 0.7 平方米墙面至少设置一块，且 同皮内中距不大于2m。拉结石的长度，若其墙厚等于或小于400mm 时等于墙厚；墙厚大 于 400mm 时，可用两块拉结石内外搭接，搭拼长度不小于150mm ，且其中一块长度不小 于墙厚的2/3。 (6)毛砌体每日砌筑高度，不超过1.2m 。 3.2.3 浆砌石挡土墙 (1)采用毛石料砌

28、筑的挡土墙符合下列规定： 毛石料中部厚度不小于200mm ； 每砌 3-4 皮为一个分层高度，每个分层高度找平一次； 外露面的灰缝厚度不大于40mm ，两个分层高度间错缝不小于80mm 。 (2)料石挡土墙采用同皮内两顺一丁的砌筑形式，砌缝横平竖直，上下层竖缝错开距离 不小于 10cm ，丁面的上下方不有竖缝；当中间部分用毛石砌筑时，丁砌料伸入毛石部分 的长度不小于200mm 。 (3)料石砌体的缝宽为20 30mm 。 (4)砌筑挡土墙按设计图纸收坡或收台，并按要求设伸缩缝或排水孔。 3.2.4 养护砌体外露面，在砌筑1218h 内开始养护，经常保持外露面湿润。养护时 间：水泥砂浆一般为14

29、 天，砼砌体为21 天。当养护期气温低于5时，采用草袋覆盖 保温措施。 3.3 水泥砂浆勾缝砌体完成后，按设计要求的砂浆对墙体进行勾缝； (1)清除缝内残留灰渣，湿润缝面。 (2)勾缝砂浆单独拌制，不同砌筑砂浆混用。 (3)砌体表面勾缝一般为平缝，勾缝保持块石砌合自然完美，力求美观、匀称，形态突 出，表面平整。 (4)勾缝完成和砂浆初凝后，及时养护，并经常洒水。 3.4 特殊条件下的施工：砌筑因故停顿，砂浆已初凝时，待砌体砂浆强度达到2.5MPa 后将原砌体表面的浮渣清除干净，才可继续施工。当最低气温在05时， 砌筑作业采取 表面覆盖保护措施，砌筑砂浆内掺加适量的防冻剂；当最低气温在0以下时，

30、则停止施 工。 在小雨中施工，适当减小水灰比，并做好表面保护，施工中遇到大雨则停工，并用塑 料布覆盖工作面，雨后若表层砂浆尚未初凝，加铺水泥砂浆后施工。 4、墩柱、帽梁工程 4.1 墩柱 施工程序：基面清理放样 绑扎钢筋 安装模板 浇筑墩柱砼 养护 4.1.1 墩柱模板本工程所用墩柱模板，我公司均有定型半圆钢模，可根据需要配置使 用，在使用前将表面清洗干净，拼装时用胶粘海绵挤紧板缝，确保接缝严密、不漏浆。 4.1.2 墩柱钢筋钢筋绑扎，在钢筋绑扎之前将施工基面打毛冲洗干净，并整理好予埋 柱钢筋， 然后按设计图纸要求绑扎、焊接立柱钢筋， 确保钢筋位置正确，保 护层符合要求， 顶高程与设计标高一致

31、。 4.1.3 墩柱砼施工 (1)钢筋、模板工程完成并经监理工程师验收签认后，再浇筑砼。 (2)砼的配比严格按监理签认的配料单执行。 (3)砼采用机械拌和，翻斗车运输，采用吊车或卷扬机配合，分层浇筑，分层振捣，每 层砼浇筑厚度控制在50cm 以内。 (4)浇筑过程中严格注意模板的牢固程度和垂直度，如发现移动立即采取纠偏措施。 (5)浇筑完成后及时做好养护工作。 4.2 帽梁施工施工程序： 基底清理 放样 铺底模 绑扎钢筋 安装侧模浇筑砼 养护 4.2.1 模板工程： 中间墩柱浇筑砼时，墩柱顶口向下15cm 处预留 35 园孔， 用 35 园钢支撑，两侧用工字钢支撑。模板采用组合钢模，并配备部分

32、木模拼接帽梁模板。 4.2.2 钢筋制作与绑扎在帽梁底模铺设完成后，即可安装帽梁钢筋，保证按设计图纸 和规范要求施工。 4.2.3 砼浇筑待钢筋、模板工程安装完成并经监理签认后即可进行浇筑。 (1)严格执行施工配合比。 (2)采用机械拌和，机械振捣。 (3)边跨帽梁可直接利用机动翻斗车或手推车将砼料直接入仓，分层浇筑，中间帽梁采 用吊车浇筑。 (4)浇筑完成后及时养护。拆模时其砼强度符合规范规定或监理工程师的要求，如需抢 工期提前拆模，经监理工程签认。 5、桥面板安装工程 5.1 桥面板安装基本要求及方法同2.4.3 构件吊运及安装。 5.2 测量放线安装前先校对盖梁、台帽高程，放出每块构件的

33、安装位置，标出中心线 和标高，以保证安放正确。 5.3 安装支座按设计图纸要求放置橡胶支座。 5.4 吊装就位：由于本工程桥面板分别沿桥两端砼道路预制，板梁距桥台距离不远， 因此计划使用16t 或 25t 汽车吊分次将板运至桥台后15m 左右，再将汽车吊分别立于桥 两端直接吊装就位。 二、道路工程施工 道路路基填筑严格按施工规范进行，施工时按就地取土填筑、短距离运土填筑、远距离 运土填筑及就地弃土及短距离弃土等原则予以配置。路基压实标准采用重型击实标准。 施工中选用较大功率的振动压实机具，并在施工前进行现场试验，确定能使填筑路堤达 到最大密实度的施工参数，据此作为填筑路堤的质量控制标准，并在施

34、工中依照 路基施工 技术规范严格遵照执行。 施工中加强管理协调工作，合理安排工序，做到有机统一。加强技术工作，专业技术人 员现场指导施工，及时发现、解决问题。强调安全管理工作；安全员跟班作业，加强巡查的 安全防范；使整个工程建设顺利进行。 1、路床施工 路基施工前进行认真细致研究图纸，在现场进行施工测量和现场核对，进一步详细调查， 发现问题及时提出书面意见或变更措施，报请监理工程师解决。保证原始测量数据与设计完 全吻合，准确无误。 前期试验， 内容如下： 土的液塑限、 塑性指数、 颗粒分析实验、 含水量试验、 密度试验、 击实试验，以及监理工程师特别指出要求检验的试验。 经过认真、细致研究，制

35、定以下施工方案：测量放线场地清理路基挖方路基填筑 检查验收。具体施工方法如下： 1.1 测量放线施工前应进行导线、中线、水准点的复测，横断面检查与补测，增设水 准点，复测后正确的点应设法保护，如三角保护法、护桩保护法等。 调查路基工程范围内的水文、地质情况、建筑物、构造物、特殊路基情况，特别是地下 管线的调查与防护措施，做好施工记录。 1.2 场地清理按测定的施工范围线，对路基范围内的树木，灌木丛等，在施工前进 行砍伐移植，废弃的堆放在路基外，和垃圾处理厂联系妥善处理，以防环境污染。对伐后的 树根全部挖除，对用地范围内的坑穴进行填平夯实。 路基范围内的垃圾，有机物及原地面以下的草皮，庄稼根和表

36、土用机械，辅以人工进行 清除，清除后土方，自卸车运至垃圾场。 对于其它构筑物的拆除与处理，按监理工程师和规范要求进行拆除清理，并要注意安全 施工和对环境的保护。 场地清理完毕后，经报验监理工程师同意后方可进行下一道工序施工。 1.3 路基挖方路基挖方严格按照图纸要求和监理工程师批准的开挖断面进行，路基挖 方主要采用以机械为主人工为辅的方法，机械挖方采用挖掘机配合自卸车，或推土机械推土， 装载机配合自卸车运输两种方法进行，挖出土方经试验能满足石灰稳定土需要的应整齐地堆 放在施工场地外，废弃土应运往垃圾厂进行处理。在挖基施工中， 注意施工安全，特别要注 意保护地下管线，同时挖基时应注意排水工作，并

37、随时测量进行标高控制，严禁超挖。 切实注意挖方的利用调运，以及挖填的结合。完工后的路基应平整，密实，路拱适宜， 达到监理工程师检测认可。 1.4 路基填方 1.4.1 材料用作回填的材料，不得含有植物根系以及其他杂质。并在质检负责人的带 领下作回填土的试验，内容如下：湿密度、最佳含水量等。 1.4.2 路基填筑填方要依照图纸或监理工程师要求进行，同时，要对填前的路基原地 面进行压实，达到规范要求。 作为填方的填料，要满足规范要求，如不满足要求，决不使用。填方时要按路面平行线 分层控制填土标高，填土厚度（松铺）每层控制在30cm 以内，但厚度不应小于10cm ，同 时，填筑宽度应比设计宽出30c

38、m-50cm ，以保证整修路基后边坡的压实度。 填土施工时，土方运输采用自卸汽车运土，推土机推土，平地机细平，碾压前，要对土 方含水量进行检测，使含水量接近最佳含水量+2% 以内，如含水量偏低，可用洒水车洒水， 旋耕机或路拌机拌和均匀。碾压时，采用大吨位振动压路机和三轮压路机碾压。碾压顺序， 直线段由外侧向路中心碾压，弯道处由内侧向外侧碾压，碾压时轮迹要重叠20 30cm 。对 碾压不到位的地段或碾压困难处，可采用机械夯实或人工夯实的方法进行处理。 1.5 检查验收路基填筑完毕后，进行以下内容自检：压实度、中线偏位、宽度、平整 度、横坡、边坡、弯沉值等，报经监理工程师批准后方可进行下道工序的施

39、工。 2、水泥粉煤灰碎石基层 2.1 材料要求 2.1.1 粉煤灰粉煤灰中SiO2 、Al2O3 和 Fe2O3 之和总含量应大于70% ，烧失量不应 超过 20，比表面积宜大于2500cm2/g 。料堆注意覆盖，防止雨淋和扬灰。 2.1.2 碎石 石灰粉煤灰碎石混合料中碎石压碎值不大于28% ，集料的颗粒组成应符合 规定。 2.1.3 水泥当二灰碎石7 天强度不能满足设计要求时，为提高石灰粉煤灰稳定碎石的 早期强度，可外加1%2% 的水泥。普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水 泥都可以用于石灰粉煤灰稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受 外界影响而变质的水泥。

40、 路面基层宜采用强度等级较低的水泥；水泥各龄期强度、 安定性等应达到相应指标要求。 2.1.4 水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。 2.2 一般要求 2.2.1 清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。 2.2.2 开始摊铺的前一天要进行测量放样，用消石灰标出摊铺宽度；根据基层标高和松 铺系数架好摊铺厚度控制线，用于控制摊铺机摊铺厚度控制线的钢丝拉力应不小于800N ， 钢丝架在金属支架上，支架间距直线段为10m ，曲线为5m 。 2.2.3 基层下层碾压完毕后，在2 天内可立即铺筑基层上层，不需专门的养生期，如不 能立即铺筑，仍应按规定养生。 2.3

41、混合料的拌和 2.3.1 开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5 天的摊铺用料。 2.3.2 每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与 天然含水量的总和要比最佳含水量略高。 2.3.3 水泥添加装置应配有高精度电子自动计量器，电子动态计量器应经有资质的计量 部门进行计量标定后方可使用。 2.3.4 每天开始搅拌之后，出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合给定的配 合比，进行正式生产之后，每天上、下午各检查一次拌和情况，检验其配比、集料级配、含 水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。 2.3.5 拌和机出料不允许采取自由跌

42、落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要 配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车辆必须前后移动，最少分 三次装料，避免混合料离析。 2.4 混合料的运输 2.4.1 运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车 辆数一定要满足拌和出料与摊铺数量需要，并略有富余。 2.4.2 应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。 如运输车辆中途出现故障，必须立即排除，当有困难时，车内混合料必须转车。 2.5 混合料的摊铺 2.5.1 摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。 2.5.2 调整好传感器臂与导向控

43、制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证横坡度满 足设计要求。 2.5.3 摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用 最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺速度宜在1m/min 左右。 2.5.4 基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚 度一致、松铺系数一致、横坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平 整。 2.5.5 摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。 2.5.6 在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“ 窝” ，并 用新拌混合料填补。 2.6 混合料的碾压 2.6.1 每台摊铺机

44、后面，应配有振动压路机，双钢轮压路机和轮胎压路机进行碾压，一 次碾压长度一般为50 m 80 m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理 旁站。 2.6.2 碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不 推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90% ）开始轻振动碾压再重振动 碾压 最后胶轮稳压。可用核子仪初检压实度，不合格时，重复再压。 2.6.3 压路机碾压时应重叠1/2 轮宽。 2.6.4 压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量 原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状， 出现

45、个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。 2.6.5压路机碾压时的建议行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h ，以后各遍应为 1.8-2.2km/h 。 2.6.6压路机停车要错开，而且相距不小于3m，应停在已碾压好的路段上，以免破坏 基层结构。 2.6.7 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定碎石层表 面不受破坏。 2.6.8 严格控制碾压含水量，在最佳含水量 1时及时碾压。 2.6.9 拌和好的混合料要及时摊铺碾压，一般应在24 小时内完成。 2.6.10 为保证二灰碎石基层边缘的压实度，基层摊铺应有一定的超宽。 3、水泥混凝土面层 3.1 模板及其架设与拆除

46、3.1.1 施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板，塑料 模板等易变形模板。 3.1.2 模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂。 3.1.3 模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa 方可进行。 3.2 混凝土拌合物搅拌 3.2.1 搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。 3.2.2 每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁 安装后，均应重新标定。施工中应每l5d 校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差 不得超过规定。 3.2.3 应根据拌合物的黏聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间。 3.3 混凝土

47、拌合物的运输 3.3.1 运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。 3.3.2 混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运 输应减小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。 3.4 轨道式摊铺机进行混凝土面层铺筑 3.4.1 准备工作 提前做好模板的加工与制作、测量放样、导线架设、模板支立、铺设轨道、摊铺机就位 和调试。 3.4.2 混凝土摊铺 (1)摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。 (2)混凝土模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度土lcm 范围内，制作混凝土 检测抗压抗折强度的试件。 (3)摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。

48、 (4)摊铺过后，对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平 整度初查，确保混凝土表面平整不缺料。 (5)每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障 或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处按缩缝处理。 (6)当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内咖 昆凝土可用人工振实和整平。如继续浇筑， 摊铺机需跳开一块板的长度开始进行，留下部分 待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振捣成型。 (7)摊铺机在摊铺时，两侧应各设1 名辅助操作员，保证摊铺机运行安全和摊铺质量。 3.5 混凝土振捣 (小型机具施工) 振捣棒在

49、每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为 限，不宜过振，也不宜少于30s 。振捣棒的移动间距不宜大于500mm ；至模板边缘的距离 不宜大于200mm 。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。 3.6 整平饰面 3.6.1 小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌合物中掺外加剂，无掺 外加剂条件时， 应使用真空脱水工艺，该工艺适用于面板厚度不大于240mm 混凝土面板施 工。 3.6.2 使用真空脱水工艺时，混凝土拌合物的最大单位用水量可比不采用外加剂时增大 3l2kg ；拌合物适宜坍落度：高温天3050mm 低温天 2030mm 3.7 纵缝施工 3.7.1 当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹， 并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于260mm 时，也 可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。 3.7.2 当一次铺筑宽度大于4.5m 时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝 位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的位杆插入装置插入拉杆。 3.8 横缝设置与施工 3.8.1 每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min 时，应设置横向施工缝，其位置宜与