2019《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012.pdf

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1、1 2019钢筋焊接及验收规程JGJ18-2012 目次 1总则 2术语和符号 3材料 4钢筋焊接 4.1 一般规定 4.2 钢筋电阻点焊 4.3 钢筋闪光对焊 4.4 箍筋闪光对焊 4.5 钢筋电弧焊 4.6 钢筋电渣压力焊 4.7 钢筋气压焊 4.8 预埋件钢筋埋弧压力焊 4.9 预埋件钢筋埋弧螺柱焊 5质量检验与验收 5.1 一般规定 5.2 钢筋焊接骨架和焊接网 5.3 钢筋闪光对焊接头 5.4 箍筋闪光对焊接头 5.5 钢筋电弧焊接头 5.6 钢筋电渣压力焊接头 5.7 钢筋气压焊接头 5.8 预埋件钢筋 T形接头 2 6焊工考试 7焊接安全 附录A纵向受力钢筋焊接接头检验批质量验收

2、记录 附录B钢筋焊工考试合格证 本规程用词说明 引用标准名录 条文说明 1总则 1.0.1 为了在钢筋焊接施工中采用合理的焊接工艺和统一质量验收标准，做到技术先进， 节材 节能，经济合理，安全适用，确保质量，制订本规程。 1.0.2 本规程适用于一般工业与民用建筑工程混凝土结构中的钢筋焊接施工及质量检验与验 收；本规程适用的焊接方法包括钢筋电阻点焊、闪光对焊、箍筋闪光对焊、电弧焊、电渣压 力焊、气压焊和预埋件 T形接头钢筋埋弧压力焊、埋弧螺柱焊等焊接方法。 1.0.3 本规程适用于热轧光圆钢筋、 普通热轧带肋钢筋、 细晶粒热轧带肋钢筋、 冷轧带肋钢筋、 余热处理钢筋等的合适钢筋直径和焊接方法，

3、在本规程规定范围内选择使用。 1.0.4 （强标）从事钢筋焊接施工的焊工必须持有钢筋焊工考试合格证，才能按照合格证规 定的范围上岗操作。 1.0.5 在进行钢筋焊接施工及质量检验与验收时，除按本规程执行外， 尚应符合国家现行强制 性标准的规定。 2术语和符号 2.1 术语 2.1.1 钢筋电阻点焊 将两钢筋安放成交叉叠接形式，压紧于两电极之间， 利用电阻热熔化 母材金属，加压形成焊点的一种压焊方法。 2.1.2 钢筋闪光对焊 将两钢筋以对接形式安放在对焊机上，利用电阻热使接触点金属熔 化，产生强烈闪光和飞溅，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法。 2.1.3 箍筋闪光对焊 将待焊箍筋两端以对接形式

4、安放在对焊机上，利用电阻热使接触点金 属熔化，产生强烈闪光和飞溅，迅速施加顶锻力，焊接形成封闭环式箍筋的一种压焊方法。 2.1.4 钢筋电弧焊 钢筋电弧焊包括焊条电弧焊和二氧化碳气体保护电弧焊二种工艺方法。 3 钢筋焊条电弧焊是以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进 行焊接的一种熔焊方法。 2.1.5 钢筋二氧化碳气体保护电弧焊以焊丝作为一极，钢筋为另一极，并以CO2气体作为 电弧介质，保护金属熔滴、焊接熔池和焊接区高温金属的一种钢筋电弧焊方法。二氧化碳气 体保护焊简称 CO2焊。 2.1.6 钢筋电渣压力焊 将两钢筋安放成竖向对接形式，利用焊接电流通过两钢筋端面间 隙，

5、在焊剂层下形成电弧过程和电渣过程，产生电弧热和电阻热，熔化钢筋，加压完成的一 种压焊方法。 2.1.7 钢筋气压焊 采用氧乙炔火焰或氧液化石油气火焰，（或其他火焰） 对两钢筋对接处 加热，使其达到热塑性状态（固态）或熔化状态（熔态）后，加压完成的一种压焊方法。 加热达到固态的，约 11501250，称钢筋固态气压焊；加热达到熔态的，在1540以 上，称钢筋熔态气压焊。 2.1.8 预埋件钢筋埋弧压力焊 将钢筋与钢板安放成T形接头形式，利用焊接电流通过，在 焊剂层下产生电弧，形成熔池，加压完成的一种压焊方法。 2.1.9 预埋件钢筋埋弧螺柱焊 用电弧螺柱焊焊枪夹持钢筋，使钢筋垂直对准钢板， 采用

6、螺 柱焊电源设备产生强电流、短时间的焊接电弧，在熔剂层保护下使钢筋焊接端面与钢板产生 熔池后，适时将钢筋插入熔池，形成T形接头的焊接方法。 2.1.10 普通热轧钢筋 按热轧状态交货的钢筋，其金相组织主要是铁素体加珠光体，不得 有影响使用性能的其他组织存在。 2.1.11 细晶粒热轧钢筋 在热轧过程中，通过控轧和控冷工艺形成的细晶粒钢筋，其金相 组织主要是铁素体加珠光体，不得有影响使用性能的其他组织存在，晶粒度不粗于9级。 2.1.12 压入深度 在焊接骨架或焊接网的电阻点焊中，两钢筋相互压入的深度与较小钢筋 直径比，以 % 表示。 2.1.13 待焊箍筋 用调直的钢筋，按箍筋的内净空尺寸和角

7、度弯制成设计规定的形状，等 待进行闪光对焊的箍筋。 2.1.14 对焊箍筋 待焊箍筋经闪光对焊形成的封闭环式箍筋。 2.1.15 焊缝余高 焊缝表面两焊趾连线上的那部分金属高度。 2.1.16 熔合区 焊接接头中，焊缝与热影响区相互过渡的区域。 2.1.17 热影响区 焊接或热切割过程中，钢筋母材因受热的影响（但未熔化），使金属组 织和力学性能发生变化的区域。 若进一步区分，热影响区又可分成晶粒长大的粗晶区，混晶区（不完全重结晶区）和细 4 晶区（重结晶区）等。 2.1.18 延性断裂 伴随明显塑性变形而形成延性断口（断裂面与拉应力垂直或倾斜，其上 具有细小的凹凸，呈纤维状）的断裂。 2.1.

8、19 脆性断裂 几乎不伴随塑性变形而形成脆性断口（断裂面通常与拉应力垂直，宏观 上由具有光泽的亮面组成）的断裂。 2.2 符号 5 3材料 3.0.1 适用于本规程的焊接钢筋，其力学性能和化学成分应分别符合下列现行国家标准的规 定： 钢筋混凝土用钢第 2部分：热轧带肋钢筋 GB1499.2 ； 钢筋混凝土用钢第 1部分：热轧光圆钢筋 GB1499.1 ； 钢筋混凝土用余热处理钢筋GB13014 ； 6 冷轧带肋钢筋 GB13788 。 3.0.2 预埋件接头、 熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中的钢板和型钢，一般可采用低碳钢和低合 金钢，其力学性能和化学成分应符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700

9、 或低合金高强度 结构钢 GB/T1591 中的规定。 3.0.3 钢筋电弧焊所采用的焊条和焊丝，其型号应根据设计确定；若设计无规定时，可按表 3.0.3 选用。 表 3.0.3 钢筋电弧焊焊接材料匹配推荐表 3.0.4 采用的焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB/T5117 或低合金钢焊条GB/T5118 的规定。 3.0.5 采用的焊丝应符合现行国家标准气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110 的规定。 3.0.6 氧气的质量应符合现行国家标准工业用氧GB/T3863 的规定，其纯度应大于或等于 99.5%。 7 乙炔的质量应符合现行国家标准溶解乙炔GB6819 的规定，其纯度应大

10、于或等于98.0%。 液化石油气应符合现行国家标准液化石油气GB11174 或油气田液化石油气GB9052.1 的各项规定。 二氧化碳应符合国家现行标准焊接用二氧化碳HG/T2537 中优等品的规定。 3.0.7 在电渣压力焊、 预埋件钢筋埋弧压力焊和预埋件钢筋埋弧螺柱焊中，可采用 HJ431 焊剂。 3.0.8 （强标）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；焊条、焊丝、氧气、乙炔、液 化石油气、二氧化碳、焊剂应有产品合格证。 3.0.9 钢筋进厂 ( 场) 时，应按现行国家标准中的规定，抽取试件作力学性能检验，其质量必须 符合有关标准规定。 3.0.10 各种焊接材料应分类存放、妥善管理；

11、应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。 4钢筋焊接 4.1 一般规定 4.1.1 钢筋焊接时，各种焊接方法的适用范围见表4.1.1 的规定。 表 4.1.1 钢筋焊接方法的适用范围 8 9 注：1. 电阻点焊时，适用范围的钢筋直径指两根不同直径钢筋交叉叠接中较小钢筋的直径； 2. 电弧焊含焊条电弧焊和 CO2气体保护电弧焊； 3. 在生产中，对于有较高要求的抗震结构用钢筋， 在牌号后加 E （例如： HRB400E ， HRBF400E ） 可参照同级别钢筋施焊。 4. 生产中，如果有 HPB235 钢筋需要进行焊接时， 可参考采用 HPB300 钢筋的焊接工艺参数。 10 4.1.2 细晶粒热轧钢

12、筋 HRBF335 、HRBF400 、HRBF500 施焊时，可采用与 HRB335 、HRB400 、HRB500 钢筋相同的或者近似的，并经试验确认的焊接工艺参数。 4.1.3 电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接；不得在竖 向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋使用。 4.1.4 （强标）在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工 艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。 4.1.5 钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、 油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲

13、时，应予以矫直或切除。 4.1.6 带肋钢筋进行闪光对焊、 电弧焊、电渣压力焊和气压焊时， 宜将纵肋对纵肋安放和焊接。 4.1.7 焊剂应存放在干燥的库房内，若受潮时，在使用前应经250350烘焙 2h。使用中回收 的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。+ - 4.1.8 两根同牌号、不同直径的钢筋可进行闪光对焊、电渣压力焊或气压焊，闪光对焊时其径 差不得超过 4mm ，电渣压力焊或气压焊时，其径差不得超过7mm 。焊接工艺参数可在大、小直 径钢筋焊接工艺参数之间偏大选用，两根钢筋的轴线应在同一直线上。对接头强度的要求， 应按较小直径钢筋计算。 4.1.9 两根同直径、不同牌号的

14、钢筋可进行电渣压力焊或气压焊，其钢筋牌号应在表4.1.1 的范围内，焊接工艺参数按较高牌号钢筋选用，对接头强度的要求按较低牌号钢筋强度计算。 4.1.10 进行电阻点焊、闪光对焊、埋弧压力焊时，应随时观察电源电压的波动情报况；当电 源电压下降大于 5% 、小于 8% 时，应采取提高焊接变压器级数的措施；当大于或等于8% 时，不 得进行焊接。 4.1.11 在环境温度低于 -5条件下施焊时，焊接工艺应符合下列要求： 1闪光对焊，宜采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊；可增加调伸长度，采用较低变压器 级数，增加预热次数和间歇时间。 2电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。电弧帮条焊或搭接焊时，第一层

15、焊缝应从 中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150350之间。多层施焊时， 可采用回火焊道施焊。 4.1.12 当环境温度低于 -20 时，不宜进行各种焊接。 4.1.13 雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接 头不得碰到冰雪。 4.1.14 在现场进行闪光对焊或电弧焊，当超过四级风力时，应采取挡风措施。进行气压焊， 11 当超过三级风力时，应采取挡风措施。 4.1.15 焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。 4.2 钢筋电阻点焊 4.2.1 混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻点焊制作。 4.2.2 钢筋焊接骨架和

16、钢筋焊接网可由HPB300 、HRB335 、HRBF335 、HRB400 、HRBF400 、HRB500 、 CRB550 钢筋制成。 当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm 时，大、小钢筋直径之 比不宜大于 3；当较小钢筋直径为 1216mm 时，大、小钢筋直径之比不宜大于2。 焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6倍。 4.2.3 电阻点焊的工艺过程中，应包括预压，通电、锻压三个阶段，其示意见图4.2.3 。 4.2.4 电阻点焊的工艺参数应根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况，选择变压器级数、 焊接通电时间和电极压力。 4.2.5 焊点的压入深度应为

17、较小钢筋直径的18% 25% 。 4.2.6 大型钢筋焊接网、 水泥管钢筋焊接骨架等适用于成批生产；焊接时应按设备使用说明书 中的规定进行安装、调试和操作，根据钢筋直径选用合适电极压力、焊接电流和焊接通电时 间。 4.2.7 在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形时，应 及时修整。 4.2.8 钢筋点焊生产过程中，应随时检查制品的外观质量；当发现焊接缺陷时，应查找原因 并采取措施，及时消除。 4.3 钢筋闪光对焊 4.3.1 钢筋闪光对焊有 3种工艺方法，见图 4.3.1 。 12 生产中，可按不同条件进行选用: 1当钢筋直径较小， 钢筋强度级别较低， 在表4.

18、3.2 规定的范围内， 可采用“连续闪光焊” ； 2当超过表中规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”； 3当超过表中规定，且钢筋端面不平整，应采用“闪光一预热闪光焊”。 4.3.2 连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定，并 应符合表 4.3.2 的规定。 表 4.3.2 连续闪光焊钢筋上限直径 注：对于有较高要求的抗震结构用钢筋在牌号后加E（例如： HRB400E 、HRBF400E ），可参照 同级别钢筋进行闪光对焊。 4.3.3 闪光对焊三种工艺方法留量见图4.3.3 ，施焊中，应熟练掌握合适的各项工艺参数。 13 图 4.3.3 钢筋闪光对焊三种

19、工艺方法留量图解 14 （a）连续闪光焊；（b）预热闪光焊；（c) 闪光一预热闪光焊 4.3.4 闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、 烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。 1调伸长度的选择， 应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而增长，主要是减缓接头的 温度梯度，防止在热影响区产生淬硬组织。当焊接HRB400 、HRB500 等级别钢筋时，调伸长度 宜在40mm 60mm 内选用。 2烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光焊时，闪光过程应较长。烧化 留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm 。 闪光预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和

20、二次烧化留量。一次烧化留量应不小于 10mm 。预热闪光焊时的烧化留量应不小于10mm 。 3需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为12mm ，预热次数应为 14次；每次预 热时间应为 1.5 2s，间歇时间应为 34s。 4顶锻留量应为 410mm ，并应随钢筋直径的增大和钢筋牌号的提高而增加。其中，有电 顶锻留量约占 1/3 ，无电顶锻留量约占 2/3 ，焊接时必须控制得当。焊接HRB500 钢筋时，顶锻 留量宜稍微增大，以确保焊接质量。 注：生产中，如果有 RRB400 钢筋需要进行闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸长 度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷

21、条件，使热影响区长度 控制在钢筋直径的 0.6 倍范围之内。 4.3.5 变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。 4.3.6HRB500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果， 发生脆性断裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理。 4.3.7 在闪光对焊生产中， 当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。 4.4 箍筋闪光对焊 4.4.1 箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边。不等边的多边形柱箍筋对焊点位 置宜设在两个边上，见图 4.4.1-1 ；大尺寸箍筋焊点位置见图4.4.1-2

22、图4.4.1-1 不等边多边形箍筋的焊点位置图4.4.1-2 大尺寸箍筋焊点位置 4.4.2 箍筋下料长度应预留焊接总留量，其中包括烧化留量A、预热留量 B和顶端留量 C 。 矩形箍筋下料长度可参照下式计算： Lg=2（ag+bg）+ 式中， Lg箍筋下料长度（ mm ） ag箍筯内净长度（ mm ） bg箍筯内净宽度（ mm ） 焊接总留量（ mm ） 当切断机下料，增加压痕长度，采用闪光一预热闪光焊工艺时，焊接总留量随之增大， 约为1.0 d1.5 d。 10 上列计算值应经试焊后核对确定。 15 4.4.3 应精心将下料钢筋按设计图纸规定尺寸弯曲成形，制成待焊箍筋，并使两个对焊头完 全对

23、准，具有一定弹性压力，见图4.4.3 图4.4.3 待焊箍筋 ag- 箍筋内净长度； b-g 箍筋内净宽度； - 焊接总留量； Ft- 弹性压力 Ft弹性压力 4.4.4 待焊箍筋应进行加工质量的检查，按每一工作班、同一牌号钢筋、同一加工设备完成 的待焊箍筋作为一个检验批，每批抽查不少于3件。检查项目包括：箍筋内净空尺寸是否 符合设计图纸规定，允许偏差在5mm 之内；两钢筋头应完全对准。 4.4.5 箍筋闪光对焊应符合下列要求 1宜使用 100kVA 的箍筋专用对焊机。 2焊接工艺参数、操作要领、焊接缺陷的产生与消除措施等，可参照“4.3 钢筋闪光 对焊”相关条文实施。 3焊接变压器级数应适当

24、提高，二次电流稍大； 4无电顶锻时间延长数秒钟。 4.5 钢筋电弧焊 4.5.1 钢筋电弧焊应包括焊条电弧焊和CO2 气体保护电弧焊二种工艺方法。 二氧化碳气体保护电弧焊设备应由焊接电源、送丝系统、焊枪、供气系统、控制电路 等5部分组成。 4.5.2 钢筋二氧化碳气体保护电弧焊时，主要的焊接工艺参数如下： 11 1焊接电流； 2极性； 3电弧电压（弧长）； 4焊接速度； 5焊丝伸出长度（干伸长）； 6焊枪角度； 7焊接位置； 8焊丝尺寸； 施焊时，应根据焊机性能，焊接接头形状、焊接位置，选用正确焊接工艺参数。 4.5.3 钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊和熔槽帮条焊5种接头型式。

25、 焊接时，应符合下列要求： 1应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊接材料，确定焊接工艺和焊 接参数； 2焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋； 3焊接地线与钢筋应接触良好； 4焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满； 4.5.4 帮条焊时，宜采用双面焊（图4.5.4-a ）；当不能进行双面焊时，方可采用单面焊 （图4.5.4-b ），帮条长度应符合表 4.5.4 的规定。当帮条牌号与主筋相同时，帮条直径可 与主筋相同或小一个规格； 当帮条直径与主筋相同时， 帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。 图4.5.4 钢筋帮条焊接头 （a）

26、双面焊；（ b）单面焊 d钢筋直径； l 帮条长度 12 表4.5.4 钢筋帮条长度 钢筋牌号焊缝型式帮条长度l HPB300 单面焊 8d 双面焊 4d 16 HPB235HRB335单面焊 10d HRBF335HRB400 HRBF400HRB500 HRBF500RRB400 双面焊 5d 注：d为主筋直径 (mm)。 4.5.5 搭接焊时，宜采用双面焊（图4.5.5-a)。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊（图 4.5.3-b ）。搭接长度可与本规程表4.5.4 帮条长度相同。 4.5.6 帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的 0.3 倍；焊缝宽度 b 不应小于主筋直

27、径的 0.8 倍（图 4.5.6 ）。 注：焊缝厚度 S很重要，当需要时，截切试件断面，经磨光、腐蚀后，才能测出；以下有关条 文规定均同。 图4.5.5 钢筋搭接焊接头图 4.5.6 焊缝尺寸示意图 （a）双面焊；（ b）单面焊 b一焊缝宽度； s一焊缝厚度； d一钢筋直筋； l 一搭接长度 d一钢筋直径 4.5.7 帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求： 1帮条焊时，两主筋端面的间隙应为25mm ； 2搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上； 3帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定位焊 缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于

28、20mm ； 4焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主 焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。 4.5.8 熔槽帮条焊适用于直径 20mm 及以上钢筋的现场安装焊接。焊接时应加角钢作垫板 模。接头形式（图 4.5.8 ）、角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求： 1角钢边长宜为 4060mm ； 2钢筋端头应加工平整； 3从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊透、气孔或夹渣； 13 4焊接过程中应停焊清渣 1次；焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度为24mm ； 5钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝13层，焊缝应饱满，表面应平整。 图4.5.8 钢筋

29、熔槽帮条焊接头 4.5.9 窄间隙焊适用于直径 16mm 及以上钢筋的现场水平连接。焊接时，钢筋端部应置 于铜模中，并应留出一定间隙， 连续焊接，熔化钢筋端面和使熔敷金属填充间隙形成接头（图 4.5.9 ）；其焊接工艺应符合下列要求： 1钢筋端面应平整； 2宜选用低氢焊接材料，可参照表3.0.3 选用； 3从焊缝根部引弧后应连续进行焊接，左右来回运弧，图4.5.9 钢筋窄间隙焊接头 在钢筋端面处电弧应少许停留，并使熔合； 4当焊至端面间隙的 4/5 高度后，焊缝逐渐扩宽；当熔池过大时，应改连续焊为断续 焊，避免过热； 5焊缝余高应为 24mm ，且应平缓过渡至钢筋表面。 4.5.10 预埋件钢

30、筋电弧焊 T形接头可分为角焊和穿孔塞焊两种（图4.5.10 ），装配和焊接 时，应符合下列要求： 1当采用 HBB235 、HPB300 钢筋时，角焊缝焊脚尺寸（k) 不得小于钢筋直径的 0.5 倍； 采用其他牌号钢筋时，焊脚尺寸（k）不得小于钢筋直径的 0.6 倍； 2施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤。 17 图4.5.10 预埋件钢筋电弧焊 T形接头 （a）角焊；（ b）穿孔塞焊 k焊脚尺寸 4.5.11 钢筋与钢板搭接焊时，焊接接头（图4.5.11 ）应符合下列要求： 1HPB235 、HPB300 钢筋的搭接长度（ l ）不得小于 4倍钢筋直径，其他牌号钢筋搭接 14 长度（ l ）不得小

31、于 5倍钢筋直径； 2焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.6 倍，焊缝厚度不得小于钢筋直径的0.35 倍 图4.5.11 钢筋与钢板搭接焊接头 d钢筋直径； l 搭接长度； b焊缝宽度； s焊缝厚度 4.5.12 坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下列要求： 1坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、 钝边和缺棱； 2坡口角度可按图 4.5.12 中数据选用； 3钢垫板厚度宜为 46mm ，长度宜为 4060mm ；平焊时。垫板宽度应为钢筋（a）（b） 直径加 10mm ；横焊时，垫板宽度宜等图4.5.12 钢筋坡口焊接接头 于钢筋直径；（ a）平焊；（ b）横焊 4焊缝的宽度应大于 V形坡口的边缘 23m

32、m ，焊缝余高为 24mm ，并平缓过渡至钢 筋表面； 5钢筋与钢垫板之间，应加焊二、三层侧面焊缝； 6当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。 4.6 钢筋电渣压力焊 4.6.1 电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4：1范围内）钢筋 的连接。 4.6.2 直径12mm 钢筋电渣压力焊时，应采用小型焊接夹具，上下两钢筋对正，不偏歪， 多做焊接工艺试验，确保焊接质量。 4.6.3 电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定，接线端应连接紧密，确保良好导电。 4.6.4 焊接夹具应具有足够刚度，夹具型式、型号应与焊接钢筋配套，上下钳口应同心，在 最大允许荷载下应移动

33、灵活，操作便利，电压表、时间显示器应配备齐全。 4.6.5 电渣压力焊工艺过程应符合下列要求： 1焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，钢筋应同心，且不得晃 动； 15 2引弧可采用直接引电弧法，或铁丝圈（焊条芯）引弧法； 3引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使上钢筋端面插入液 态渣池约 2mm ，转变为电渣的过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属 和熔渣。 4接头焊毕，应稍作停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹具；敲去渣壳后，四周焊包凸出 钢筋表面的高度，当钢筋直径为25mm 及以下时不得小于 4mm ；当钢筋直径为 28mm 及以 上时不得小于

34、 6mm 。 4.6.6 电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、焊接电压和通电时间，采用HJ431 焊剂时， 宜符合表 4.6.6 的规定。采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时候，应根据焊剂或焊机使用说 明书中推荐数据，通过试验确定。 不同直径钢筋焊接时，钢筋直径相差宜不超过7mm ，上下两钢筋轴线应在同一直线上， 焊接接头上下钢筋轴线偏差不得超过2mm 。 18 表4.6.6 电渣压力焊焊接参数 焊接电压（ V）焊接通电时间（ s） 钢筋直径焊接电流 电弧过程 U2.1电渣过程 U 2.2 电弧过程 t 1电渣过程 t 2 1216018092 14200220123 16220250144 182

35、50300155 20300350175 22350400186 25400450216 28500550246 32600650 35451822 277 4.6.7 在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应查找原 因和采取措施，及时消除。 4.7 钢筋气压焊 4.7.1 气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。 气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为固态气压焊和熔态气压焊两种，各有 特点；施工单位可根据设备等情况选择采用。 4.7.3 气压焊按加热火焰所用燃烧气体的不同，主要可分为氧乙炔气压焊和氧液化石油气 气压焊两种。氧液化石油气火焰的加热温

36、度稍低。施工单位可根据具体情况选用。 16 4.7.4 气压焊设备应符合下列要求： 1供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、减压器 及胶管等。 2焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大的轴向压力时，钢筋与夹头之间不得产生 相对滑移；应便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持刚度；动夹头应与定夹头同心，并 且当不同直径钢筋焊接时，亦应保持同心；动夹头的位移应大于或等于现场最大直径钢筋焊 接时所需要的压缩长度。 3采用半自动钢筋固态气压焊时，应增加电动加压装置，控制开关，以及钢筋常温直角 切断机。使用带有加压控制开关的多嘴环管加热器，以及辅助设备带有陶瓷切割片的钢筋常 温（

37、亦称冷间）直角切断机 4当采用氧液化石油气火焰进行加热焊接时，需要配备梅花状喷嘴的多嘴环管加热器。 4.7.5 采用固态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求： 1焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两钢 筋端面局部间隙不得大于 3mm 。 2气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热；钢筋端面密合后可采用 中性焰宽幅加热；使钢筋端部加热至11501250； 3气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力应为3040N/mm2 。 4常用的三次加压法工艺过程，以25mm 钢筋为例，见图 4.7.5 。 5当采用半自动钢筋固态气压焊时，应使用钢筋常温直角切断机断料，两

38、钢筋端面间隙 控制在 12mm ，钢筋端面平滑，可直接焊接；另外，由于采用自动液压加压，可一人操 作。 图4.7.5 三次加压法焊接工艺过程图解 19 t 1一A4 碳化焰对准钢筋接缝处集中加热；F1一次加压，预压； t 2一中性焰往复宽幅加热；F2一二次加压，接缝密合； t 1+t 2一根据钢筋直径和火焰热功率而定；F3一三次加压，镦粗成形 17 4.7.6 采用熔态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求： 1安装时，两钢筋端面之间应预留35mm 间隙； 2气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔滴流走， 端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固； 4.7.7 在

39、加热过程中，当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时，应将钢筋取 下重新打磨、安装，然后点燃火焰进行焊接。当发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续 加热加压。 4.7.8 在焊接生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。 4.8 预埋件钢筋埋弧压力焊 4.8.1 预埋件钢筋埋弧压力焊设备应符合下列要求。 1根据钢筋直径大小，选用500型或1000型弧焊变压器作为焊接电源； 2焊接机构应操作方便、灵活；宜装有高频引弧装置；焊接地线宜采取对称接地法，以 减少电弧偏移；见图 4.8.1 ；操作台面上应装有电压表和电流表； 图4.8.1 对称接地示意图 1钢筋； 2钢板； 3焊剂； 4电弧 5熔池； 6钢板电极； 7焊接变压器 3控制系统应灵敏、准确；并应配备时间显示装置或时间继电器，以控制焊接通电时 间。 4.8.2 埋弧压力焊工艺过程应符合下列要求： 1钢板应放平，并与铜板电极接触紧密