混凝土质量通病防治及处理..pdf

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1、工地的 4、混凝土质量通病防治及处理 4.1麻面 4.1.1现象 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面 ,但无钢筋外露 现 象。 4.1.2产生的原因 (1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净, 拆模时混凝土表面被粘坏; (2模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失 水过 多出现麻面 ; (3摸板拼缝不严 ,局部漏浆 ; (4模扳隔离剂涂刷不匀 ,或局部漏刷或失效 .混凝土表面与模板粘结造成麻面; (5混凝土振捣不实 ,气泡未排出 ,停在模板表面形成麻点。 4.1.3处理方法 、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净,于修补前用水湿透。 、修补用的水泥品

2、种必须与原混凝土一致,砂子为细纱 ,粒径最大不宜超过 0.5mm。 、水泥砂浆的配比为 1:2或 1:2.5,由于数量不多 ,可用人工在小桶中拌匀,随 拌随用。必要时掺拌白水泥调色。 、按照漆工刮腻子的方法,将砂浆用刮刀大力压入麻点,随即刮平。 、修补完成后 ,用毛毡进行保湿养护。 起砂和掉皮的处理方法同上。 4.1.4预防措施 、振捣遵循紧插慢拔原则,振动棒插入到拔出时间控制在 20S 为佳,插入下 层 5-10CM ,振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止;插振捣 棒确有 困难时 ,采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。 、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质,在初凝前振捣 ,混

3、凝土结块比较 严 重时,严禁使用。 、浇注混凝土时 ,无论哪种模型 ,均需撒水湿润。但不得积水;浇注前检查 模 板拼缝 ,对可能漏浆的缝设法封堵。 、模板表面清理干净 ,隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间,未经 允 许不得拆模。 4.2蜂窝 4.2.1现象 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的 窟窿。 4.2.2产生的原因 (1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石 子多; (2混凝土搅拌时间不够 ,未拌合均匀 ,和易性差 ,振捣不密实 ; (3下料不当或下料过高 ,未设串通使石子集中 ,造成石子砂浆离析 ; (4混凝土未分层下料

4、 ,振捣不实 ,或漏振 ,或振捣时间不够 ; (5模板缝隙未堵严 ,水泥浆流失 ; (6钢筋较密 ,使用的石子粒径过大或坍落度过小; (7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 4.2.3处理方法 、将蜂窝软弱部分凿去 ,用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。 、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致,砂子用中粗砂。 、水泥砂浆的配比为 1:2到 1:3,并搅拌均匀 ,有防水要求时 ,在水泥浆 中掺入 水泥用量 1%-3%的氯化铁防水剂 ,起到促凝和提高防水性能的目的。、按照抹灰 工的操作方法 ,用 抹子 大力将砂浆压入蜂窝内 ,刮平;在棱角部 位用靠尺将棱角取 直。 、修补完成后 ,用草帘或

5、草席进行保湿养护。 4.2.4预防措施 浇注前必须检查和嵌填模板拼缝,并浇水湿润 ;浇注过程中有专人检查模板质 量情况 ,并严格控制每次振捣时限。 塌落度过小时拉回搅拌站加水加水泥重新拌制;振捣工具的性能必须与混凝 土的工作度相适应 ;一名振捣手跟着灰斗粗振 ,另一名振捣手随后细振 ,按规 定 的振捣间距精心振捣 ,尤其加强模板边角和结合部位的振捣。 严格执行带浆下料和赶浆法振捣,注意混凝土振实的五点表现。 混凝土拌制时间应足够 ;分层厚度不得超过规范规定,防止振捣不到。 4.3孔 洞 4.3.1现象 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局 部或 全部裸露。 4.3

6、.2产生的原因 (1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住 ,未振捣就继 续浇 筑上层混凝土 ; (2混凝土离析 ,砂浆分离 ,石子成堆 ,严重跑浆 ,又未进行振捣。 (3混凝土一次下料过多 ,过厚,下料过高 ,振捣器振动不到 ,形成松散孔洞 ; (4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。 4.3.3处理方法 、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去,洞口上部向外上斜 , 下 部方正水平。 、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。 、孔洞周围先抹一层水泥素浆,然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混 凝土混凝土填补并分层仔细捣实,以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。 、抹光

7、后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜,并用支撑模板顶紧加压。 4.3.4预防措施 、采用流动性良好的混凝土,在钢筋密集处采用细石混凝土浇注,振捣时设 专 人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查, 特别注意振捣 , 不能用机械振捣时 , 可改用人工插捣 , 插捣应反复数次 , 确保混凝土不 出现孔隙。 、混凝土配比中掺加高效减水剂,确保混凝土流动性满足工作要求;在混凝 土 运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。 、振捣应密实 ,不允许出现漏振点 ,吊斗应按布灰厚度 ,走动卸灰 ,避免吊 斗直 接将混凝土卸入模板内 ,一次卸料过多。 、严防杂物出现在拌制好的混凝土当

8、中。 4.4 “烂边” 和“ 烂根” 4.4.1现象 “ 烂边” 和“ 烂根” 是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形 成空隙。 4.4.2产生的原因 (1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住 ,未振捣就继 续浇 筑上层混凝土 ; (2混凝土离析 ,砂浆分离 ,石子成堆 ,严重跑浆 ,又未进行振捣。 (3混凝土一次下料过多 ,过厚,下料过高 ,振捣器振动不到 ,形成松散孔洞 ; (4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。 (5模板摸板拼缝不严 ,局部漏浆。 4.4.3处理方法 漏浆较少时按麻面进行修复,漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。 4.4.4预防

9、 措施 接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆,拼缝设计成搭接企口缝 ,并用 木板压 板、橡胶压条止浆 ,或浇筑混凝土前用 1:2水泥沙浆封堵柱、墙根部。 4.5露筋 4.5.1现象 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 4.5.2产生的原因 (1灌筑混凝土时 ,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外 露; (2结构构件截面小 ,钢筋过密 ,石子卡在钢筋上 ,使水泥砂浆不能充满钢筋周围, 造成露筋 ; (3混凝土配合比不当 ,产生离析 ,靠模板部位缺浆或模板漏浆; (4混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实; 或振捣棒撞击钢筋或 踩踏钢筋 ,使钢筋位移 ,造成

10、露筋 ; (5木模板未浇水湿润 ,吸水粘结或脱模过早 ,拆模时缺棱掉角导致漏筋 . 4.5.3处 理方法 表面漏筋 ,刷洗净后 ,在表面抹 1:2 或 1:2.5水泥砂浆 ,将充满漏筋部位抹 平;漏筋 较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后 ,用比原来高一级的细石混凝土填塞 压实 。 4.5.4防治的措施 (1浇灌混凝土 ,应保证钢筋位置和保护层厚度正确 , 并加强检查。 (2 钢筋密集时 ,应选用适当粒径的石子 ,保证混凝土配合比准确和良好的和易性; 浇灌高度超过 2m ,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析 ; (3模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋 ,操作时 ,避

11、免踩 踏钢筋 ,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实; (4 正确掌握脱 模时间 ,防止过早拆模 ,碰坏棱角。 4.6缝隙、夹层 4.6.1现象 混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 4.6.2产生的原因 (1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软 弱 混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土; (2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净; (3混疑土浇灌高度过大 ,未设串简、溜槽 ,造成混凝土离析 ; (4底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。 4.6.3处理方法 缝隙夹层不深时 ,可将松散混凝土凿去 ,洗刷干净后 ,用 1:2或 1

12、:2.5 水泥 砂浆填 密实;缝隙夹层较深时 ,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗 干净后支模 ,灌 细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。 4.6.4预防措施 (1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面; (2接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净; (3混凝土浇灌高度大于 2m 应设串筒或溜槽 ,接缝处浇灌前应先浇 50100mm 厚原配合比无石子砂浆 ,以利结合良好 ,并加强接缝处混凝土的振捣密实。 4.7缺棱 掉角 4.7.1现象 结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则 ,棱角有缺陷。 4.7.2产生的原因 (1木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不

13、好 ,造成脱水 , 强度 低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时 ,棱角被粘掉 ; (2低温施工过早拆除侧面非承重模板; (3拆模时 ,边角受外力或重物撞击 ,或保护不好 ,棱角被碰掉 ; (4模板未涂刷隔离剂 ,或涂刷不均。 4.7.3处理措施 出现缺棱掉角情况时 ,可将该处松散颗粒凿除 ,冲洗充分湿润后 ,视破损程 度用 1:2或 1:2.5水泥砂浆抹补齐整 ,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好 ,认真养护。 4.7.4防治措施 (1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆 除侧面 非承重模板时 ,混凝土应具有 1.2N/mm2 以上强度 ; (2拆模时注意保护棱角 ,

14、避免用力过猛过急 ;吊运模板 ,防止撞击棱角 , 运输时 ,将 成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。 4.8表面不平整 4.8.1现象 混凝土表面凹凸不平 ,或板厚薄不一 ,表面不平。 4.8.2产生的原因 (1混凝土浇筑后 ,表面仅用铁锹拍子 ,未用抹子找平压光 ,造成表面粗糙不 平; (2模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足 ,或支撑松动、泡水 ,致使新浇 灌混 凝土早期养护时发生不均匀下沉; (3混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料 ,使表面出现凹陷不平或印痕 . 4.8.3处理方法 无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪 斜、轴 线位移偏差不大时 ,在不影响正

15、常使用的情况下,可不进行处理 ;整体 歪斜、轴线位 移偏差较大时 ,需经项目会同有关部门检查认定,并共同研究处 理方案。 4.8.4防治措施 严格按施工规范操作 ,灌筑混凝土后 ,根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压 光,终凝后浇水养护 ;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实 地基上 ,有足 够的支承面积 ,并防止浸水 ,以保证不发生下沉 ;在浇筑混凝土 时,加强检查 ,凝土强度 达到 1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。 4.9楼板裂缝 4.9.1现象 楼板裂缝是建筑结构的楼板部分产生开裂的现象。 4.9.2产生的原因 (1混凝土在施工过程中由于模板及其支撑不牢,产生变形或局

16、部沉降 ; (2混凝土和易性不好 ,浇筑后产生分层 ,出现裂缝 ; (3养护不好引起裂缝 ;拆模不当 ,引起开裂 ; (4昼夜温差引起的收缩裂缝; (5主筋严重位移 ,使结构受拉区开裂 ; (6混凝土初凝后又受扰动 ,产生裂缝 ;构件受力过早或超载引起裂缝; (7基础不均匀沉降引起开裂; 4.9.3处理方法 1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂,可先将裂缝清洗干净 .待干燥后用环 氧浆 液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时, 可用抹压一遍处理。 2、其它一般裂缝处理。其施工顺序为:清洗板缝后用 1:2或 1:1 水泥砂浆 抹 缝。压平养护。 3、当裂缝较大时。应沿裂缝凿八字形凹槽,冲

17、洗干净后 .用 1:2水泥砂浆 抹平, 也可以采用环氧胶泥嵌补。 4、当楼板出现裂缝面积较大时。应对楼板进行静载试验,检验其结构安全性, 可行时在楼板上增做一层钢筋网片.以提高板的整体性。 5、通长、贯通的危险结构裂缝,裂缝宽度大于 0. 3mm 的.可采用结构胶粘 扁钢 加固补强 ,板缝用灌缝胶高压灌胶。 4.9.4防治措施 (1加强混凝土早期养护 ,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩 ,冬季施 工期间 要及时覆盖养护 ,防止冷缩裂缝产生。 (2大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝。 (3加强施工管理 ,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施 ,确保混 凝土的 配合比、

18、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用, 同时应避免 混凝土早 期受到冲击。 4.10涨模、梁柱、板接头不平整 4.10. 1、 现象 表面不平整 ,整体歪斜 ,轴线位移。 4.10.2、 产生原因 (1模板自身变形 ,有孔洞 ,拼装不平整。 (2模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移。 (3混凝土下料方式不当 ,冲击力过大 ,造成跑模或模板变形。 (4振捣时振捣棒接触模板过度振捣。 4.10.3处理方法 1、 首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除,做到小锤细凿 ,避免损伤结 构钢 筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果,无松动石子及混凝土颗粒。 2、对凿除部位

19、用毛刷刷干净,并用水冲洗 ,使其无松动石子及粉尘。 3、进行支模 ,要求模板支设牢固 ,并留设浇筑口和清理口 ,确保支模时的 垃圾能 清理干净。清理后及时封堵清理口。 4、 对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理, 以使新 旧 混凝土能结合良好。 5、 采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补, 要求用 12 钢筋仔细捣实。 6、 混凝土终凝后拆模 ,加强洒水养护 ,避免新旧混凝土结合处开裂。 7、对于较轻微的麻面现象 ,用毛刷刷干净 ,用水冲洗 ,使其无松动石子及粉尘后 , 修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用 1:2 水泥砂浆进行抹面处理即可, 施工完毕终 凝后加强

20、淋水养护。 4.10.4预防措施 (1模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整。 (2模板加固体系要经计算 , 保证刚度和强度 ; 支撑体系也应经过计算设置, 保证 足够的整体稳定性。 (3下料高度不大于 2 米。 随时观察模板情况 , 发现变形和位移要停止下料进行 修整加固。 (4振捣时振捣棒避免接触模板。 (5浇筑混凝土前 , 对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。 5、确保混凝土工程质量的技术措施 1、混凝土浇筑前 ,模板内部清洗干净 ,严禁踩蹋钢筋 ,踩踏变形的钢筋应及时地 在浇筑前复位。下落的混凝土不得发生离析现象,并由专人负责做好混凝土的养护 工作。 2、 混凝土浇筑施工

21、实行挂牌制,以提高作业人员的工作责任心,保证混凝土 的 浇捣质量 ,混凝土结构达到内实外光的基本要求。同时按规定进行取样、留置试块 , 试件数量应能满足全面了解混凝土施工质量的要求, 并进行抗压强度、抗渗性能等 相关试验。 3、混凝土浇筑若遇雨天 ,及时调整配合比 ,并做好已浇混凝土的保护 ,施工 缝严 格按要求留设。 4、 随时检查使用混凝土骨料级配、水灰比、 外加剂以及其塌落度、和易性 等; 5、经过施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱墙基底 处理、 钢筋模板工程交接、水电、 照明以及气象信息和相应技术措施准备等等, 经检查合格后方可下达混凝土浇捣指令; 6、重视对现场泵送机具的护理工作; 7、混凝土的浇捣必须分层进行,严格控制沉实时间 ,钢筋密实处 ,尽可能避 免浇 灌工作在此停歇以及分班施工交接; 8、雨天浇筑混凝土时 ,准备充足的覆盖材料 ; 9、按有关规定进行混凝土试块制作; 10、对班组进行施工技术交底,谁浇捣的混凝土部位 ,就由谁负责混凝土的浇捣 质量。 11、混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作。