2019年全套IATF16949合同评审程序.pdf

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1、2019 年全套 IATF16949合同评审程序 编制销售部审核XXX 批准XXX 合同评审工作流程图 责任单位流程描述备注 销售部 销售部 销售部 销售部 生产部 技术部 质量部 财务部 采购部 各类形式 合同 合 N 保存合同及评 审记录并追踪 1 顾客需求信息 批准 签订合同并通知顾客确 Y Y N 1 2 2 确认合同评审形式 常规合同特殊合同 顾客需求变动 组织相关部门评审 Y N 取消 , 3 3 1. 目的 以顾客为关注焦点，了解客户需求，明确产品和服务要求， 确保供需双方对产 品和服务的要求规定适当，以保证本公司有足够能力履行合同，实 现顾客满意。 2. 适用范围 适用于本公司

2、所有销售产品和服务要求（合同、标书、订单、 协议通称合同）的确定和评审管理。 3. 术语和定义 无 4. 职责 4.1 销售部负责全面了解顾客的需求、合同评审的组织，根据评 审意见总结评审结果并 与顾客沟通、签订正式合同，把执行合同的 情况及时告知顾客，了解顾客还有什么其他的需求，发货时及时通 知顾客。 4.2 生产部 根据交货期对 所有顾客需求 产品生产能力的评审。 4.3 采购部负责对生产材料供应能力的评审。 4.4 技术部负责对技术要求和技术标准的评审。 4.5 质量部负责对产品质量执行监督能力的评审。 4.6 财务部负责开票结算及货款回收的评审。 4.7 总经理或其授权人批准销售合同的

3、签订。 5. 工作程序和要求 管理流程： 了解产品要求要求评审要求传递要求执行 执行监控 顾客满意 变更执行 变更传递 变更评审 要求变更 5.1 了解产品要求 5.1.1 营销 公司销售员贯彻公司确定的营销策略，主动营销，通过各种展销 会、网络媒体、信件、电话、传真、拜访客户等可行的方式介绍本 公司的产品和服务，同时倾听顾客的呼声，了解顾客对产品和服务 的需求（包括已供货客户和潜在客户），及时回答顾客的征询，按 满意度管理程序的要求填写信息反馈单。 5.1.2 业务洽谈 销售和研发人员在业务洽谈和处理过程中要从以下四个方面来确 定产品的质量、进度、成本、文件记录资料、交付和服务要求： 1)

4、顾客规定的要求； 2) 顾客未明确，但根据用途可推定的要求； 3) 与产品有关的法律法规要求（如认证产品的具体要求）； 4) 公司确定的附加要求（如标准化、通用性、成本要求等）。 所有的产品和服务要求要形成书面记录（此类记录以下通称合 同），有关样品、图纸等按文件控制程序进行管理。 5.2 要求评审 5.2.1 要求分类 1) 特殊合同：指符合以下一条或多条的合同，新产品开发合同均 属特殊合同。 新产品开发超生产能力超技术要求有收汇风险 利润低于常规 2) 常规合同：除特殊合同以外的合同，老产品订单均属常规合同， 包括电话 / 传真订单。 5.2.2 评审内容 评审产品要求规定是否恰当和充分：

5、 1) 要求是否完整明确； 2) 各项要求之间有无矛盾冲突的地方； 3) 与以前或常规不一样的地方是否均经过确认； 4) 我公司各部门或供方有无能力满足此产品质量、进度、成本和 文件记录资料的要求。 5.2.3 评审方式 1) 会议评审：由销售部根据合同的特殊性，组织生产、技术、质 量、财务等相关涉及部门以会议形式进行评审，经讨论达成共识， 并填写合同评审表。 2) 传递评审：销售部将合同传递到相关部门，对相关条款进行评 审，在合同上签署评审意见。 3) 授权评审：由总经理授权相关人员对合同所有内容进行独立评 审，在合同上签署评审意见。 5.2.4 评审实施 5.2.4.1 常规合同采用授权评

6、审或传递评审。 5.2.4.2 特殊合同采用会议评审。 5.2.5 评审后的处置 评审后的处置方式有： 1)正常可行 2)通过采取额外管理措施可行：如通过加班、外协外购、添置 设备、加强控制等，销售员要具体记录，职能部门负责人要落实相 关的措施、责任人和完成时间。评审中出现内部意见分歧时，由总 经理协调解决。 3)修订要求可行：如改变交货时间、方式、质量要求、付款方 式等，由销售员与客户协商，取得一致意见。 4)不可行：由销售员向客户婉拒，说明原因。 5.3 要求传递 5.3.1 新产品开发合同签订后，由总经理下达设计任务书， 传递给相关部门，由技术部安排新产品开发过程，经评审如需采取 相关措

7、施才能确保合同完成的，销售部需同时将相关措施（在合 同评审表上显示），传递到此措施的涉及单位（包括供方）。 5.3.2 接收老产品订单后，由销售部门填写销售要货单传递 给生产部门，由生产部安排生产或仓库安排出货，如有特殊要求的 在销售要货单上注明。 5.4 顾客要求执行和监控 销售部负责对合同或订单执行情况进行追踪检查，填写订单进 度追踪一览表。 5.5 顾客要求变更及评审 5.5.1 当客户提出更改合同要求时，根据更改性质和原合同评审 方式确定更改评审方式。评审意见直接填写在合同更改记录单 上。 5.5.2 因本企业内部因素引起合同修改时，由销售部人员与客户 协商达成共识。 5.6 变更传递

8、 合同更改一经达成共识后，由销售部视更改情况将合同更改记 录单传递到受此更改影响的所有单位。 5.7 变更执行 同 5.5 条。 5.8 顾客满意 按满意度管理程序要求执行。 5.9 合同及评审资料的管理 销售部负责对合同及评审活动的相关记录的保管和归档工作，具 体按记录控制程序执行。 6引用/ 支持性文件 6.1 设计和开发控制程序 6.2 文件控制程序 6.3 满意度管理程序 6.4 记录控制程序 7 相关记录 7.1 信息反馈单保 存期二年 7.2 合同评审表保 存期二年 7.3 设计任务书长 期保存 7.4 订单进度追踪一览表保 存期二年 7.5 合同更改记录单保 存期二年 7.6 销

9、售要货单保 存期二年 7.7 合同登记表保 存期二年 5 工作程序 序 号 产品设 计开发 流程 分流程具体内容使用表单 责任 主导配合 5.1 新 产 品 要 求 的 确 定 与 评 审 （ 立 项 ） 产品要求确定： 从以下四个方面来确定产品的质量、 进度、成本、文件记录资料、交付和服务要求：顾 客规定的要求顾客未明确，但根据用途可推定的 要求与产品有关的法律法规要求公司确定的附加 要求（如标准化、通用性、成本要求等）整理在产 品要求记录单上，包括相关的样品、图纸、和照片 等 产品要求 记录单 销售部 技术部 生产部 要求的最终确 产品要求确定 产品要求评审 与顾客的沟通 审批 产品要求评

10、审： 产品要求规定是否恰当和充分： a. 要求是否完整明确； b. 各项要求之间有无矛盾冲 突的地方； c. 与以前或常规不一样的地方是否均经 过确认； d. 我公司各部门或供方有无能力满足此产 品质量、进度、成本和文件记录资料的要求。 对 abc 三项否定的回答评审人员加以落实解决，当 出现有些项目一时无法确定，在预期的时限内能确定 而又不影响新产品开发的要明确具体的责任人和落实 时限；对 d 条我公司无能力满足产品要求的要尽量整 合内外部资源加以满足，记录整理以上的评审结论和 相关的保障措施于合同评审表上，对实在无法满 足的 合同评审 表 成本核算 单 技术部 经理 相关部 门 财务部 生

11、产部 采购部 质量部 等 与顾客的沟通： 与客户进行协调沟通，争取达成 一致 协调不成的，坚持以诚信为本、质量第一，向客户 说明原因，予以婉拒。 信息反馈 单 销售部技术部 产品要求的最终确定 ：经评审和沟通后，技术部经理 根据销售部的开发指令将新产品的各项最终要 求、设计目标及附件资料整理成产品设计开发任务 书，产品设计开发任务书必须包括但不限于以 下 7 个方面的要求： 配合或安装要求：与客户配套 产品要考虑配合要求 质量、功能要求（使用要求） 包装运输要求 寿命、可靠性要求 进度要求 成 本要求文件、资料和记录要求，送总经理审批，必 要时要经顾客确认。 开发指 令 产品设计 开发任务 书

12、 技术部 经理 销售部 审批：总经理对送审的任务书和附件审查后做出是否 批准开发的结论及相关的指示 产品设计 开发任务 书 总经理 序 号 产品设 计开发 流程 分流程具体内容使用表单 责任 主导配合 5.2 组成开 发小组 确定项目负责人和成员 产品设计 开发任务 书 总经理 技术部 经理 5.3 设 计 和 开 发 策 划 项目介绍 ：项目负责人准备资料召集组员及相关列席 人员开会，介绍项目来源，要求，结构功能分析，重 点和难点，有利和不利因素，不确定内容和因素供与 会者讨论。 签到表 会议纪 要 项目负 责人 各部门 经理 组员 任务粗派与进度控制 ：项目负责人对本项目的具体任 务根据组

13、员的各自能力和经验进行初派，明确各任务 的具体要求及进度，以及各任务之间的相互关系 初步 产品 APQP 进度 计划 项目负 责人 任务粗 派进度 项目介 项目风 险分析 产品保 证计划 调整 补充 项目风险分析和产品保证：质量、进度、成本项目小 组成员根据各自所承担的任务和要求，结合自己所学 的知识和实际经验、以往产品设计开发的经验和失 误、生产控制中的问题、客户的意见和投诉，现有任 务、提出各自任务范围内的重点、薄弱环节以及解决 这些问题的设想和建议，经与会者讨论，适当时征求 总经理的意见，对原先产品 APQP 进度计划 中的任务进行调整、补充和完善，明确设计开发的阶 段划分（里程碑点的设

14、置）APQP 小组工作任务安排 表，以及每个设计和开发阶段的评审、验证和确认 活动，并对重点和薄弱环节标注“”。组织小组成 员评审工程图纸、规范及材料规范，并参与初始产品 的设计，包括确定特殊特性、初始物料、初始流程。 对新的加工和检测设施、设备、工装制成产品 过程设计和设备、工装计划，对新模具制成 产品过程设计和模具计划，经小组成员确认 签字后发放。总结阶段工作，报管理者代表审查。 产品 APQP 进度计 划 APQP 小组 工作任务安排 表 QC工程 表 初始特殊特 性清单 产品过 程设计和设 备、工装计 划 产品过 程设计和模具 计划 项目负 责人 组员 序 号 产品设 计开发 流程 产

15、品设计思路设计输出设计方法 质量进度成本 控制 控制理论 5.4 产 品 设 计 和 开 发 配合或安装要求，质量、功能要求 总体结构 部件安排、连接方法及相互关系 部件结构 零件安排、连接方法及相互关系 零件的尺寸、性能、外观要求 毛坯的尺寸、性能要求 材料要求 包装标准 产品标准 1 总装图 2 部件图 3 零件图 4 零部件明细 表 5 外购外协件 明细表 6 自制件明细 表 7 包装规范 8 产品标准 9 产品使用说 明书 1 理论计算、查 阅资料 2 比照相似产品 设计 3 实验设计 4 测绘设计 1 设计输入评 审 2 设计评审 3 设计验证 4 设计输出评 审 5 设计确认 质量

16、： 1 质量功能展开 （QFD ） 2 设计失效模式 及后果分析 (DFMEA) 3 限制理论 (TOC) 进度： 1 甘特图 2 限制理论 3 并行工程 成本： 1 标准化设计 2 可制造性设计 和可装配性设 计 3 价值工程 (VE) 序号 产品设 计开发 流程 具体内容使用表单 责任 主导配合 5.4.1 产 品 方 案 设 计 方案设计内容及验证安排：必须满足设计任务书中规定的性能指标 和设计项目。可包括下列方面内容： A、绘制方案设计总体图； B、部件安排、连接方法及相互关系 C、总成产品详细的技术质量参数； D、主要部件结构方案分析、对比及优选报告； E、产品性能，主要结构系统等设

17、计计算书； F、采用新设备、新过程、新材料、新技术和结构型式的设想及 验证安排（实验、试验安排）。 G 、关键外购件、配套件的质量要求； H、编写设计方案。 设计方案 按产品 APQP 进度计 划安排 方案设计的评审： 项目负责人根据项目进度，当方案设计完成时， 准备相关性的项目资料，技术部经理按_产品 APQP 进度计划 的安排组织相关人员进行设计方案评审，设计人员介绍总体 设计方案以及其满足产品设计开发任务书要求的情况，提 供相应的证据。参加评审的人员对设计方案能否满足产品设 计开发任务书的质量、进度、成本要求逐项进行评估，审查设计 过程和方法的合理性和正确性，验证证据的充分性和可靠性，项

18、目 负责人记录每个方面的改进点、疑点、实际或可能问题点，组织人 员落实附加的验证、解决方案和措施。 产品设 计评审报告 DFMEA 检查 表 DFMEA （总成） 按产品 APQP 进度计 划安排 序号 产品设 计开发 流程 具体内容使用表单 责任 主导配合 5.4.2 产 品 技 术 设 计 技术设计内容及验证安排：由产品总体设计师根据实验和试验的结 果、可依据的理论公式和参考以往别的产品设计的结果进行产品总 体结构，主要部件结构的配合关系设计，可包括下列方面内容： A、确定产品的结构和主要零件尺寸、性能参数、验算和计算书。 B、提出产品的主要原材料、外购件、外协件的名称、规格及要 求。 C

19、、编写技术设计说明书。 D、编写试验规范，提出控制和评价准则。 按产品 APQP 进度计 划安排 技术设计的评审： 项目负责人按产品 APQP 进度计划组织 或提交设计资料与相关人员审查，参加评审的人员对技术设计能否 满足设计方案、产品设计开发任务书的相关规定和本公司 的生产可执行性进行审查： A、审查设计过程和方法的合理性和正确性， B、验证证据的充分性和可靠性， C、关键外购件的原材料采购供应的可能性，以及能否符合产品设 计规格要求， D、主要零部件结构方案的合理性、过程性、安全性、可靠性和维 修性。 评审人员记录每个方面的改进点、疑点、实际或可能问题点，组织 人员落实具体的验证、解决方案

20、和措施。 产品设 计评审报告 DFMEA （子系统、部 件） 按产品 APQP 进度计 划安排 序号 产品设 计开发 流程 具体内容使用表单 责任 主导配合 5.4.3 工 作 图 设 计 工作图设计及验证安排：由产品设计人员根据实验和试验的结果、 可依据的理论公式和参考以往别的产品设计的结果进行工作图设计 包括绘制供生产制造用的图样及技术规范等技术文件。可包括下列 方面内容： A、绘制产品三维数模、总装图、部件图、全部零件图。 B、编制全套设计文件，即编写：明细表包括零件、自制件、标准 件、外协外购件等，过程设计和开发、采购、外协、检验和实验用 文件。 具体按产品 APQP 进度计划或产品设

21、计和出图计划 （产品复杂时有）执行。 产品 APQP 进度计划 _产品 设计和出图计 划 按产品 APQP 进度计 划安排 工作图设计的评审： 项目负责人按产品 APQP 进度计划组织 或提交设计资料与相关人员审查，参加评审的人员对工作图能否满 足技术设计、产品设计开发任务书的相关规定、图面的规范 性、标准化和本公司的生产可执行性进行审查： A、审查设计过程和方法的合理性和正确性， B、验证证据的充分性和可靠性， C、产品零部件加工过程性和装配过程性； D、产品图样及技术文件达到统一性、正确性、完整性和标准化的 程度； E、各项技术要求及接收准则的合理性和经济性； 产品设 计评审报告 DFME

22、A （零件） 按产品 APQP 进度计 划安排 工作图批准和发放： 按文件和资料管理程序的要求进行批准 后，发放至产品 APQP 进度计划或产品设计和出图计 划上规定的需求人员。 主管员 序号 产品设 计开发 流程 具体内容使用表单 责任 主导配合 样件试 制 见序号 5.6 5.4.4 包 装 设 计 包装设计： 根据 1：任务书中规定的标识、标志要求2：产品的事 物尺寸 3：搬运和运输要求4：产品的结构强度、耐振动、耐划 伤、抗干扰、防潮要求5：包装和拆取的便利性6：包装物的处理 和回收等要求进行运输包装（外箱和/或托盘）、销售包装（内 箱）、内包装以及隔层衬垫的设计、检验和试验，合格后进

23、行批 准。 按产品 APQP 进度计 划安排 批试见序号 5.7 5.4.5 产 品 标 准 、 使 用 说 明 书 、 合 格 证 产品标准、使用说明书、合格证编制审核发放：产品和过程经整改 和确认后，小组着手制定产品标准、使用说明书和合格证，并进行 批准、归档和发放。如为按国标、行标或顾客标准、认证产品可直 接应用此类产品标准，如为配套产品、非独立使用的产品或外销产 品可视情况以决定是否需制定产品标准，其余情况需制定并经批 准，再到国家相关部门认证批准或备案。 按产品 APQP 进度计 划安排 序 号 产品设 计开发 流程 产品设计思路设计输出设计方法 质量进度成本 控制 控制理论 5.5

24、 过 程 设 计 和 开 发 产品要求 过程流程图（总装流程，每个零件 的生产流程） 产品要求（特性）与工序关系矩阵 图 工序实现产品要求的方法 根据工序形成产品要求的特点确保 产品 100% 合格的检验和试验方法 过程验证 过程整改 过程确认 过程总结 1 过程流程图 2 平面流程图 3 加工设备、设 施清单 4 模具清单及要 求 5 工装清单及要 求 6 刀具、工具清 单及要求 7 检具清单及要 求 8 特性矩阵图 9 PFMEA 10 控制计划 11 操作指导书 12 采购、外协 产品质量要求 13 物耗和工时 定额 1 质量、功能展 开 2 参照相似产品 要求加工方法 的过程 3 实验

25、设计 4 理论计算、查 阅资料 1 过程评审或 审核 2 过程验证 3 过程确认 质量： 1 过程失效模式 及后果分析 2 限制理论 3 有限元分析 进度： 1 限制理论 2 并行工程 3 甘特图 成本： 1 价值工程 2 精益生产 3 工业工程 序号 产品设 计开发 流程 具体内容使用表单 责任 主导配合 5.5.1 过 程 方 案 设 计 过程方案设计内容： 根据设计要求，在对产品设计方案进行过程性 评审的基础上，参考相似产品的生产过程确定此产品的生产过程流 程图（包括各零件的生产过程流程，部件装配和总装过程流程）， 新设施、设备、工装、模具清单及要求，过程实验和试验要求，场 地平面布置等

26、初步要求。 设 备 、 工 装 、 模 具 清 单 车间平面布 置图 按产品 APQP 进度计 划安排 质量、成本、过程风险分析：产品特性和工序的关系（特性/ 工 序矩阵图）， 质量、进度和成本风险分析：项目小组根据每道工 序所涉及的产品特性的多少，每个特性的重要程度和要求的高低， 每个特性失控的可能原因的出现几率，控制这些特性的成熟程度， 这几个方面来考虑要不要对此工序的以下六个方面加以改变，有些 方面的改变需要事先加以证实，如安排具体的过程实验或试验。 人：作业设定和维护、操作、监管和检验、服务人员的数量、 素质和技能 机：设备、工装、模具、工具 物料：供应商来源、检验和接收、搬运储存、标

27、识、批次管理 等 方法：加工工序和工步，装卸和定位、，加工成本，人员素质 和技能要求等 检验和试验：质控点布置和检验项目的可靠性和合理性，检测 设备和检验辅具，可检测和试验性，检验和监控成本，检验和 监控人员的素质和技能要求，检验和监控方法与批量生产的适 应性等。 环境：环境要求，如加工、检测、搬运、储存、防护所需的环 境。 小组可行 性承诺 PFMEA 检 查表 PFMEA 按产品 APQP 进度计 划安排 序号 产品设 计开发 流程 具体内容使用表单 责任 主导配合 5.5.2 具 体 过 程 设 计 1. 产品的各项要求确定产品加工的过程流程图（包括总装、部装 流程和每个零件的生产流程）

28、 2. 然后制成产品要求（特性）与工序关系矩阵图得出每道工序 形成和有关的产品特性名称和数量 3. 再根据这些特性值要求的高低考虑本工序形成这些产品特性要 求的方法：所需要的设备、模具、工装、夹具、刀具、工具要 求，材料、毛坯和半成品要求，作业设定、加工和过程参数监 控的方法，人员素质和技能要求，根据工序形成产品要求的特 点确保产品特性100% 合格的检验和试验（包括检测项目、检测 设备、检测类型、检测频次、检测方法、记录表单、不合格和 异常的处理） 4. 分别形成加工设备、设施清单及要求，模具清单及要求，工 装、夹具清单及要求，刀具、工具清单及要求，检具清单及要 求，样件控制计划和操作要求（

29、可用草图和口头说明），采 购、外协产品质量要求 5. 制定加工设备、设施、模具、工装、夹具、刀具、工具、检具 计划，样件控制计划和操作要求，采购、外协产品质量要求及 计划，并组织实施样件试制阶段（样件试制，样件检验 和试验） 6. 制订小批试制控制计划和操作要求和过程验证要求 7. 控制计划和操作指导书审批试生产阶段（作业准备，小 批试制，产品检验和试验） 特性/ 工序 矩阵图 特殊特性清 单 设备、工装 计划 控制计划检 查表 样件控制计 划 试生产控制 计划 按产品 APQP 进度计 划安排 序 号 产品设 计开发 流程 具体内容使用表单 责任 主导配合 5.6 试 制 样 件 按产品样件

30、、试生产制造计划、样件控制计划和操作指导书 要求组织制作，按产品检验和试验计划进行检验和试验，然 后将合格的样件和检验记录交业务部审核后送/ 寄顾客。 _产品样 件、试生产制 造计划 _产品检 验和试验计 划 试模跟踪 单 检验和试验 报告 按产品样 件、试生产制造 计划安排 5.7 小 批 试 制 、 过 程 验 证 和 整 改 小批试制：按产品样件、试产品制造计划、试生产控制计 划和操作指导书和【生产过程管理程序】的作业准备要求组织小批 生产； 过程验证：按产品检验和试验计划的要求进行检验和试验， 按测量系统分析计划及实施情况一览表和初始过程能力研究 计划及实施情况一览表要求，参考【 MS

31、A手册】和【 SPC手册】 对过程进行验证，测算初始性能（能力），进行MSA分析，对设 备、设施、模具、工装、夹具、刀具、工具、检具是否能满足产品 要求和生产要求进行验证，记录分析和验证结果，特别对不符合的 要详细记录以便整改。设备、工装验收按【设备工装模具管理程 序】执行。 过程整改 : 对产品检验和试验以及生产过程中发现的问题落实整改 的责任人、方法和完成日期 控制计划和操作指导书修订、会签和批准，物耗和工时定额的确 定。 _产品样 件、试产品制 造计划 _产品检 验和试验计 划 测量系统分 析计划及实施 情况一览表 初始过程能 力研究计划及 实施情况一览 表 按产品样 件、试生产制造 计

32、划安排 序 号 产品设 计开发 流程 具体内容使用表单 责任 主导配合 5.8 设 计 和 开 发 确 认 包括产品确认和过程确认两个方面，并填写产品设计和开发确认 单，具体包括如下内容： 产品实物： 1，产品的全尺寸结果（如为多型腔模具生产，必须对每 个型腔的产品尺寸进行测量，内部尺寸必须剖开测量）2，外观检查 结果 3，材料化验和试验结果4，产品性能试验结果均合格 设备工装： 5，新设备、模具、工装、夹具验收合格 检测设备： 6，新的检测设备、检具、辅具、目视比对件配备足够并 合格 过程能力： 7，使用控制图代替100% 检验的工序 CPK 值大于 1.33 控制计划和操作指导书：8，制作

33、审批完成 包装：9，包装标准制作完成并经批准，装运试验（振动和/或跌落试 验）合格 成本：10，实际生产成本已或预计在可接受范围内 后续交付： 11，生产、采购、外协能保证 当样件或批试制的产品经本公司和顾客的确认不能满足规定的要求 （顾客规定的要求、使用要求、法律法规的要求，本公司的成本要 求、生产能力或采购的限制）以及在后续生产使用过程发现不能满足 规定的要求时，如属本公司的成本要求不能满足、生产能力或采购的 限制情况，开发小组人员须根据目前开发任务的多少、改进的难易程 度和改进的收益大小提出是否采取措施更改设计，填写文件和资料 更改审批 / 通知单（技术类）由总经理裁定。其余情况须进行设

34、计 PPAP 文件 包 产品设计和 开发确认单 生产控制计 划文件和 资料更改审批 /通知单（技 术类） 项目负 责人 组员 品设 开发 流程 具体内容使用表单 主导 设 计 和 开 发 更 改 设计更改由原开发小组组长召集相关的开发人员、使用者、生产人 员、客户等进行评审，评审时必须说明5.4 产品不能满足要求的具 体情况、解决这些不满足的可能措施、措施的适宜性、受此更改影 响的区域（包括对相关的另部件、材料、供应商、毛坯、在制品、 入库品、发运品的影响）、重新验证和确认安排、并落实相关措施 的责任人和跟踪人，措施实施的情况和效果全部取得并经确认有效 的情况下才能实施设计更改，对所有更改领域

35、的文件进行更改和标 识，具体按【文件和资料管理程序】进行，然后对毛坯、在制品、 入库品、发运品进行处理，视更改的情况可发布设计更改通知，知 会受影响部门，防止按原设计进行采购、生产、交付导致不必要的 损失。 技术部 经理 设 计 和 开 发 总 结 和 资 料 移 交 归 档 每个项目设计开发结束各项目组成员必须将设计开发的文件资料进 行分类整理，作好标识统一交项目负责人，项目负责人再进行汇总 整理交资料员归档和形成PPAP 文件包交客户经理。技术部经理 视项目的大小可对每个项目或每月对几个项目进行设计开发总结， 整理设计开发问题解决汇总，按【信息沟通管理程序】要求在 新产品开发会议上进行传达

36、，介绍本阶段产品设计开发的经验、失 误、遗留事项及落实、以后的改进方向，特别对重复犯错的事项一 定要深刻检讨，指定切实有效的纠正和预防措施加以实施和跟踪确 认，具体按【纠正和预防措施管理程序】执行。 APQP 文件 包 PPAP 文件 包 设计开发问 题解决汇总 项目负 责人 6相关文件 6.1 生产过程管理程序 6.2 文件控制程序 6.3 信息沟通管理程序 6.4 纠正和预防措施管理程序 7相关记录 7.1 合同评审表 7.2 信息反馈单 7.3 设计可行性分析报告 7.4 设计任务书 7.5 材料清单（ BOM ）表 7.6 产品 APQP 进度计划 7.7 特殊特性清单 7.8 APQ

37、P 小组工作任务安排表 7.9 设计 框图 7.10产品设计和开发评审、验证和确认计划 7.11P控制图 7.12XR控制图 7.13检验、试验设备明细表 7.14工装进度计划 7.15工装明细表 7.16特性 / 工序矩阵图 7.17产品设计和开发验证 / 评审报告 7.18DFMEA 检查表 7.19潜在失效模式及后果分析（DFMEA ） 7.20_产品设计和出图计划 7.21新设备明细表 7.22小组可行性承诺 7.23PFMEA 检查表 7.24控制计划 7.25潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA ） 7.26控制计划检查表 7.27试模跟踪单 7.28_产品检验和试验计划 7.29_产品样件、试生产制造计划 7.30检验和试验报告 7.31产品设计和开发确认单 7.32设计开发问题解决汇总 7.33测量系统分析计划 7.34初始过程能力研究计划 7.35技术通知单 7.36测量系统评价报告 7.37初始过程能力研究报告 7.38产品质量策划总结和认定 7.39生产件批准尺寸结果 7.40生产件批准材料试验结果 7.41生产件批准性能试验结果 7.42零件提交保证书 7.43外观批准报告