中华人民共和国机械行业标准涂装前表面处理.pdf

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1、中华人民共和国机械行业标准 JB/T 6978 93 涂装前表面准备酸洗 1 主题内容与适用范围 本标准规定了酸洗前准备， 酸洗，酸洗后处理， 槽液的管理， 酸洗后表面状况以及 安全、环境技术要求。 本标准适用于钢铁件涂装前表面酸洗。 2 引用标准 GB 6807 钢铁件涂装前磷化处理技术条件 GB 7692 涂漆前处理工艺安全 GB 7693 涂漆前处理工艺通风净化 JB/Z 236 钢铁件涂装前除油程度检验方法 3 酸洗前准备 3.1 用有机溶剂、碱性脱脂剂或表面活性剂等除去待酸洗钢铁件表面附着的重油 垢、润滑脂、加工液等污物，并按JB/Z236 进行检验。 3.2 用手工、 机械等任一方

2、法除去待酸洗钢铁件表面的重锈、厚氧化皮或有机涂层， 以缩短酸洗时间。 4 酸洗 4.1 酸洗液由一定浓度的酸配制而成，一般采用盐酸、 硫酸、磷酸或其混合酸。 为 防止过腐蚀和减轻脆， 酸洗液中需加缓蚀剂。 为了防止酸雾，酸洗液中可加酸雾抑制剂， 其用法、用量等符合其产品使用说明规定。 4.2 酸洗液浓度、 工作温度、 酸洗时间由钢铁表面状况而定，酸洗液成分及其工作 规定、所用缓蚀剂种类、使用量参见附录A（参考件）。 5 酸洗后处理 5.1 为减少带入冲洗槽的酸量，钢铁件从酸洗槽中取出后可在酸洗槽上方短暂停 留，以滴去钢铁件上残存在大部分酸液。 5.2 经酸洗后的钢铁件需用洁净水在常温至80的温

3、度下进行充分清洗。为保持 酸洗后钢铁件的表面状况， 水洗后的钢铁件还需马上按涂装要求进行中和、磷化或钝化。 磷化按 GB6807 进行。 5.3 经酸洗后处理的钢铁件， 要等到安全干燥后方能堆放， 并要尽快进行涂装， 以 防再次被污染。 6 槽液的管理 6.1 应定期检查酸洗槽液的变化情况，其铁离子含量不得超过下表的规定。 酸 液 种 类 铁离子含量， %m/m 硫 酸 6 盐 酸 10 其 他 6 6.2 为保证酸洗后钢铁的清洗质量要保证洗洗槽中酸和盐的积累总量不得超过 0.2%m/。 7 酸洗后表面状况 如供需双方无其他协定， 经酸洗和后处理过的钢铁件表面状况应符合附录B （参考 件）的要

4、求。 8 安全、环境要求 8.1 涂装前处理酸酸工艺安全规程按GB7692 第 8 章的规定。 8.2 涂装前处理酸洗工艺环境要求应符合GB7693 第 5 章的规定 附录 A 酸洗液成分及其工作规范、 所用缓蚀剂种类、使用量 （参考件） A1 盐酸（ 37%m/m ） 浓 度：20%40%m/m 温 度：常温 40 时 间：10min（以除尽锈为原则） 缓蚀剂：六次甲基四胺及其他适用于盐酸溶液的缓蚀剂，用量不超过酸用量 0.05%0.5m/m A2 硫酸（ 98%m/m ） 浓 度：10%30%m/m 温 度：5075 时 间：3min（以除尽锈为原则） 缓蚀剂：硫脲、若丁等，用量不超过酸用

5、量的0.05%0.5%m/m A3 磷酸（ 85%mn/m ） 浓 度：10%30%m/m 温 度：常温 60 时 间：520min（以除尽锈为原则） 缓蚀剂：硫、六次甲基四胺等，用量不超过酸用量的0.5%0.5%m/m A4 盐酸-硫酸（混合酸液 浓 度：盐酸（ 37% ）：5%40%m/m 硫酸（ 98% ）：5%20%m/m 温 度：常温 40 时 间：2min（以除尽锈为原则） 缓蚀剂：参照各单一酸液的适用种类及用量范围 A5 磷酸-柠檬酸（混合酸液） 浓 度：磷酸（ 85% ）：5%30%m/m 柠檬酸（ 98% ）：1%10%m/m 温 度：常温 60 时 间：5min（以除尽锈为

6、原则） 缓蚀剂：参照各单一酸液的适用种类及用量范围 附录 B 钢铁件酸洗后的表面状态 （参考件） 表 B1 酸 液 种 类 表面状况 盐 酸 表面应呈均匀银色，基本无黑色挂灰现象 硫 酸 表面应呈均匀淡灰色，基本无黑色挂灰现象 磷 酸 表面应呈均匀浅灰色，基本无黑色挂灰现象 附加说明： 本标准由机械工业部武汉材料保护研究所提出并归口 本标准由武汉材料保护研究所起草。 本标准起草人黄明华、熊绍乾、公茂臣。 中华人民共和国国家标准UDC 621.9.03 钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 :621.794.62 S pecification for phosphate treatment of GB

7、 680786 Iron and steel parts before painting 本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理。经处理所形成的磷化膜用作油漆底层， 以增强漆膜与钢铁基体的附着力及防护性，提高钢铁工件的涂漆质量。 1 磷化膜分类 磷化膜按其质量及用途的分类见表1 2 技术要求 2.1 待处理的工件应符合下列要求 2.1.1 无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在处理前完成。 2.1.2 工件的表面质量应符合技术文件的规定。 2.2 工件的热处理 特殊用途的零件，应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆。 2.3 前处理 2.3.1 工件表面的油污、锈及氧化皮可用一种或向

8、种方法清理。 2.3.2 脱脂后的工件， 不应有油脂、 乳浊液等污物、 锈及过腐蚀现象， 其表面应色 泽均匀； 2.3.3 酸洗后的工件，不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象， 表 1 分类 膜重 g/m2 膜的组成用途 次轻量级 0.21.0 主要由磷酸铁、磷酸钝或其他金属的磷酸盐所组成用作较大形 变钢铁工件的油漆底层 轻量级 1.14.5 主要由磷酸锌和（或）其他金属的磷酸盐组成用作油漆底层 次重量级 4.67.5 主要由磷酸锌和 （或）其他金属的磷酸盐所组成可用作基本不 发生形变钢铁工件的油漆底层 重量级 7.5 主要由磷酸锌、磷酸锰和（或）其他金属的磷酸盐所组成不作油漆 底层 其表面

9、应色泽均匀。 2.3.4 喷抛丸清理后的工件， 不应有漏喷、 磨料粘附、 锈蚀及油污， 其表面应露出 金属本色。 2.4 磷化处理 2.4.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法、喷淋法或浸喷组合的方法进行。 2.4.2 对于轻度油污哐锈蚀的工件， 可以采用前处理和磷化或采用脱脂、除锈、磷 化和钝化一步法进行。 2.4.3 磷化处理可以在以锌、 锰、锌钙、碱金属、其他金属或氨的磷酸二氢盐为主 要成份的溶液中进行。 2.4.4 磷化槽液的配制、调整及管理应按工艺规程的要求进行。 2.4.5 盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀，所有制作磷化设备的材 料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害

10、磷化膜质量。 2.4.6 工件表面生成的磷化膜应符合2.6 、2.7 、2.8 及 2.9 条的技术要求 2.5 后处理 2.5.1 为了提高磷化膜的耐腐蚀性， 水洗后的磷化工件建议在铬酸、 重铬酸盐或其 他类型的钝化液中进行钝化。 2.5.2 磷化或钝化后的工件， 一般情况下应进行水洗， 为了提高工件表面的清洗质 量，可采用脱离子水作最终水洗。 2.5.3 最终水洗后的工件，一般需干燥后可涂漆。 2.5.4 为了防止工件表面被污染或重新锈蚀，干燥后应尽快地涂漆。 2.5.5 对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间，但此期间内的工件表 面不得被污染或重新锈蚀。 2.6 磷化膜外观 2.

11、6.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色；膜层应结晶致密、 连续和均 匀 2.6.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时，均为允许缺陷； 2.6.2.1 轻微的水迹、重铬酸盐的痕迹、擦白及挂灰现象； 2.6.2.2 由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均 匀； 2.6.2.3 在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜。 2.6.3 磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不允许缺陷； 2.6.3.1 疏松的磷化膜层； 2.6.3.2 有锈蚀或绿斑； 2.6.3.3 局部无磷化膜（焊缝的气孔和夹渣处除外）； 2.6.3.4 表面严重挂灰。 2.7 磷化膜重量 按附录 A （补充

12、件）测定的磷化膜重量，应符合表1所列数值。磷化膜厚度与重量 的换算关系参考附录C（参考件）。 2.8 磷化膜耐蚀性能 按 3.3 条规定的方法检验磷化膜耐蚀性能时； 2.8.1 浸渍法：经 1h，基体金属不应出现锈蚀（棱边、孔、角及焊缝处除外）； 2.8.2 点滴法：可作为工序间磷化膜质量的快速检验。 2.9 漆腊耐蚀性能 按 3.4 条规定的方法检验漆膜耐蚀性能时：锌盐、锰盐、锌钙盐磷化膜的涂漆试样 经 24h耐盐雾试验后，铁盐磷化膜的涂漆试样经8h 耐盐雾试验后，除划痕部位处，漆 膜应无起泡、脱落及生锈等现象。 注：划痕部位系指划痕任何一侧的附近宽度0.5mm内 3、外观检验 3.1 处观

13、检验 在天然光或混合照明条件下，用目视检查。天然光照要求不小于100lx ，采光系数 最低值 2% ；混合照明的光照度要求不小于500lx 。 3.2 磷化膜重量测定法 经过 2.3 、2.4 条及 2.5.1 款处理并干燥的试样，按附录A规定的方法测定膜层重 量。 3.3 磷化膜耐蚀性能检验 3.3.1 浸渍法：将工件或试样（已降至室温）浸入3% 的氯化钠（ NaCl）的水溶液 中，在 1525下，保持规定的时间，取出工件或试样，随之洗净、吹干，目视检查磷 化表面是否出现锈蚀。 3.3.2 点滴法：磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录D（参考件）。 3.4 漆膜耐蚀性能检验 3.4.1 经 2.

14、3 、2.4 条及 2.5.1 款处理并干燥后的磷化试样，按GB 176579测 定耐湿热、耐盐雾，耐候性（人工加速）的漆膜制备法中第3 条制板方法的规定，喷 涂一层厚度为 2535m的 A04-9 白色氨基烘漆，室温干燥30min，再放入恒温鼓风烘 箱中，在温度 102107下烘 2h。干燥后的试样，用石蜡和松香1：1 的混合物或性能 较好的自干漆封边、封孔，在室温下置放24h，待试。 3.4.2 制备后的试样， 用 18 号缝纫机针将漆膜划成长12cm的交叉对角线（划痕深 至钢铁基体，对角线不贯穿对角，对角线端点与对角成等距离），限试样三片，划痕面 朝上，然后将试样置于符合GB 1771-

15、79漆膜耐盐雾测定法的盐雾试验箱中，按其 规定的试验条件连续试验。 3.4.3 检查时，取出试样，用自来水冲净试样表面上所沉积的盐份，冷风快速吹干 （或毛巾、滤纸吸干），目视检查试样表面。 4 验收规则 4.1 工件磷化后的质量检验包括外观、磷化膜重量、磷化膜耐蚀性能及漆膜耐蚀性 能检验。 4.2 外观检验验收按下列规定： 4.2.1 大工件和重要工件应100% 进行检验并逐一验收。 4.2.2 一般工件（包括小工件或小零件）可胺GB 2828 81逐批检查计数抽样程 序及抽样表抽样检验验收，检验规则见附录B（补充件）。 4.3 测定磷化膜重量时， 在受试的三个平行试样的平均值不合格，则再取三

16、件进行 复验，若其平均值仍不合格，则该批产品为不合格。 4.4 磷化工件由于数量、 尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能检验时，应按 下列方法之一制作试样； 4.4.1 从实际工件切取一部分 4.4.2 用与工件相同的材料长宽为70150mm 的试样与工件同时进行处理。 4.5 磷化膜耐蚀性能检验时， 应从每批工件中抽取三件试样进行检验，其中有一件 不合格，则再取双倍试样进行复验。 若仍有一件不合格， 则采用 4.7 条的规定进行检验 并以其结果为准。 4.6 磷化膜重量及漆膜耐蚀性能检验为抽验，应在下列情况之一时进行； 4.6.1 新设计投产的产品； 4.6.2 企业规定的周期检验； 4.

17、6.3 设备、工艺或槽液配方改变； 4.6.4 其他认为必要时的检验。 4.7 漆膜耐蚀性能检验时， 在受试的三个试样中， 其中有一个试样不合格， 则再取 双倍试样复验，若仍有一个试样不合格，则该批产品为不合格。 附录 A 磷化膜重量测定法 （补充件） 本方法适用于钢铁表面生成的磷化膜单位面积膜层重量的测定。 A.1 一般规定 A1.1 仪器 a、 容器：玻璃的或其他适当材料的容器； b、 分析天平：感量为0.1mg； c、 加热设备：用于控制退膜液的温度。 A1.2 试样 试样的总表面积应尽可能的大。 膜重小于 1g/m2的试样的总表面不应小于300cm2 ， 膜重 110g/m2的试样的总

18、表面积不应小于200cm2 。 A1.3 试剂 退膜溶液，应由分析纯试剂和蒸馏水制备。 A.2 测定方法 将试样用分析天平称量准确至0.1mg，再浸入下表规定的退膜溶液中，取出后立即 用自来水冲洗， 然后用蒸馏水冲洗， 迅速干燥再称重。 重复本操作，直至得到一个稳定 的重量为止。 磷化膜类型退膜液组成份工作条件 材料名称含量 g/L 温度 时间 min 磷酸锌膜氢氧化钠乙二胺四乙酸四钠盐三乙醇胺 100904 6575 15 磷酸铁膜、磷酸锰膜、磷酸锌膜及磷酸锌钙膜等三氧化铬 50 7080 15 注：配制退膜液时，先用少量水将试剂溶解，再用水稀释至1L。 A.3 计算方法 磷化膜单位面积膜层

19、重量W ，按下式计算： W=P2 P1S10 式中： W 膜重量， g/m2; P1退除磷化膜后试样的重量，mg ； P2磷化后试样的重量，mg ； S磷化试样的总表面积，cm2 。 取三个平行。测定试样的平均值 附录 B 磷化膜外观检验规则 （补充件） 本规则用于一般工件磷化后的外观检验。 B.1 磷化膜的外观检验应长工符合GB 282881 逐批检查计数抽样程序及抽样表 的有关规定。 B.2 缺陷分类： 磷化膜的外观缺陷分为轻缺陷及重缺陷。2.6.2 款中的允许缺陷属 于轻缺陷，而 2.6.3 款中的不允许缺陷属于重缺陷。 B.3 外观检查时，一般根据磷化膜的外观颜色及膜层质量进行验收。以

20、有无重缺陷 来判断合格或不合格，轻缺陷一般不用于判断合格或不合格。 B.4 逐批检查采用一次抽样方案， 初次检查为正常检查， 其缺陷类型、 合格质量水 平及检查水平按下表的规定。 缺陷类型重缺陷 检查项目第 2.6.3.1 、2.6.3.2 、2.6.3.3及 2.6.3.4项 合格质量水平（ AQL ） 0.25 检查水平 B.5 放宽检查、加严检查及暂停检查按GB 2828 81 中 3.2.4.2.项转移规则的规 定 。 附录 C 磷化膜厚度和单位面积膜层重量的换算关系 （参考件） 磷化膜厚度（ m ）和单位面积膜层重量（ g/m2）的换算关系见下表。 厚度(m) 单位面积膜层重量g/

21、1 1 2 3 3 6 5 5 15 10 1030 15 1545 注 （1）次轻量级磷化膜重量与厚度之比约为1。 （2）轻量级磷化膜重量与厚度之比约为12。 （3）磷化膜重量与厚度之比一般在13之间。 高压静电喷涂工艺 1 范围 本标准规定了高压无气喷涂设备的分类、 设备的选择、操作时设备的主要参数控制， 以及涂层的外观要求。 本标准主要适用于大面积、厚涂层的工业产品涂装，如：重型机械、工程机械、高 压开关、汽车、拖拉机等机械行业的产品涂装。 2 术语 21 高压无气喷涂 在无空气情况下， 高压无气喷涂设备中的涂料可被加压至0.6Mpa至 3.6Mpa，通过 一只特制的硬质合金喷嘴，用以涂

22、覆各种厚度的底漆和面漆。 22 流量 是指高压无气喷涂设备每分钟所喷出的涂料量。 23 喷涂带 在喷涂施工中， 喷枪沿着工件表面移动， 工件上被涂上一定面积的涂料，一般呈带 状。 3 主要设备 3.1 高压无气喷涂设备 高压无气喷涂设备按其工作参数分类（见表1）。 表 1 高压无气喷涂设备分类表 类 别 设备流量（ L/min ） 设备可喷涂料最高粘度（ S） 设备最高压力（ Mpa ） 1 2 40 2.2 2 2 5 60 2.5 3 5 59 100 3.2 4 10 100 3.6 注：涂料的粘度测定按GB 172393漆料粘度测定方法进行。 3.2 空气压缩机空气 压缩机按气动式高压

23、无气喷涂设备的要求配套。 4 涂漆前的表面处理 4.1 对表面有油污的工件必须进行完善的脱脂处理，脱脂后的工件不允许有再污 染。 4.2 工件表面的锈或氧化皮可采用有效的化学方法或机械方法去除。 4.2.1 经酸洗除锈后的工件表面不允许有残存酸液及过腐蚀现象。 4.2.2 经机械除锈后的工件表面必须用干燥的压缩空气仔细清除表面锈尘。 4.3 经化学处理的工件表面转化膜必须均匀，完整。 5 喷涂工艺 5.1 设备和涂料的选择。 5.1.1 根据涂料的施工粘度及被涂工件的大小选用高压无气喷涂设备（以下简称 “设备”）。 a） 对于几何形状复杂、 被涂工件较小、 涂料的施工粘度较低等情况，应选用第一

24、 类设备 b） 对于表面积较大的工件应选用第二类或第三类设备。 c）对于施工粘度较高的涂料应选用第三类设备。 d）对于厚浆型高粘度的涂料或特种涂料应选用第四类设备。 512 根据各类设备的使用说明书进行操作准备工作。 513 喷嘴应根据喷涂要求及各设备生产厂所列出的喷嘴系列选用。 514 根据所使用的设备调整涂料的施工粘度。 52 喷涂操作 521 喷枪与工件之间的距离控制在250400mm 之间。 522 喷枪尽量垂直于工件表面。 523 喷枪移动速度为 0.31.5m/s 。 524 相邻喷涂带上应有1/3 的宽度是重叠的，厚度尽可能均匀。 525 从喷涂泵到喷枪之间的连接管长度一般不宜超

25、过50m 。 6 施工注意事项 61 施工环境应尽量保持干净， 对于喷涂毒性较大的涂料操作时应采了防护措施。 62 设备使用完毕或停置间隔4h 以上时，必须将设备认真清扫干净。 63 64 定期检查高压管路，防止高压泄漏。 65 在施工过程中设备必须良好接地，防止由于静电作用发生事故。 7 涂层的外观要求 71 涂层表面色津均匀，平整光滑，无流挂，不产生明显桔纹，不允许存在各类 污物及斑痕等。 72 特殊涂层的外观应符合用户与厂方协商的要求。 附着力的化格测定法 一、材料和仪器 刀具：锋利的刀片、手术刀或1530。的刀刃角，可以切出单一切口或同时切出 几条切口的其他切割工具，刀刃必须完好。 切

26、割导向器：手工切割用钢质或其他硬金属直尺或型板以确保得到直线切口。 钢尺：分度为 0.5 。 软刷子。 二、实验条件 1、温度 252相对湿度 6070。 2、网格每个方向上的划割条数应取6 条或 11条。 3、每个方向上的划割线之间的距离为2 。 三、测定方法 将测试样板， 用刀具按每秒 20 至每秒 50 的划格速度，在涂膜上连续平稳地划 割出规定条数和间距的平行线条，再在与已划出的割线交叉成90。角的方向上划出相 等数量和相同间距的平行线条， 形成一个十字网格图形； 然后用软刷子顺着网格图形的 组交叉轻轻地刷拭样板，向前向后各五次，如果不能切至基底，则测试无效。 四、评定方法 将已划割好

27、的样板、 在光线充足条件下用肉眼观察检验划割表面，按下表评定等级 评 定 等 级 级别 说 明 0 划格边缘十分平整；无剥离现象 1 划格线交叉处涂层有小块剥离受影响的十字划格面积不大于5面积 2 沿边缘或在划格交叉涂层已经剥离，受影响的十字划格面积不大于5，但小于 15 3 部分或整个涂层划割边缘显带壮剥离和或者不同部分的方块，部分或整块地脱 落，受影响的十字划割面积明显大于15% 但小于 35% 。 4 部分或整个涂层划割边缘显带壮剥离和或者不同部分的方块，部分或整块地脱 落，受影响的十字划割面积明显大于35% 但小于 65% 。 5 剥落程度明显大于4 级 喷涂原理 : 粉末静电喷涂工艺

28、流程原理。喷枪头上的金属导流杯接上高 压负极，被涂工件接地形成，在喷枪和工件之间形成较强的静电 场。当压缩空气将粉末从供粉桶经输粉管送到喷枪的导流杯时， 由于导流杯接上高压负极产生电晕放电，其周围产生密集的电荷， 粉末带上负电荷，在静电力的压缩空气的作用下，粉末均匀的吸 附在工件的表面上，经加热，粉末熔融固化成均匀、连续、平整、 光滑的涂膜。 适用范围： 叉车薄板类覆盖件：内燃机罩、水箱盖板、电瓶盖板、仪表架、 围板总成、底板总成、左右侧板、电瓶盒、电控盖板、轮网等前处 理和喷粉。 叉车结构件：手动托盘车车体、叉车顶棚、前支腿、后支腿、前 灯架、后灯架等喷粉工序。 镀锌工艺流程返回 GB/T

29、97991997 Eqv lso 2081:1986 代替 GB 979988 中华人民共和国国家标准 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层 Metallic coatings Electroplated coatings Of zinc on iron or steel 中华人民共和国国家标准 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层 GB/T 9799-1997 eqv ISO 2081 ：1986 Metallic coatings-Electroplated coatings 代替 GB9799-88 Of zinc on iron or steel 1 范围 本标准规定了钢铁上锌电镀层的技术要求和试验方法。

30、 本标准适用于各种使用条件下防止钢铁腐蚀的锌电镀层。 本标准不适用于未加工成形的钢铁板材、带材和线材上的锌电镀层， 钢制密绕弹簧 上的锌电镀层以及非防护装饰性用途的锌电镀层。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版 时，所示版本均为有效。 所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准 最新版本的可能性。 GB/T4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法（ neq ISO 2177 ： 1985） GB4956-85 磁性金属基本上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 （eqv ISO 2178： 1982） GB 5267

31、-85 螺纹紧固件电镀层 GB 6462-86 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法 （eqv ISO1463： 1982） GB/T 9793-1997 金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金（ neq ISO 2063： 1973） GB 98-88 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜（eqv ISO4520：1981） GB 11378-89 金属覆盖层厚度轮廓尺寸测量方法（ eqv ISO 4518 ：1980） GB 12334-90 金属和其他无机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则（eqv ISO 2064：1980） GB 12609-90 电沉积金属覆盖层和有关精饰记数抽

32、样检查程序（eqv ISO 4519 ： 1980） GB/T 13912-92 金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求（ neq ISO 1461 ：1973） 3 定义 本标准采用下列定义。 3.1 主要表面 significant surface 工件上某些已电镀或待电镀的表面， 在该表面上镀层对工件的外观和使用性能是重 要的。 3.2 局部厚度 local thickness 在主要表面内进行规定次数厚度测量的算术平均值。 3.3 最小局部厚度 minimum local thickness 在一个工件的主要表面上所测得的局部厚度的最小值。也称最小厚度。 4 基体金属 本标准对电镀锌前基体

33、金属的表面状态没有提出要求。但供需双方对对基体的表面 状态应商定一致。由于基体金属表面质量太差而使锌层达不到令人满意的外观和（或） 使用性能的要求时不能认为电镀生产质量不合要求。 5 需方应向电镀生产方提供的资料 a） 本国家标准号 GB/T 9799； b） 分级号（见第 6 章）；应注意，需方必需提出分级号，仅要求按GB/T 9799 电镀，而无分级号是不够的； c）注明主要表面，例如用图纸标注或提供有适当标记的样品； d）基体金属的性质，表面状态和表面粗糙度； e）镀层的外观要求； f ）电镀前、后的热处理要求 g）铬酸盐或其他转化膜的类型； h）抽样和检验要求； i ）镀前准备和电镀过

34、程的任何特殊要求或限制。 6 使用条件、使用寿命和分级号 6.1 使用条件和使用寿命的影响 锌镀层的厚度要求取决于使用寿命的长短.Fe/Zn5 级一般仅用于干燥的室内环境。 随使用环境变得更严酷和 （或）使用寿命要求更长时， 所使用的锌镀层厚度须相应增加。 6.2 分级号 分级号按下列顺序构成 : a) 符号 Fe表示基体金属钢或铁 , 后面接着一斜线 ; b) 符号 Zn，表示锌电镀层； c) 数字，表示锌镀层的最小局部厚度，单位um ； d) 必要时，用符号表示铬酸盐转化膜的存在、级别和类型。 例如： Fe/Zn 25c1A 该分级号表示在钢铁基体上电镀锌层至少为25un，次外， c- 铬

35、酸盐转化膜； 1- 铬酸盐转化膜的级别， 1 级； A-铬酸盐转化膜的类型，光亮型。 6.3 锌镀层与使用条件、使用寿命的对应关系 表 1 列出了锌镀层的分级号和经过铬酸盐处理之后锌镀层的最小局部厚度以及它 们与使用环境和使用寿命之间的对关系。当有铬酸盐转化膜时，后面标注GB9800 中规 定的符号，其他转化膜的具体说明则应另外给出。 表 1 钢铁上锌电镀层的分级号、最小局部厚度、使用条件和使用寿命 使用条件或使用寿命分级号 最小局部厚度， un 随着使用环境严酷增加和（或）使用寿命延长，最小局部厚度应相应增加 Fe/Zn 5 Fe/Zn 8 Fe/Zn 12 Fe/Zn 25 5 8 12

36、25 7 热处理 7.1 概述 某些基体金属应按7.3 和 7.4 的规定进行热处理 , 以减少氢脆破坏的危险。在所有 情况下，热处理时间应该从每个工件完全达到规定温度的时刻算起。 最大抗拉强度额定值大于1050Mpa （相当于硬度值约为34HRC ，340HV或 325HB ）的 钢制工件和表面淬火工件都需要热处 理。镀前准备应避免在碱性或酸性溶液中作阴极处理。 7.2 钢的分类 7.2.1 除了表面淬火工件以外 , 应根据给定的最大抗拉强度值来选择热处理条件. 应按照表 2 给定的最大抗拉强度值对钢进行分类. 如果只给出了钢的最小抗拉强度值, 可以从表 2 确定对应的最大抗拉强度值。 表

37、2 钢的分类及其最大抗拉强度值与最小抗拉强度值的对应关系 给定的最小抗拉强度值 Rm min 对应的最大抗拉强度值 Rm max Rm min 10001000Rm min 14001400Rm min 17501750 Rm min Rm max 10501050Rm max 14501450Rm max 18001800 Rm max 7.2.2 如果未给出钢的最大最小抗拉强度值， 可认为维氏硬度值 340、 440和 560HV 分别相当于最大抗拉强度为1050、1450和 1800Mpa ，并按这些强度值去选择热处理条 件。 7.3 电镀前消除应力 7.3.1 如果需方要求工件在电镀之

38、前消除应力, 除表面淬火工件外 , 按表 3给定的条 件进行热处理 . 也可以采用与表 3 不同的热处理条件 , 如适当缩短时间和提高温度, 但必 须证明他们是行之有效的。 热处理应在所有镀前准备或水溶液清洗处理之前进行。附着 油污过多的工件，热处理前应进行必要的脱脂处理。 732 表面淬火工件应在130150进行热处理，时间不少于5h，如果基体表 面的硬度允许降低，也可以在更高温度下进行较短时间的热处理。 733 在喷丸或其他冷加工过程之后消除应力，温度不应超 过 220。 表 3 电镀前消除应力的热处理条件( 不包括表面淬火工件 ) 给定的最大抗拉强度Rm max MPa 温度 时间 h

39、Rm max 1050 无要求 - 1050Rm max 1450 190-220 1 1450Rm max 1800 190-220 18 1800Rm max 190-220 24 7 4 渡后消除氢脆 741 除了表面淬火工件外， 消除氢脆处理应按表4 给定的条件进行， 而且必须 在电渡后 4h 之内和铬酸盐处理前尽快进行。 742 表面淬火工件应在190220进行热处理，时间不少于5h，其他规定见 7.4.1 743 。 对特殊工件证明是有效的其他热处理温度和时间，经需方认可，可以被规定和采纳。 但热处理温度不能超过镀件基体材料的回火温度。 表 4 电镀后消除氢脆的热处理条件（不包括表

40、面淬火工件） 给定的最大抗拉强度 Rm max 温度 时间 Mpa h Rm max 1 050 1 050 Rm max 1 4501 450Rm max 1 8001 800 Rm max 无要 求 190220190220190220 81824 8 抽样 从检查批中抽取符号GB 12609中规定样本量的随机样本。检查样本中的试件是否 符合本标准中第9 章的要求，并且确定该检查批是否符合GB 12609抽样方案规定中的 每一要求。 9 对镀层的要求 9.1 外观 在电镀件的主要表面不应有明显可见的镀层缺陷, 诸如起泡、孔隙、裂纹或局部无 镀层, 但是因基体金属缺陷引起的不可避免的镀层缺陷

41、除外. 工件上无法避免的接触痕 迹部位应由电镀生产方和需方商定。 镀件应清洁和无损伤。除需方另有规定外，锌镀层应是光亮的。 必要时，应由需方 提供或认可能表明镀层外观要求的样品。 9.2 锌镀层的厚度 921最小局部厚度 在主要表面上凡能被直径为避免20mm 的球接触的部分，均应达到分级号规定的最 小局部厚度，若需方有要求，则主要表面的其它部分也应达到最小局部厚度。 922 小镀件的镀层厚度 当镀件的主要表面的面积小于己于100m时，最小局部厚度值应是用10、1、2 中规定的方法测定的平均厚度的最小值。 注: 螺纹件的镀层厚度会受到螺纹等级或配合等尺寸要求的限制。GB 5267规定了 标准螺纹

42、的最大镀层后度。 93 结合强度 当按照 10.2 的规定实验后 , 镀层应连续附着于基体金属。 94 转化膜的应用 转化膜 , 特别是铬酸盐转化膜能提高锌镀层的抗蚀性，只有当需方明确的要求时， 才能省去铬酸盐转化膜， 或用其他转化膜代替。 电镀锌层上能形成的铬酸盐转化膜类型 详见 GB 9800。 10 实验方法 101 厚度测量 1011 局部厚度测量 GB 6462 、GB/T 4955、GB 4956 、GB 11378规定的方法适用于测量钢铁上多种锌镀 层的厚度。 当厚度测量有争议时，应采用GB/T 4955规定的方法测量， 镀层主要表面的面积小 于 100mm2 时，10.1.2

43、规定的方法测量。 镀层粗糙或无光泽时， 显微镜法和轮廓仪法测得的结果可能不可靠，磁性法测得的 厚度值可能比在单位面积上质量相等的光滑镀层上测得的厚度值稍偏大。 10 1.2 小镀件镀层厚度的测量 10 .1.2.1 测量程序 当镀件的主要表面小于100mm2 时, 取足够数量的镀件 , 使镀层的质量不小于100mg, 如果镀件形状复杂 , 则面积 应由双方商定。称量镀件，精确至mg ，用 10.1.2.2规定的一种溶液在室温下退除 锌镀层。 因退镀液 a）、b）有毒，一般情况下，采用退镀液c）、d）和 e），作仲裁试验 时，才须采用溶液a）或 b）。 镀层退除后，在流动水中漂洗镀件，必要时，应

44、刷去表面上松散的暗色沉积物 使 用溶液 a 或 b 时，为锑的沉积物 ， 仔细干燥后称重，记录式样失去的质量。锌镀层的厚度d由下式计算，单位为um 。 d=m 103Ap 式中； m 失去的质量， mg ； A退除镀层的表面积， mm2 P锌镀层的密度，一般去7.1g/cm3。 10122 退镀液实例 注意：溶于盐酸的三氧化二锑（sb2o3）有毒，勿与皮肤接触。 退镀溶液 a）和 b）退除镀层的过程中，会释放三氢化锑（sbH3）的极毒气体，应 采取严格的预防措施，避免吸入。退除镀层的操作须在通风柜内进行。 甲醇溶液有毒，有刺激气味和引起灼伤， 要避免吸入其蒸汽， 勿与皮肤和眼睛接触。 溶液 a

45、） 三氧化二锑（ Sb2O3 ） 20g 盐 酸（P=1.18g/mL） 800mL 水 200mL 溶液 b) 三氯化锑 (SbCl3) 32g 盐 酸(P1.18g/mL) 800mL 水 200mL 溶解三氧化二锑或三氯化锑于盐酸中, 然后加水稀释 . 锌镀层完全退除时 , 即剧烈的 化学反应刚刚停止时 , 就立即从溶液中取出镀件 , 这样用退镀溶液 a) 和 b) 会达到满意的 效果. 如果已完全退除了锌镀层的镀件还长时间留在溶液中, 则镀件的钢铁基体可能受 到侵蚀。 溶液 c） 甲醛30%（m/m ）溶液 10mL 盐酸（ P=1.18g/mL 500Ml 水 500mL 溶液 d)

46、 硝酸铵 (NH4NO3) 300g/L 溶液 e） 盐酸（p=1.18g/mL） 500mL 丙炔醇（ C3H4O ） 1g 水 500mL 102 结合强度的摩抛光实验 用一根直径 6mm ，顶端加工成光滑半形的钢棒，在面积不大于6cm2的镀层表面上 快速而有力的摩擦15s。所施加的压 力应每一行程中足以擦光镀层，但不能大到切割镀层， 结合强差的镀将会起泡， 随 着摩擦继进鼓泡不断增大。 如果镀层质差，则鼓泡破裂，并且镀层会基体金属上剥离来。 必要时，可在一个或多个试件上，选择一处以上的面积进行上述实验。 附加说明： 本标准根据 ISO 2081；1986金属覆盖层钢铁上的锌电镀层 GB

47、9799-88 进行的 修订, 在技术内容上与该国际标准等效, 编写规则上符合 GB/T1.1-1993 的要求。 本标准修订时对 GB 9799-88 中的第 8 章和 9.2 条, 引用了更明确相关的标准规定； 10.1.2.2中增加了 3 种退镀溶液。 本标准自发布实施之日起代替原GB9799-88 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层。 本标准由中华人民共和国机械工业部提出。 本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会归口。 本标准负责起草单位 : 机械工业部武汉材料保护研究所。 本标准参加起草单位 : 广东东莞金晖电镀厂。 本标准主要起草人 : 谢锐兵、潘德荣。 本标准首次发布于1988年

48、。 镀锌工艺流程 一、 去油酸洗水洗镀锌水洗钝化水洗烘干检验。 二、 镀前处理： 1. 除油: 镀锌件必须进行除油处理。 2. 除锈：经脱酯除油后的工件在盐酸中进行除锈。 3. 清洗：工件经除锈后，必须用清水进行清洗，去除附着物及残留液（物）表面 达到光亮，不允许酸洗后表面留有黑斑等缺陷。 三、 镀锌工艺 1 滚镀电流密度： 0.5-1A/d 施镀时间： 20-30min 2 挂镀电流密度： 1-2A/d 施镀时间： 10-20min 3 镀后工件应光亮，不允许有肉眼可见缺陷。 四、 钝化 1 钝化工艺：钝化时间： 2-4min 在钝化过程中工件应上下左右运动。 2 钝化后应及时进行清洗，去除钝化液，确保工件光泽。 五、 老化处理 工件经清洗后，应进行老化处理，温度30-60，时间 10-30min 镀锌操作规程 1 镀锌前对镀件进行脱脂去油，并冲洗干净。 2 镀液的 PH值，每班必须测定以保证PH值在 5-5.5 之间。 3 严格控制光亮剂的加入量， 不可一次加过多， 应根据镀液的类型， 生产量及季 节温度的变化添加光亮剂。 4 电镀时应控制阳极电流密度， 挂镀 1-2A/d 滚镀 0.5-1/ ，并控制电镀时间。 5 镀后钝化根据工艺要求，钝化不同的颜色。 6 对螺纹，销轴类严禁滚镀。 7 发现有油渍，表面缺陷等工件应及时采取措施，在未处理之前严禁电镀。 8 遵循急件优先