【优质文档】液压升降坝专项施工方案.pdf

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1、第一章工程概况及编制依据 1、工程简况 本工程为“拟建涝河14+842 液压坝”为“涝河渼陂湖水系生态修复”的一部分。位于 涝河平原段中游，河道桩号为14+842. 坝顶高程为405.0m 坝高 3m ，坝底板高程为402.0m， 液压坝共9 扇，每扇长6m ，总长为54m ，坝面分别由两个液压缸支撑，间距为3m ，坝面采 用高强度合金钢 （水工专用）。两岸为在建的涝河堤防。液压坝立坝后蓄水量为11.1 万 m3， 回水长度为1789m，工程规模为小二型5级。 14+832 处液压坝共一跨，包括上游铺盖段、坝 段、下游消力池、海漫段等。主要施工任务为：土方开挖与回填、钢筋砼浇筑（坝底板、消 力

2、池、扶壁式挡墙） ，格宾石笼、M7.5 浆砌石、金属构件预埋及闸门安装等。 2、工程地质 本工程区域主要地层由粉土、中粗砂、 砾砂及粉质黏土组成，坝址区无不良地质作用。 3 、编制依据 1）工程施工图纸； 2）水利工程技术规范及国家行业标准、规则、规程； 3）本工程现场勘查情况； 4）我公司的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及以往从事类似工程施工 经验。 第二章工程难点要点分析 1、施工导流与控制 本工程施工针对现场环境的限制采用钢板桩围堰与土围堰两种方法进行截流和导流，并 对坝体钢筋砼工程进行先右后左分段施工。 2、钢板桩围堰施工 钢板桩采用12000 x 400 mm 型钢（ 1

3、2.6 号工字钢），围檩布置方式为双面布置，围檩 支架组成形式为H型钢 围檩桩入土深度：截渗墙基础底高程以下5m ，钢板桩转角和封闭合 拢方法为轴线修整法，钢板桩打桩方式为双层围檩法，首次钢板桩围堰尺寸为28000 x12000 mm 以坝体轴线为中心。 注: 钢板桩围堰横支撑梁布置密度以实际情况可做适当调整 1.1 钢板桩施工流程 钢板桩的打设虽然在基坑开挖前已完成，但整个板桩支护结构需要等地下结构施工完成 后，在许可的条件下将板桩拔除才算完全结束。因此，对于钢板桩的施工应考虑打设、挖土、 支撑、地下结构施工、支撑拆除及板桩的拔除。 1.2 、钢板桩吊运及堆放 装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时

4、，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，注意保护锁口免 受损伤。 钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。在堆放 时要注意： 1 ）堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便。 2）钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明。 3）钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5 根，各层间要垫枕木，垫木间距一 般为 3 4m ，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m 。 1.3 、钢板桩的打设 1）打桩围檩支架（导向架）的设置。为保证钢板桩沉桩的垂直度及施打板墙墙面的平 整度， 在钢板桩打入时应设置打桩围檩支架，围檩支架由

5、围檩及围檩桩组成。围檩采用双面 布置形式，双面围檩之间的净距应比插入板桩宽度放大810mm ，如果对钢板桩打设要求较 高，可沿高度上布置双层或多层，这样对钢板桩打入时导向效果更佳。 2 ）钢板桩打设 a. 先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩 帽，轻轻加以锤击； b. 在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制； c. 为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩 位移。同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正； d. 开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精度，以便起到样板导向作用，故 每

6、打入 1m应测量一次，打至预定深度后应立即用钢筋或钢板与围檩支架焊接固定。 3 ）钢板桩的转角和封闭合拢。由于板桩墙的设计长度有时不是钢板桩标准宽度的整数 倍，或板桩墙的轴线较复杂，或钢板桩打入时倾斜且锁口部有空隙，这些都会给板桩墙的最 终封闭合拢带来困难，采用轴线修整法解决。轴线修整法通过对板桩墙闭合轴线设计长度和 位置的调整，实现封闭合拢，封闭合拢处最好选在短边的角部。具体作法如下： a. 沿长边方向打至离转角桩约沿有8 块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和 增加的长度； b. 在短边方向也照上述办法进行； c. 根据长、 短两边水平方向增加的长度和转角桩尺寸，将短边方向的围檩与围檩

7、桩分 开，用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对无误后再将围檩和围檩桩重新焊接固定； d. 在长边方向的围檩内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向 插打两块钢板桩； e. 根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短 边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。 1.4 、打桩方式采用双层围檩法 双层围檩法在地面上一定高度处离轴线一定距离，先筑起双层围檩架，而后将板桩依次 在围檩中全部插好，待四角封闭合拢后，再逐渐阶梯状将板桩逐块打至设计标高。这种打入 法能保证板桩墙的平面尺寸、垂直度和平整度。 1.5 、 拔桩顺序 对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点离开

8、桩角5 根以上，必要时还可间隔拔除。拔桩 要点： 1）拢桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的阻力，然后边振边拢。对较难拔 出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100300mm ，再与振动锤交替振打、振拔。为及时回填 拔桩后的土孔，在把板桩拔至此基础底板略高时（如500mm ）暂停引拔，用振动锤振动几分 钟，尽量让土孔填实一部分； 2 ）起重机应随振动锤的起动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限； 3 ）供振动锤使用的电源应为振动锤本身电动机额定机功率的1.2 2.0 倍； 4）对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续 工作不超过1.5h 。 1.6

9、 、桩孔处理 钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线 的场合， 尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑 物等的破坏。 3、具体土围堰施工 1.1 具体防渗结构如下图所示 围堰防渗填筑示意图 1.2 、围堰施工 修临时便道利用清基土方和开挖土方填筑施工围堰施工排水施工围堰拆除 施工围堰 围堰防渗方法 贴围堰迎水坡敷设一层防水膜，并在此膜上填筑一层0.5m 厚装沙土的编织袋，土围 堰顶宽 3m ，填筑高度控制在实际水面以上1m-1.5m。根据现场实际情况而定。 防水膜 迎水侧 背水侧 围堰由右岸向左岸进占法施工，当填筑高出水面1

10、m时，用推土机进行碾压，碾压结实 再进行上土。 围堰合拢后，立即开始基坑排水，同时加高加宽围堰，达到要求（可依据现场实际施 工条件进行具体调整和完善）。 导流围堰拆除，利用挖掘机配合自卸汽车运输。 1.3 、质量控制 围堰填筑 1）同岸坡连接处的坡积物全部拆除； 2）为避免堰体不均匀沉降产生裂缝，连接的岸坡不能挖成台阶式，也不允许有反坡， 岸坡开挖不陡于1：1.5 ； 3）加强水下测量工作，随时观测围堰水下的断面尺寸，确保围堰断面符合设计标准； 围堰拆除施工方案 1）围堰拆除时采用后退法进行施工，拆除时可先开挖至水面高程，这样便于开挖水下 土方时挖机一次开挖完成。 2）挖水面以上土方时，上游围

11、堰可根据围堰的填筑高程再进行分次开挖，第一次采用 铲运机开挖至水面高程后，水下部分围堰即可一次挖成。水下土方开挖采用后退法进行开挖， 开挖的土方用自卸车运至弃土区堆放。围堰拆除如下图所标： 图围堰拆除示意图 4、 施工排水控制 钢板桩与土围堰内若有大量渗水，可采取潜水泵及时抽排。 第三章主要工程施工方案 河道底 围堰拆除方向 一次挖至围堰底部高程 自卸车装土运走 围堰 水面线 未次开挖高1m 1、 土方开挖与回填 1.1 、施工前应先安排好排水设施设备，以便及时抽排，防止造成集水，影响施工。开 挖施工中基坑积水应及时排出工作场地的。基坑中来水量很大时，应采取以下有效办法减少 来水量。 1）工作

12、场地有水，会妨碍施工，一般可设置排水沟、集水井（坑），用水泵排水。 2）基坑里由于河流渗水、雨水、两岸地表径流水和地下渗流水等来水量很大，影响施 工，除采用前款所述排水方法外，还可采用堵（堵流）、截（截流）、引（引流）等办法，减 少基坑中的来水量，以保证工作场地无积水。 3）施工前应作好施工区域内临时排水系统的总体规划，并注意与原排水系统相适应。 临时排水设施应尽量与永久性排水设施相结合。 4）临时排水不得破坏附近建筑物或构筑物的地基开挖、填方的边坡，并注意不要损害 道路。 5）在堤坡地区施工，应尽量设置临时截水沟，以阻止径流水流入施工场地。沟壁、沟 底应防止渗漏。 在平坦地区施工，可采用挖临

13、时排水沟或筑土堤等措施，阻止场外水流入施 工场地。 6）基坑排水应减少污水对河流的污染。 7）排水必须保证工作场地能正常施工。 1.2 、测量放样 基础开挖前， 首先由测量人员根据设计图纸进行测量定线放样，开挖原始断面， 测放开 挖轮廓线，施工过程中随时控制边线。为保证施工正常进行，必须做好排水工作。 1.3 、施工注意要点 1）开挖必须符合图纸规定；基础清基应清至设计边线外30cm ，开挖按1:1 放坡； 2）开挖过程中，必须经常测量和校核施工开挖区域的平面位置、水平标高和边坡等是 否符合设计要求； 3）开挖严禁超欠挖，如发生超挖，则按监理工程师的批示，对超挖部分进行认真处理； 如遇新的地质

14、情况与设计不符时，由监理工程师会同设计人员研究处理； 4）实际开挖轮廓线应符合设计要求，其误差应在规范要求的范围之内； 5）基础开挖完成后，即清理基础面上的杂物、杂草，及时对桩号、坐标、高程等作出 醒目的标记。 6）在开挖或处理过程中的各种情况及时详细记录，经分部工程验收合格后，方能进行 下道工序施工。 1.4 、基础处理与隐蔽工程施工 基础开挖完成验收合格后立即进行隐蔽工程施工。坝基前应预先铺设复合土工膜至齿 墙，做好复合土工膜的保护工作。 1.5 、填筑料实验 填筑料填筑前， 对业主或项目监理批准的料场进行核查，并对料场内的填筑土料进行取 样实验，确保上堤料符合设计要求，实验项目包括：含水

15、量、颗粒组成、相对密度等，并对 填筑料进行现场鉴别和描述，实验完成后，依据成果编写实验报告，提交项目监理审查。 1.6 、碾压实验 填筑工程开工前，按照土石坝施工规范进行填筑料的碾压试验。根据试验结果确定 施工压实参数，包括铺料厚度，最优含水量范围，碾压机械类型及重量、压实遍数、压实方 法等，写出土料碾压试验报告，提交项目监理，经项目监理审批后，严格遵照执行。 1.7 、回填压实 在填筑工程施工方面，我公司在多年的土石方施工中，总结出一套适合于机械施工的压 实工艺：三阶段、四区段、八流程，即： 三阶段：准备阶段 施工阶段 竣工阶段 四区段：填筑区 平整区 碾压区 检验区 八流程：施工准备 基地

16、处理 进行填筑 摊铺整平 洒水或凉晒 机械碾压 检验签证 面层修整 1.8 对本工程砂砾石填筑工程，具体施工方法如下： 1）在基础清理隐蔽工程验收合格后才能进行填筑。各部位的填筑均按施工图进行施工。 施工时，根据碾压试验及施工经验确定控制填料质量的施工参数。 2）填料采用10t 自卸汽车运料至工作面, 推土机进行摊铺，随卸随平，不能积压。压实 机具选用10t 振动碾，局部及边角部位采用蛙式夯夯实，碾压机具沿轴线方向进退式碾压， 碾迹搭接宽度大于10cm 。夯实时须交错、搭接、前进倒退压，防止漏压、欠压，夯迹搭接 宽度不小于1/3 夯径。 3）质量、安全控制措施 a. 按施工图纸要求仔细放样，避

17、免因边坡过陡而造成塌陷，为了保证边坡质量，反铲要 紧靠坡线开挖，以确保边坡平整度，并尽量避免欠挖及超挖的出现。 b. 开挖并完成清理后，应及时恢复桩号、坐标、高程等，并作出醒目的标志。 c. 遇雨天，应及时做好排水工作，以防基坑积水，拟配4 台 6 寸水泵排水。 2、砼工程施工 本工程坝体浇筑计划采用泵送商品砼浇筑施工，根据图纸、 施工进度计划计算出混凝土 用量， 明确混凝土强度等级。按照施工方案确定出输送管的布置，以及布料车的位置，尽量 使混凝土一次输送到位。排出混凝土需用量施工进度计划，与供货厂家明确供货时间。模板、 钢筋、 预埋件、 预留孔洞等工序已经完成，并经自检合格，监理已经验收合格

18、方可进行砼浇 筑施工。 1.1 、混凝土工程施工准备 材料及机具准备： 1）主要材料：采用泵送商品混凝土，润滑管道的砂浆以及新老混凝土交接处接缝砂浆 应与商品混凝土配合比一致。 2）主要机具：砼运输车、砼泵车、吊车、振捣棒、锹、铁板、抹子、刮尺等按需要准 备好。 模板、 钢筋、预埋管件等工艺要求的预留孔等工序已经完成，并经自检合格，监理已经 验收合格。现场已经具备施工预拌混凝土条件。 1.2 、混凝土浇筑 1) 浇筑前应将模板内的垃圾、杂物以及钢筋上的油污等清理干净，并检查钢筋的保护层 垫块是否垫好。使用木模板时应浇水湿润模板。 2) 使用混凝土泵车时泵与输送管连通后，应按混凝土泵使用说明书的

19、规定进行全面检 查，符合要求后方能开机进行空运转。 3) 混凝土泵送前， 应先将与混凝土配合比同组份的砂浆运至施工现场用来润滑泵车及管 道，砂浆应均匀分布在模板上，不得集中浇筑在同一位置，以免影响原混凝土结构强度。 4) 对于接茬处混凝土应先浇筑5-10cm 与混凝土配合比同组份的砂浆，以保证新旧混凝 土有效的结合。 5) 混凝土浇筑应连续进行，若受客观条件的限制必须间歇时，间歇时间应尽量缩短。混 凝土运输、浇筑及间歇的全部时间，不得超过下表，否则必须按规定设置施工缝。 混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）表 4 混凝土强度等级 气温 不高于 25高于 25 C30 210 180 C2

20、5 210 180 注：当混凝土中掺有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应根据试验确定。 6) 因混凝土间歇时间过久，会造成混凝土塌落度大幅度降低，难以卸车和泵送，因此混 凝土在运输到现场应尽快浇筑。 7) 运至施工现场的混凝土应进行坍落度检测，其检测结果应符合混凝土配合比中坍落度 的要求。坍落度检测频率同混凝土标准养护试块留置频率。 8) 混凝土浇筑分层厚度：每次浇筑厚度宜为300-500mm ；当水平结构的混凝土浇筑厚 度超过 500mm 时， 可按 1： 6-1 ： 10 坡度分层浇筑， 且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm 以上。 9) 振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距宜为400m

21、m 左右，振捣时间宜为15-30s ，且隔 20-30min 后，进行二次复振。不得用振捣棒摊铺混凝土，以免造成离析。 10) 当使用不同强度等级的混凝土同时施工时，应先浇筑强度等级高的混凝土，后浇筑 强度等级低的混凝土，不同强度等级混凝土应有隔离措施，防止误用。 11) 预拌混凝土系大流动性混凝土，很容易产生早期收缩裂缝，为防止收缩裂缝产生， 泵送混凝土应在首次振捣20-30min 后进行第二次复振。 12) 对于水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上，以防止产生收缩 裂缝。 1.3 、混凝土试块留置 1) 每拌制 100 盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一

22、次； 2) 每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100 盘时，取样不得小于一次； 3) 当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配合比的混凝土每200 m3取样不得少于一次。 （注：大于1000m3以后的部分每200 m3 取样不少于一次） 4) 每次取样应至少留置一组标准养护试件。 同条件试块： 同条件养护试件的留置组数应根据施工方案确定，但不应少于三组，不宜 少于 10 组。 用于拆模试块： 根据模板施工方案留置。用于承重结构模板拆模，必须有试块做为拆模 依据。该试块强度报告单应归档保存。 对有抗渗要求的混凝土进行抗渗检验的试样，连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗 试件（一组为6 个

23、抗渗试件） ，留置组数应视结构的规模和要求而定。且每项工程不得少于 两组。 对有抗冻要求的混凝土进行抗冻检验的试样，取样频率同标准养护试块留置规定。 1.4 、质量标准 混凝土工作性能应满足使用要求，包括混凝土拌合物的稠度、混凝土的强度、 混凝土的 耐久性等。 强度等级： 出厂强度检验报告、现场标准养护试块报告、同条件试块报告、有抗冻要求 的抗冻试块报告、有抗渗要求的抗渗试块报告应符合设计要求和规范统计评定要求。 1.5 、成品防护 要保证钢筋和垫块的位置正确，施工人员行走不得直接踩在钢筋上。负弯矩筋必要时要 用铁码支上。混凝土振捣工应经专业培训，持证上岗。振捣时不得碰撞钢筋和模板，不得 碰动

24、预埋件和插筋。已浇筑的混凝土表面要加以保护，混凝土强度达到1.2MPa 以后，方可 在上面进行操作及安装结构用的支架和模板。 1.6 现浇砼施工控制 1）砼拌制，应严格控制配合比，要求施工单位控制好施工配合比。 砼拌和过程中必须采取措施保持骨料含水率稳定。砂的含水率控制在6% 以内。掺用混 合料时，可以湿掺也可以干掺，但必须保证掺和均匀。使用外加剂时，将外加剂溶液均匀地 配入拌和用水中。 2）拌和机必须按其铭牌规定转速运行，不搅拌超过其允许最大骨料粒径的骨料，生产 的砼必须拌和均匀。 拌和程序和时间通过试验确定。选用的砼运输设备和运输能力，与拌和、 浇筑能力、 仓面具体情况、模板运输的需要相适

25、应，以保证砼运输的质量，充分发挥设备效 率。不论采用何种方式，使砼在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落 度等现象。 3）砼的坍落度，根据建筑物的性质、钢筋含量、砼运输、浇筑方法和气条件决定，尽 量采用小的坍落度，一般砼在浇筑地点的坍落度按规定选用。 注意事项： 1）已浇好的砼在强度达到2.5Mpa 前，不得进行上一层砼浇筑的准备工；砼表面用压力 水、风水枪、刷毛机或人工凿毛等加工成毛面，并清洗干净，排除积水。修补及整饰，砼表 面的所有缺陷应进行修补。立模浇筑的砼表面缺陷在拆模后24 小时内完成修补。任何蜂窝、 凹陷或其它损坏了的有缺陷的砼，应及时检查发现，并须有详细的记载。

26、a. 砼表面蜂窝凹、 麻面或其它损坏的砼缺陷要求进行修补，直到符合要求， 并作好详细 记录； b. 修补前， 要求施工单位用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的砼表面， 用水冲冼干净，采用经原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处，并予抹平， 修整部位加强养护。 2）砼的养护及表面保护 采有洒水养护，在砼浇筑完毕后1218 小时内开始进行，其养护期时间按规定执行， 在干燥、炎热气候条件下，延长养护时间（至少养护28 天） ； 3、格宾石笼 格宾石笼施工全部由人工完成。格宾网箱采购厂家生产的机制成品。格宾石网箱摆放需 按照设计要求， 回填石料径大于于格宾石笼孔径1-2 倍，回填时

27、不得留有大的孔隙，密实度 大于 80% 。 格宾石笼施工工艺流程：格宾网箱及石材选购基础整修验收基础复合土工膜铺设 格宾网箱组装格宾网箱安放石料填充安装盖板、加固。 1.1 、材料运输 格宾网是机织网，经过选丝、织网、剪片、勾边、检验等一系列程序编织而成。格宾网 可以是卷状的， 也可也将笼子压缩、打包，以便于搬运装卸。将格宾网放入干燥的环境中存 放。 1.2 、安装要求 将折叠好的格宾置于平实的地面展开，压平多余的折痕。将前后面板、 底板、 隔板立起 到一定位置，呈箱体形状。相邻网箱组的上下四角以双股组合丝连接; 上下框线或折线，绑 扎，并使用螺旋固定丝绞绕收紧联结。石笼网由隔板分成若干单元格

28、，为了加强网垫结构的 强度，所有的面板边端均采用直径更大的钢丝。将数件空格宾放置于平地，将其联结在一起。 将网盖向下折，拉到位并与前板、侧板及隔板绞合在一起。 1.3 、安装程序 用大约长于边丝1.5 倍的绑丝绑扎。 笼子边丝的最长一般不得超过1 米。所有的面板边 端均采用直径更大的钢丝。将相邻网箱组的上下四角以单股或双股组合丝连接，双股间距 不大于 300mm 。上下框线或折线，用绑丝螺旋固定绞绕收紧联结绑扎，边缘末端的间距最大 为 100mm 。可用钳子将绑丝固紧。绑扎时需注意保护网丝表层的涂层，不要将其损坏。 1.4 、材料 石料需坚硬、 棱角圆滑、 具有耐久性， 这样石料浸泡在水中或暴

29、露在烈日等恶劣环境中， 才不至于崩裂。石料应该在120mm 至 150mm之间，公差为5% ，不要暴露于表面。另外， 石头最大不要超过250mm ，最小不小于50mm 。将石料充填到网箱中，一般每层厚度控制在 30cm左右，并适当捣实，表面叠放平整。如箱笼厚度在30cm以下的，可一次性进行填料。 装石料时注意不要破坏涂层。石笼石料装填过程中用细石填缝密实，然后再继续装料。建议 小石料填缝应主要在内部，外露面不宜用小石料。 1.5 、封口 将石料合理装入网中，基本平整、留有最小空隙后，覆上网盖，将网盖与网身接触的框 线按规定进行绑扎。以便将单个石笼和其它相邻石笼连接在一起。注意不要损坏网丝上的防

30、 锈涂层。 网盖上凸出的边丝需要将其在周边绕两圈，将边缘绑紧。 盖子需要与网身及各部分 隔断绑牢固。 同时相邻网盖间也要绑好。最后，网子上末端所有突出的尖锐的部分都要尽量 弯向笼内，使其平滑美观。 1.6 、注意事项 a. 网箱组砌体平面位置必须符合设计图纸要求； b. 砌体外露面应平整美观。 4、复合土工膜铺设 复合土工膜运抵现场后，向厂家索要产品的质量检验报告、合格证。 并抽取样品送至化 学工业橡胶杂品质量监督检验中心进行原材试验。 1.1 、复合土工膜在施工前，请厂家专业技术人员对我部施焊人员进行培训，掊训完成 后再进行施焊作业。在施工前，进行工艺试验。试验完成后，将试验报告报送监理审批

31、，报 告中说明选定的施工工艺以及相应的施工参数。经监理审批后，再进行施工。焊接时，焊缝 宽度 10mm 。 复合土工膜焊接示意图 (单位： mm) 图 4 焊缝 复合土工膜边 1.2 、焊接前，对焊结面进行清扫，清扫掉油污和灰尘。阴雨天在雨棚下作业，以保持 搭结面的干燥。 1.3 、复合土工膜剪裁整齐，保证足够的搭接宽度。当施工中出现脱空、收缩及扭曲等 现像时，将其剔除后重新进行焊接。 1.4 、土工膜焊接好后，使用彩条布将其覆盖，避免阳光直晒，以防受损。 1.5 、清除铺设面上一切树根、杂草和尖石，保证铺设面平整，排除铺设工作范围内的 积水。 1.6 、对施工过程中遭受损坏的复合土工膜，发现

32、后立即进行修理。在修理前，将破坏 部位下不符合要求的物料清除干净，补充填入合格称料，并予整平。对受损的复合土工膜， 在破损部面外铺一层合格的复合土工膜，其各边长度大于破损部位1m以上，将两者进行焊 接处理。 5、钢筋工程 1.1 、本工程采用的钢筋按规格、品种和出厂标号，并考虑取料方便，依次分类贮存、 严禁存料杂乱，露天堆放时应垫高并加以遮盖，避免锈蚀。 1.2 、钢材必须有出厂证明和试验报告单，使用前均对每批钢材取试样做拉力和冷弯试 验，不经试验合格的钢筋不得使用。 1.3 、工程所用钢筋在钢筋加工厂按设计要求加成成品，按不同规格、长度、形状分类 分别堆放，不得混乱。钢筋加工包括调直、去锈、

33、剪切、弯曲、焊接等，钢筋安装宜采用整 装方式施工。 1.4. 材料要求 1) 钢材品种、质量必须符合现行国家标准规定。 2) 钢材无出厂证明或不经试验合格均不准使用。 1.5. 钢筋的加工和安装 1）钢筋的制作及安装应严格按照设计图纸和有关变更通知书进行下料、制作和绑扎。 2）钢筋工程要严格按照国家相应标准和行业规范进行施工；严格按照工程建设标准 强制性条文进行施工。 3）严禁钢筋承包班组以次充优、以长充短、以小充大和以疏充密；不得进行偷工减料 等行为。 4）钢筋的级别和规格需作变更时，应征得设计人员的同意并办理设计变更正式手续。 5）钢筋采购进场应有出厂合格证；并应在监理工程师见证下，按规定

34、数量随机抽样送 有资质的检测中心检验。 6）钢筋试件通过做力学性能检验后，其结果符合质量标准（包括一、二级抗震结构的 两屈比）后方可使用。 7）所有钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈钢筋的表面 保证洁净无损伤， 油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得 使用。 8）钢筋平直，无局部弯折，钢筋的调直遵守以下规定： a. 采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于4% ；、级钢筋的冷拉率 不大于 1% ； b. 冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图 纸的要求； c. 级钢筋末端应制成180 度弯钩， 其弯弧内

35、径不应小于钢筋直径的2.5 倍，平直段长 度不小于钢筋直径3 倍。 9）箍筋的弯钩均应制成135 度的抗震弯钩，弯钩的平直段长度不得小于钢筋直径的10 倍。 10）同一纵向受力钢筋不得设置2 个接头， 接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋 直径的 10 倍。 11）同一连接区段，纵向受力钢筋接头面积百分率在受拉区不超过50 。 12）纵向受力钢筋搭接接头连接区段长度为1.3 倍搭接长度。 13）钢筋的气压焊和安装应遵守以下规定： a. 气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置的对接焊接，当两钢筋直径不同时，其两 直径之差不得大于7mm 。 b. 气压焊施焊前， 钢筋端面切平， 钢筋边角毛刺及端

36、面上铁锈、油污和氧化膜清除干净， 并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。 c. 安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙 不得大于3mm 。 d. 气压焊接时， 根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合 和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算为3040Mpa 。 钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须持证上岗。 14）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。 15）绑扎或焊接的钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。 钢筋绑扎接头处应在中心和两端 扎牢（即绑扎三步） 。 6、浆砌石工程

37、 自卸汽车或农用车运送块石沿堤防迎水侧堆放，搅拌机拌和砂浆、 农用三轮车运送砂浆 至工作面。人工送料到仓面砌筑。砌石采用坐浆法砌筑。 1.1 、砌石原材料控制 1）水泥：水泥采用业主指定的信誉高、质量好的水泥厂的产品。标号采用42.5# ，水 泥进场必须附有厂家出据的质检报告并在具有水利资质单位检测试验合格后其方可使用。对 于水位变化区的外部砌体和受水流冲刷的砌体，选用普通硅酸盐水泥。 2） 砂: 选用质地坚硬、 干净、级配良好的天然砂粒，径不大于2.5mm ， 细度模数宜在2.5 3.0 之间。含泥量不大于3% ，在具有水利资质单位检测试验合格后其方可使用。 3）石料：砌体所用的石料应为质地

38、坚硬、致密、耐久、均匀、无裂隙、不易风化的石 料。禁止使用风化的山坡石和裂缝石。块石应尽量呈长方形，表面基本平整，各块石规格相 近，块石最小边长不能小于20 . 一般要求块石重量控制在25 以上。在工程施工中，按 大小块石搭配使用，大块石主要用在砌石表面位置，小块石用于填充砌石工程的腹石，小石 的用量应控制在工程用石总量的5% 以内。砌体石料在具有水利资质的单位检测试验合格后 其方可使用。 1.2 、 砂浆现场搅拌施工工艺 1）基本规定 a. 水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。检验批应以同一生产厂家、同 一编号为一批。 当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过三个月（快硬硅酸

39、盐水泥 超过一个月）时，应复查试验，并应按试验结果使用。不同品种的水泥，不得混合使用。 b. 水泥应按品种、强度等级、出厂日期分别堆放，并应保持干燥。 c. 砂中不得含有有害杂物。砂的含泥量应满足下列要求： 对水泥砂浆和强度等级不小于M5 的水泥混合砂浆，不应超过5； 对强度等级小于M5 的水泥混合砂浆，不应超过10； 2) 拌制砂浆用水宜采用饮用水。当采用其它来源水时，水质必须符合现行行业标准混 凝土拌合用水标准JGJ 63 的规定。 3) 砌筑砂浆应通过试配确定配合比。当砌筑砂浆的组成材料有变更时，其配合比应重 新确定。 4) 砂浆现场拌制时，各组材料应采用重量计量。 5) 砌筑砂浆应采用

40、机械搅拌，自投料完算起，搅拌时间应符合下列规定： a. 水泥砂浆和水泥混合砂浆不得少于2min； b. 水泥粉煤灰砂浆和掺用外加剂的砂浆不得少于3min； c. 掺用有机塑化剂的砂浆，应为35min。 4) 砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在3h 和 4h 内使用完毕；当施工 期间最高气温超过30时。应分别在拌成后2h 和 3h 内使用完毕。对掺用缓凝剂的砂浆， 其使用时间可根据具体情况延长。 5) 砌筑砂浆试块强度验收，其强度合格标准必须符合以下规定： a. 同一验收批砂浆试块抗压强度平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体 抗压强度；同一验收批砂浆试块抗压强度的最小一组平

41、均值必须大于或等于设计强度等级所 对应的立方体抗压强度的0.75 倍。 b. 砌筑砂浆的验收批，同一类型强度等级的砂浆试块应不少于3 组；当同一验收批只 有一组试块时， 该组试块抗压强度的平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗 压强度。 c. 砂浆强度应以标准养护龄期为28d 的试块抗压试验结果为准。 d. 抽检数量：每一检验批且不超过250m3 砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆，每 台搅拌机应至少抽检一次。 e. 检验方法： 在砂浆搅拌机出口随机取样制作砂浆试块（同盘砂浆只应制作一组试块）， 最后检查试块强度试验报告单。 6) 当施工中或验收时出现下列情况，可采用现场检验方法对砂

42、浆和砌块强度进行原位 检测或取样检测，并判定其强度： a. 砂浆试块缺乏代表性或试块数量不足； b. 对砂浆试块的结果有怀疑或有争议； c. 砂浆试块的试验结果不能满足设计要求。 1.3 、砌筑工艺 浆砌石工程基础应放置在密实的砂卵石或基岩上，经监理验收及结合面验收合格后，方 可施工。砌筑前，放样立标，并将石料表面的泥垢、水锈等杂物清洗干净。砌体采用坐浆法 砌筑，面层砌筑采用一丁一顺或者一丁多顺工艺。砌筑基本要求为： （1） 、平整：砌体的外路面平顺整齐，同一层面大致砌平，相邻砌筑石块表面高差控制 在 23 。 （2） 、稳定：石块安置自身必须稳定，应大面朝下，适当摇动或敲击，使其平稳。 （3

43、） 、密实 : 砌体应以大石为主，选型配砌，石间缝宽控制在23 之间，坐浆及竖 缝砂浆填塞饱满密实，必要时，可填塞小时，并进行插捣直至表面泛浆为止。 （4） 、错缝：同一层面及上下相邻石块，做到错缝砌筑，内外搭接。每10 米设一道2 宽的伸缩缝，缝内填沥青砂板条等材料。 7、 金属结构及安装工程 1.1 、埋件安装 1）埋件安装应符合DL/T5018-94 水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范及招标 文件中有关埋件安装的技术要求。 2）埋件安装前，清理门槽中的杂物，砼的结合面应全部凿毛，二期砼的断面尺寸和预 埋锚栓位置应符合图纸规定。 3）埋件安装调整好后，应将螺栓与锚栓焊牢，确保埋件在浇筑二

44、期砼过程中不发生变 形或位移。 4）埋件工作面对接接头的错位均应进行缓坡处理，过渡面及工作面的焊疤和焊缝余高 应铲平磨光。凹坑应补焊磨光。 5）埋件安装完，经检查合格，应在5-7 天内浇筑二期砼。若过期或有碰撞应予复测， 复测合格后，方可浇筑砼，浇筑时，应注意防止砼跑模并采取措施捣实砼。 6）二期砼拆模后，应对埋件进行复测，并作好记录。同时检查砼面的尺寸，清除遗留 的杂物，以免影响闸门启闭。 7）安装工艺： a. 埋件成品件进行检验、清点、归类对在运输过程中发生变形的构件进行机械校正； b. 施工机具：自制15Kg重球（ 2 只） ，油桶两只，钢丝吊具2 付， 0.5mm钢丝 50m ，1 吨

45、 6m长拉链葫芦（ 2 只） ，水平仪、经纬仪、墨斗及调节专用工具； c. 在组合件上将中心线用墨斗弹出，闸门支撑中心线、止水中心线用墨斗分别弹出，线 粗细不宜超过0.5mm ，还有底坎中心线； d. 根据土建移交的闸轴线，闸孔中心线及基准点复核无误后，利用经纬仪、 钢卷尺、钢 板尺定位门槽中心线、闸孔中心线，利用水准仪确定各底坎高程； e. 二期砼拆模后，重新复测，做好记录，待砼凝固后，清除接缝处砼，将对接缝补焊， 余高铲平磨光，平缓过渡，并且门槽清理干净，待安装。 1.2 、闸门安装 安装工艺流程:放样校核埋件安装吊装坝面铰支座加固油管路安装液压顶安 装初调试坝面和液压系统止水安装油漆防腐

46、坝面调试和自验收交付验收 坝面安装前准备工作和注意事项： 1) 对坝面安装各种材料品种数量进行检查，是否按图纸要求数量到位； 2）对各个品种的材料尺寸、型号、质量是否符合坝面安装要求，一定要件件认真检查； 3）对坝基础平面检查，长宽是否在同一个平面，如有误差，误差多少； 4）对各个预埋件尺寸进行检查，是否按图纸尺寸预埋，如有误差，误差多少； 5）对坝面尺寸，平整度进行检查，坝面的绞支座安装前一定要运用灵活，预埋钢板是 否调平、调好底轴是否正常活动各种安装使用工具、器材是否齐备； 6）坝面吊装安全措施及要求: a. 检查安全带、钢丝绳是否损坏, 规格是否符合安装要求, 坝面初安装时对支撑杆进行

47、加固，防止发生向上倾覆现象。安装现场要有专人进行指挥与协调。 b. 所有工作人员必须戴好安全帽及安全工具。 c. 对吊装场地进行清理，影响安全的物件一律清理出场地，确保吊装现场无安全隐患。 d. 在起吊重物时，不要吊起后立即提升到所需高度，要先进行试吊，做到慢起钩，重物 离地面 50 米左右时稍停，认为没有问题再继续上升。 e. 当挂好钢丝绳锁具或吊钩钢丝绳绷紧时，操作人员要立即远离吊重物，防止重物坠落 伤人。 f. 司机得到指挥人员明确后，方可开始操作，动作前先鸣铃示意，如发现信号不清，不 要随意操作。 g. 规定吊装时每班应有两名司机，一名司机操作， 另一名在地面监护，以避免因操作不 当发

48、生事故。 h. 提升重物时，要确定重物的实重量，要做到不超过规定荷载，不得超载作业。 7）液压升降坝坝面的安装施工与试运转 a. 液压升降坝坝面安装前应对各项尺寸进行复查，各项尺寸均应符合设计图纸及规范要 求，液压升降坝坝面主支承部件的安装调整工作在门叶结构拼装焊接完毕，经过测量校正合 格后方能进行，所有主支承面调整到同一平面上，其误差不得大于施工图纸要求, 安装采取 汽车吊吊装； b. 止水橡皮的螺孔位置应与门叶或止水压铁的螺孔位置一致，孔径应比螺栓直径小 1.0mm ，采用皮带铳铳孔，严禁烫孔； c. 止水橡皮安装后两侧止水中心距和顶止水中心至底止水底缘距离的允许偏差为 3.0mm ，止水

49、表面的平面度宜为2.0mm，止水橡皮的压缩量应符合图样尺寸规定，其允许偏 差为 +2.0 、-1.0mm； d. 止水橡皮接头可采用用胶热压等方法胶合，胶合处不得有错位，凹凸不平和疏松现象 存在； e. 升降装置和支撑定位装置的安装,必须与支撑杆密切配合，以确保可靠动作； f. 液压升降坝坝面安装完毕，清除埋件表面和门叶上的所有杂物，特别注意清除不锈钢 水封座板表面的水泥浆；在滑道支承面和滚轮轴套涂抹或灌注润滑油； g. 液压升降坝坝面安装完毕，做静平衡试验，将液压升降坝坝面自由地向上游摆动 15，然后再向下游摆动15，如此反复30、 45、 60、 75，通过滚轮或铰的中心 测量上下游方向与左右方向和倾斜； h. 液压升降坝坝面吊装时应采取防碰撞的保护措施，液压升降坝坝面入槽前应在槽内 （底部）每边竖放一根长约0.8m 左右方木，防止发生意外时液压升降坝坝面与底板碰撞遭 到的意外损坏； i. 液压升降坝坝面试运转：液压升降坝坝面安装好后应在无水情况下作全行程启闭试 验，启闭前应在止水橡皮处浇水润滑，有条件时对工作液压升降坝坝面应做动水启闭试验。 8) 控制系统安装 a. 液压启闭机安装 安装前应具备的条件 启