车身生产部焊接手册.pdf

《车身生产部焊接手册.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车身生产部焊接手册.pdf（21页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、焊接手册 车 身 生 产 部 签名日期 编制 审核 批准 目录： DYBSW-000 Ver2.00 2004.5.15 DYBSW-000 Ver2.00 2004.5.15 一、 概述 二、 适用范围 三、 参考依据 四、 职责 五、 内容 1、焊接工艺的制订及更改流程 1.1焊接参数的选择 1.2车身生产部电阻焊参数测定的规定 1.3焊接工艺的更改 2、质量控制流程 3、电极的选用、修磨及更换 4、焊接质量的检查 4.1 焊接质量的判定标准（点焊、弧焊、 螺柱焊、凸焊） 4.2 无损检测 4.3 破坏检查 5、返修程序 车身生产部焊接手册 一、 概述 返回目录 DYBSW-000 Ver

2、2.00 2004.5.15 本手册用于指导车身生产部白车身的焊接工艺及质量控制，内 容涉及车身生产所采用的点焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。 二、 适用范围 返回目录 本手册适用于车身生产部焊接工艺及质量控制。 三、 参考依据 返回目录 GM4488 GM4491M GM6122M GM6435M 四、职责返回目录 由焊接工程师编制、修改，车身生产部经理批准，由车身生产部 控制和发布此手册。 五、内容返回目录 1、焊接工艺的制订及更改流程 DYBSW-001 Ver2.00 2004.5.15 1.1 焊接参数的选择 焊接工程师参考下列表进行参数设定、检查和调整。 A、 点焊 表 1-1 非镀层钢板

3、与非镀层钢板的焊接 GMT 板材厚度 (毫米 ) 电极压力 (镑 ) 焊接时间 (周) 1个脉 冲的时 间 (周) 冷却 时间 (周) 脉冲 数 焊接电流 (千安 ) 维持 时间 (周) 0.70-1.09 480 670 9 9 1 8.0-8.5 2 1.10-1.39 670 950 10 10 1 8.5-9.0 2 1.40-1.59 950 12 12 1 9 2 1.69-1.79 9501200 14 7 1 2 10.0-10.5 5 1.80-2.09 1200 18 6 1 3 10.5 5 2.10-2.39 1200 1600 21 7 1 3 11.0-11.5 5

4、 2.40-2.79 1600 24 8 2 3 11.5 10 2.80-2.99 1600 1900 28 7 2 4 12-12.5 10 3.00-3.40 1900 28 7 2 4 12.5 10 表 1-2 非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接 GMT 板材厚度 (毫米 ) 电极压力 (镑 ) 焊接时间 (周) 1个脉 冲的时 间 (周) 冷却 时间 (周) 脉冲数焊接电流 (千安 ) 维持 时间 (周) 0.70-1.09 480 670 10 10 1 8.5-9.0 2 1.10-1.39 670 950 12 12 1 9.0-9.5 2 1.40-1.59 950 14 7 1

5、 2 9.5 2 1.69-1.79 9501200 18 6 1 3 10.0-10.5 5 1.80-2.09 1200 21 7 1 3 10.5 5 2.10-2.39 1200 1600 24 8 1 4 11.0-11.5 5 2.40-2.79 1600 28 7 2 4 11.5 10 2.80-2.99 1600 1900 32 8 2 4 12.0-12.5 10 3.00-3.40 1900 32 8 2 4 12.5 10 表 1-3 非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接 GMT 板材厚度 (毫米 ) 电极压力 (镑 ) 焊接时间 (周) 1个脉 冲的时 冷却 时间 脉冲数焊接

6、电流 (千安 ) 维持 时间 间 (周) (周) (周) 0.70-1.09 480 670 10 10 1 9.0-9.5 2 1.10-1.39 670 950 12 12 1 9.5-10.0 2 1.40-1.59 950 14 7 1 2 10 2 1.69-1.79 9501200 18 6 1 3 10.5-11.0 5 1.80-2.09 1200 21 7 1 3 11.0-11.5 5 2.10-2.39 1200 1600 24 8 1 4 11.5-12.0 5 2.40-2.79 1600 28 7 2 4 12 10 2.80-2.99 1600 1900 32 8

7、 2 4 12.5-13.0 10 3.00-3.40 1900 32 8 2 4 13 10 表 1-4 热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接 GMT 板材厚度 (毫米 ) 电极压力 (镑 ) 焊接时间 (周) 1个脉 冲的时 间 (周) 冷却 时间 (周) 脉冲数焊接电流 (千安 ) 维持 时间 (周) 0.70-1.09 480 670 14 14 1 9.0-9.5 2 1.10-1.39 670 950 16 16 1 9.5-10.0 2 1.40-1.59 950 21 7 1 3 10 2 1.69-1.79 9501200 24 8 2 3 10.5-11.0 5 1.80-2.09

8、 1200 28 7 2 4 11.0-11.5 5 2.10-2.39 1200 1600 32 8 2 4 11.5-12.0 5 2.40-2.79 1600 35 7 2 5 12 10 2.80-2.99 1600 1900 40 8 2 5 12.5-13.0 10 3.00-3.40 1900 40 8 2 5 13 10 表 1-5热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接 GMT 板材厚度 (毫米 ) 电极压力 (镑 ) 焊接时间 (周) 1个脉 冲的时 间 (周) 冷却 时间 (周) 脉冲数焊接电流 (千安 ) 维持 时间 (周) 0.70-1.09 480 670 14 14 1 9.

9、5-10.0 2 1.10-1.39 670 950 16 16 1 10.0-10.5 2 1.40-1.59 950 21 7 1 3 10.5 2 1.69-1.79 9501200 24 8 2 3 11.0-11.5 5 1.80-2.09 1200 28 7 2 4 11.5 5 2.10-2.39 1200 1600 32 8 2 4 12.0-12.5 5 2.40-2.79 1600 35 7 2 5 12.5 10 2.80-2.99 1600 1900 40 8 2 5 13.0-13.5 10 3.00-3.40 1900 40 8 2 5 13.5 10 表 1-6

10、电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接 GMT 板材厚度 (毫米 ) 电极压力 (镑 ) 焊接时间 (周) 1个脉 冲的时 间 (周) 冷却 时间 (周) 脉冲数焊接电流 (千安 ) 维持 时间 (周) 0.70-1.09 480 670 14 14 1 10.0-10.5 2 1.10-1.39 670 950 16 16 1 10.5-11.0 2 1.40-1.59 950 21 7 1 3 11 2 1.69-1.79 9501200 24 8 2 3 11.5-12.0 5 1.80-2.09 1200 28 7 2 4 12 5 2.10-2.39 1200 1600 32 8 2 4 12

11、.5-13.0 5 2.40-2.79 1600 35 7 2 5 13 10 2.80-2.99 1600 1900 40 8 2 5 13.5-14.0 10 3.00-3.40 1900 40 8 2 5 14 10 递增电流的选择 表 1-7 非镀层钢板与非镀层钢板的焊接 递增阶段1 2 3 4 5 总计 递增电流 (A) 150 400 900 900 900 3250 焊接点数100 100 1200 1200 1200 4100 表 1-8 非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接、非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接 递增阶段1 2 3 4 5 总计 递增电流 (A) 150 600 1000 1

12、000 1000 3750 焊接点数100 400 700 800 900 2900 表 1-9 热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接、热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接、 电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接。 递增阶段1 2 3 4 5 总计 递增电流 (A) 200 800 1800 2400 3000 8200 焊接点数100 400 700 800 900 2900 说明： 1参考以上表格设置基本焊接参数后，通过凿检检查焊接质量，根 据实际焊接质量对焊接参数进行适当调整。 2GMT 的确定请参阅标准PED101 SECA1-a 3当总材料厚度超过GMT 板厚度的 2.5 倍时，焊接时间需要提高2 个等级，

13、或提高焊接电流1000 安培。 4当使用平头或大曲率球面电极时，焊接时间需要提高2 个等级， 或提高焊接电流 1000 安培。 B、 螺柱焊 螺柱焊的的参数设定可参照下列公式： 焊接电流（ A）=螺柱焊接面直径 *100（A） 焊接时间（ ms）=螺柱焊接面直径 *4（ms） 说明：螺柱焊接面直径以毫米计算，如果是度锌板，则在此基础加10%，根据上 述公式计算出的参数设定后，根据实际焊接质量对焊接参数进行适当调整。 C、 弧焊 车身生产部采用的弧焊为混合氩保气体保护焊，具体参数如下： 混合气体比例为氩气:二氧化碳气 =9:1 采用 0.9mm的焊丝，材质： H08Mn2SiA，焊接规范如下：

14、焊接电流 =180 20A 焊接电压 =20 2V 保护气流量： 1520L/min 1.2 车身生产部电阻焊参数测定的规定返回目录 1.2.1 由车身生产部维修人员负责焊接参数的检查。 1.2.2 为跟踪焊接参数状态，校正焊接参数以保证产品质量，有必要 对电极压力和电流进行1 次/季的检测，具体要求如下： a 由各区域维修人员对本区域焊接参数进行30%抽检，并填写检查 表。 b 检测人员须使用由焊接组指定的检测工具。 c 当发现电极压力在标准值+/-10% 范围以外时，需通知焊接工程师进 行确认。 d 当发现电流值在标准值 +/-5% 范围以外时，需通知焊接工程师进行 确认。 1.3 焊接工

15、艺的更改 （附件一、二） 返回目录 包括工艺更改和焊点移动，所有更改需添更改单，并经过生产、 工程确认，焊接组实施更改，并将更新后的文件发至相关工段。相关 更改单见附件一、附件二。 2、焊接质量控制流程 （附件三）返回目录 2.1 质量目标 基于精益生产原则，制造符合顾客要求且能引起顾客热忱的白车 身。 附件一：焊接质量控制流程图 3、电极的选用、修磨及更换返回目录 3.1 电极的选用 目前东岳车身生产部共有电极帽28 种，其中可用修磨器修磨再次 使用的有 3 种：MWP6287 ，MWP6288 ，T-13，其余 25 种电极帽均 不能用修磨器进行修磨。 3.2 电极的修磨 为降低生产成本，

16、合理使用电极帽，车身车间对可修磨的电极进 行修磨后再使用，修磨标准如下： 电极帽报废标准： MWP-6287 的最小使用长度为19mm， MWP-6288 的最小使用长度为23mm， T-13 的最小使用长度为17mm 。 为保证焊接质量， 使用旧电极时应检查电极的长度，检查电极内 侧是否有铜锈、垃圾等杂物，确保电极符合要求。 3.3 电极的更换 每结束一次电流递增程序（焊机出错，无法继续焊接）、电极发 生严重磨损时或爆电极时必须更换电极帽。 调换电极前，应关闭水源、气源，同时将焊接开关置于调整位置， 用工具拆除旧电极帽， 检查焊枪中的冷却水管， 保证冷却水管不低于 电极杆头部5mm，用桶接住

17、残余冷却水，根据焊枪备件表上的零件 号， 将新的电极帽定位于接杆上；复位电流递增程序。接通水、气， 触发焊枪三次，确保电极帽位置正确，并检查对中性；将旧电极帽收 集在规定地方。 4、焊接质量的检查返回目录 4.1 焊接质量的判定标准 （点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊） 4.1.1 点焊： 焊点定义 ：焊点分结构焊点和工艺焊点。 结构焊点 ：结构焊点是指那些影响产品性能的焊点。除焊接图纸上有 工艺规定的焊点，所有焊点都是结构点焊。 工艺焊点 ：工艺点焊是指那些使产品便于在工艺上进行组合的焊点, 但没有结构性能上的要求。 工艺焊点不做强度要求， 工艺点焊须得到 产品工程部门的批准并。 焊接结构在预期的时

18、间内承受了预期的载荷才是合格的。焊点的 检查内容包括焊点位置、 强度及焊核大小， 参照下列公式计算焊核尺 寸： 焊核直径 =板厚+3 说明： a 所有单位均为毫米，二层焊时 ,用薄的钢板确定最小焊点尺寸， 三层及三层以上时，用次薄的钢板确定最小尺寸。 b 如果在一个焊点类型内合格的焊点数达到或超过表2 所示 值，则该类型是合格的。 车身生产部焊接质量判定标准（下列类型焊点为不可接受焊点）: 1.) 虚焊焊点 (无熔核 ) 代号 L 焊核直径 = (D+d)/2 2、) 沿着焊点周围有裂纹的焊点代号 C 3、) 烧穿代号 B （所有裂纹都将导致焊点失效） 4、) 边缘焊点代号 E (没有包括钢板

19、所有边缘部分的焊点,焊点面积 低于正常焊点的 75%时，不可接受 ) 5、) 位置偏差的焊点 (与标准焊点位置的距离L 超过 10mm) 代号 P 6、) 钢板变形超过 25 度的焊点代号 D 7、) 压痕过深的焊点 (材料厚度减少 50%) 代号 I (A/B)50%或(C/D)50% 8、) 漏焊代号 M 4.1.2 弧焊判定标准 ： 1、 ）焊缝均匀，表面光滑无焊瘤， 无飞溅，焊缝尺寸符合技术要求。 2、 ）无咬边、未焊透、未熔和、烧穿、裂纹等缺陷。 3、 ）检查频率：所有焊缝须进行100% 检查。 a. 焊缝及焊点高度 当结构表层板材厚度不大于2mm 时，弧焊高度不低于2mm+x(x

20、为表层板与底层板间隙 )， 当表层板材厚度大于2mm 时，弧焊高度不低于 T*90%+x（T 为结 构板材厚度）， 搭接处于焊缝平面处高度为（0.6*T）+(0.7*x) b. 弧焊点焊的焊点直径标准 表 4-1MINIMUM WELD SIZE FOR ARCSPOT WELDS GMT(mm) Button Diameter(mm) 0.60-0.79 3.5 0.80-1.39 4.0 1.40-1.99 4.5 2.00-2.49 5.0 2.50-2.99 5.5 3.00-3.49 6.0 3.50-3.99 6.5 4.00-4.50 7.0 c. 可接受焊接气孔标准 焊缝中出现

21、的焊接气孔最大直径不能超过1.6mm ，在每 25mm 焊 缝中所有气孔的直径之和不能超过6.4mm 。相邻两个气孔之间距 的间须大于最小气孔的直径 4.2 无损检查 （目视、凿检）返回目录 范围： 检查岗位中焊接非破坏检查单所包含的所有焊点和凸焊处。 频次： 参见生产控制计划 检查内容如下： 4.2.1 电阻点焊焊点的检查 A、将被检查的部件放至检查岗位。 B、目视检查：检查焊接和工件是否异常。 C、清点焊点个数。 D、检查焊点位置。 E、凿检检查焊点质量：将凿子在离焊点3-10mm 处插入至一定 深度(与被检查焊点内端齐平 )，上下扳动凿子（ 10）以检查焊点 是否松动，对焊点间距不足10

22、mm 的可对着焊点凿至距离焊点 35mm 。凿检结束，还原零件。 F、凿检焊点选择规则：确定检查工位的数量及位置，从而确认 该检查工位涉及的焊枪和对应的焊接程序。对于每把焊枪， 如果相同 板材匹配的同排列焊点，可选取两端和中间的焊点；对于相同焊枪， 且相同焊接程序的焊点，可选取接合面焊接要求最高的焊点；此外， 可以加入平时检查中缺陷频率较高的焊点，控制风险。 下列焊点不适于进行凿检： a）凿子无法达到的焊点； b）车身外 表面，平整度要求较高的焊点（包括铜板焊接）； c）厚板焊接 （GMT1.4 ） ，包括高强度钢（ GMT1.1 ）的焊点 对于以上焊点，可以采用目视检查的方法，观察焊点的大小

23、、颜 色和压痕等特征，如果必要，还可以制作图示模板进行参照。有条件 的话，还可以采用超声波无损检测的方法进行辅助检查。另外，在每 次破坏性检查的时候应该重点关注此类焊点。 在“焊接非破坏检查单” 上做好记录。如发现异常焊点，记下焊 点号，按照焊接质量控制流程操作. 对于车身焊点设计时都有安全系数，凡符合下表情形的， 焊接质 量是合格的，不要求追溯，可对发生不合格的焊点采取一定控制措施。 表 4-2：一个点焊类型内合格的焊点数 NUMBER OFACCEPTABLE WELDS PER PATTERN 应焊焊点数合格焊点数 2 1 3 2 4 3 5 4 6 4 7 5 8 6 9 7 10 8

24、 注：大于 10 点的类型每增加 10 点，增加时将对应的值， 再增加 余下点所对应的值。仅有一点的、强制性的焊点和端部焊点类型不用。 凸焊质量的检查 焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷,那么它才被认为是 合格的 .凸焊的检查内容包括焊点、强度及焊核大小，螺母、螺柱最 小载荷要求参照表4-3。 表 4-3：螺柱、螺母承受载荷要求 WELD NUT AND STUD LOAD REQUIREMENTS 规格最小载荷 公制N Lbs 4 4,000 899 5 4,500 1011 6 5,000 1124 8 5,500 1236 9 7,000 1574 10 7,000 1574 11

25、7,800 1753 12 9,000 2023 4.2.2 对于板片凸点焊，用钢丝钳或其它自制工具夹住板片向垂直于 板片的方向左右扳动， 板片发生变形而凸焊点未脱落，则认为 凸焊点合格。检查结束后将零件恢复原状。 DYBSW-004 Ver2.00 2004.5.15 4.2.3 对于螺柱： 目视检查：螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。 非破坏检查： 用橡皮管套住被检查螺栓， 用 1 镑榔头从上下左 右四个方向敲击螺栓至变形15 度，恢复变形再从正面敲击， 如凸焊处未出现脱落， 则认为凸焊合格。 检查结束后将零件恢 复原状。 对于螺母凸焊， 用 1 镑榔头从侧面猛击被检查落母，如凸焊处

26、 未出现脱落，则认为凸焊合格。 检查结束后，将零件恢复原状。 附注：每班生产的首件必须进行焊点非破坏凿检和凸焊破坏检 查， 生产中更换电极前后必须进行电阻点焊或凸焊的非破坏检 查，当发现焊接处烧痕较淡时应立即进行焊接非破坏检查。 4.2.4 螺柱焊 目视化检查 螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。螺柱法兰周 围应有均匀的熔融金属焊核，无裂纹、间隙。如母材工件 表面出现缩孔，其最大直径应小于1.5mm 。 非破坏检查 使用焊接组指定的专用板手，用板手套筒罩住螺柱并转动， 螺柱剥落则此焊点不合格，需重新补焊。 表 4-4 东岳车身生产部螺柱专用检测工具扭力清单 序号螺柱型号检具型号扭力值 (k

27、g) 备注 1 T5x14.2 WM10005 3.21 2 T5x25 WM10005 3.21 3 T5x35 WM10005 3.21 DYBSW-004 Ver2.00 2004.5.15 4 M5x21 WM10005 3.21 5 T6x14 WM10006 3.92 6 M6x12 WM10006 3.92 7 ? 9x10 WM10005A 3.21 8 T-stud WM10001 1.85 9 capstud( 蓝色) WM10008A 5.28 10 capstud( 灰色) WM10006A 3.92 检验频率 目视化检查频率 100% 焊点需进行目视化检查 非破坏检查

28、频率 除前围、表调工位外， 所有焊点需进行每班不少于三次的 非破坏检查，各工位可根据自身要求相应增加检查频次。 螺柱焊焊接参数检查频率：每班至少1 次。参见 附件 9.1 螺柱焊参数及检查表。 4.3 破坏检查返回目录 破坏检查内容包括螺柱焊点、凸焊焊点（焊缝）、点焊焊点、 弧焊焊缝的熔核尺寸、状态及焊点（焊缝）位置。 在试生产阶段原则上每周须进行一次破坏性检查，具体按试 生产计划进行。 在正式生产阶段， 原则上开始阶段按每周一次 破坏性检查进行，如连续4 次保持焊接破坏性检查合格率在 97%以上，可由工程、生产会议决定检查频次，要保证至少破 坏性检查不低于每3 个月一次，破试记录交焊接工程师

29、处保 管。 DYBSW-004 Ver2.00 2004.5.15 4.3.1 目视检查 A. 清点焊点个数。 B.检查焊点位置。 C.检查是否存在不可接受的焊接裂纹。 D.检查是否存在烧穿 E.检查是否存在不可接受的焊接变形。 F.检查是否存在过深压痕 . G.检查是否存在不可接受边缘焊。 4.3.2 破坏性检查焊点的焊接强度 利用液压张力钳或气动凿子将所有焊点全部撕开。如在一件母材 上留下撕洞，在另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合标准要 求，则此焊点合格，否则为不合格。可借助游标卡尺或直尺对焊 核尺寸进行测量。 表 4-5 电阻点焊焊核直径参照 MINIMUM WELD SIZE FOR

30、 RESISTANCESPOT WELDS 母材厚度（ mm）焊核直径 (mm) 0.600.79 3.5 0.801.39 4.0 1.401.99 4.5 2.002.49 5.0 2.502.99 5.5 3.003.49 6.0 3.503.99 6.5 4.004.50 7.0 DYBSW-004 Ver2.00 2004.5.15 电阻凸焊焊核尺寸要求最小为整个凸焊零件完整焊核的2/3。 4.3.3 在焊接破坏性检查单上做好记录，并通知焊接工程师，焊接工 程师在采取改进措施后，应在破坏性试验记录单留有记录。 螺柱焊破坏检查 用外力将螺柱从零件上撕落，如在母体上留下撕洞， 且撕洞直径

31、 大于螺柱直径的2/3，则此焊点为合格焊点。 破坏检查频率 每次进行破坏检查电阻焊点的同时需进行螺柱焊点的破坏检查， 4.3.4 检查完毕后，清理工作场地，填写报废单，将破坏后的部 件扔进废料箱。 5、 返修程序 返回目录 5.1 返修流程（附件四） 5.1.1 返修螺柱焊焊点 将不符合要求的螺柱磨掉,使用焊接夹具 ,用手工螺柱焊枪进行补 焊；由二氧化碳补焊的螺柱，在返修的螺柱根部点焊23 点，要求 焊点均布，焊核高度不超过3mm。(补焊前需用砂纸将待焊处修磨至 发出金属光泽。 ) 返修后的质量由表调人员确认。 5.1.2 返修电阻焊焊点 A、返修松动电阻焊焊点 DYBSW-005 Ver2.

32、00 2004.5.15 在返修工位用电阻焊焊枪对松动电阻焊焊点进行重新焊接,焊点 位置离要求位置需小于10mm( 按 GM4488) 。 如返修工位的焊枪焊不到该点,可用混合气体保护焊塞焊进行补 焊,补焊位置必须离返修点6 mm 以内,塞焊孔直径为 5.补焊结束后 需对被焊处进行修磨至与板材平滑过渡。 B、有裂纹的焊点需打磨消除裂纹,再用混合气体保护焊补焊,最后修 磨被焊处至与板材平滑过渡。 C、穿孔焊点需先打磨至发出金属光泽, 再用混合气体保护焊补焊,最 后修磨被焊处至与板材平滑过渡。 返修后通过凿检确认焊接质量。 5.1.3 凸焊返修 A、凸焊焊点的返修 在凸台边缘用混合气体保护焊进行角焊点焊，焊点高度为5 1 毫米，点焊数量与凸点数相同，且沿凸台周围均匀分布。 B、凸焊焊缝的返修 在凸台边缘用混合气体保护焊进行角焊补焊，焊缝形式为断续 焊，焊缝长度总长度为凸台边缘的2/3，焊缝沿凸台周围均布。 DYBSW-005 Ver2.00 2004.5.15