水泥生产工艺流程.pdf

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1、水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏 土、铁矿石及煤等。 石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒 度较大，硬度较高， 因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比 较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中， 运用科学 的堆取料技术， 实现原料的初步均化， 使原料堆场同时具备贮存与均 化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1 吨硅酸盐水泥 至少要粉磨 3 吨物料（包 括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产 线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉 磨占 3

2、0%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占 40%。因此，合理选 择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度， 对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中， 稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制 度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作 用。 4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能， 达 到缩短回窑长度， 同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预 热器内在悬浮状态下进行， 使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混 合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑 系统生产效率、降低熟料烧成

3、热耗的目的。 （1）物料分散 换热 80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高 速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管） 之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动， 由筒体 到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排 气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和 回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置， 使燃 料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬 浮态或流化态下迅速进行，使入窑

4、生料的分解率提高到90% 以上。 将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行； 燃料 大部分从分解炉内加入， 少部分由窑头加入， 减轻了窑内煅烧带的热 负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均 匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得 到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑 中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成 水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相， 溶解于液相中的和进行反应生成

5、大量（熟料）。熟料烧成后，温度开 始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游 输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热， 提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨 水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。 其主要功能 在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等） 粉磨至适宜的粒度 （以 细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积， 加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。 7、水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。 水泥生产工艺流程 生产方法： 硅酸盐类水泥生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和 粘土为主要原料，经破碎

6、、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中 煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂） 磨细而成。 水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法(包括半干法 )与湿法 （包括半湿法）两种。 干法水泥生产工艺流程。 将原料同时烘干并粉磨， 或先烘干经 粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加 入适量水制成生料球， 送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半 干法，仍属干法生产之一种。 湿法生产工艺流程。 将原料加水粉磨成生料浆后， 喂入湿法窑 煅烧成熟料的方法。 也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入 窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。 干法生产的

7、主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为 3140 3768 焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大， 电耗较高。湿法生产具有操作简单， 生料成分容易控制， 产品质量好， 料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为 5234 6490 焦/千克）。 水泥生产工艺流程 生产工序： 一套水泥生产工艺流程生产水泥，一般可分生料制备、 熟料煅烧 和水泥磨制成等三个工序。 (1) 水泥生产工艺流程中的生料磨制 分干法和湿法两种。 干法一般采用闭路操作系统， 即原料经水泥 磨磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入水泥磨磨再行粉磨的操作， 并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨

8、的工艺，所用水泥设备有 管磨、中卸磨及辊式磨等。湿法通常采用管磨、棒球磨等一次通过水 泥磨机不再回流的开路系统， 但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系 统的。 (2) 水泥生产工艺流程中的煅烧 煅烧熟料的水泥设备主要有立窑和回转窑两类，立窑适用于生产 规模较小的工厂，大、中型厂宜采用回转窑。 立窑： 窑筒体立置不转动的称为立窑。分普通立窑和机械化立窑。 普通 立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械 加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产 率都比普通立窑高。近年来，国外大多数立窑已被回转窑所取代，但 在当前中国水泥工业中，立窑仍占有重要地位。根据建材技术

9、政策 要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。 回转窑： 窑筒体卧置（略带斜度，约为3%），并能作回转运动的称为回 转窑。分煅烧生料粉的干法窑和煅烧料浆（含水量通常为 35左右） 的湿法窑。 水泥生产工艺流程 粉磨： 水泥熟料的细磨通常采用圈流粉磨工艺（即闭路操作系统）。为 了防止生产中的粉尘飞扬，水泥厂均装有收尘设备。电收尘器、袋式 收尘器和旋风收尘器等是水泥厂常用的收尘设备。近年来，由于在原 料预均化、生料粉的均化输送和收尘等方面采用了新技术和新设备， 尤其是窑外分解技术的出现， 一种新型干法水泥生产工艺流程随之产 生。采用这种水泥生产工艺流程使干法生产的熟料质量不亚于湿法生 产

10、，电耗也有所降低，已成为各国水泥工业发展的趋势。 水泥生产工艺流程的举例： 水泥生产工艺流程中原料和燃料进厂后，由化验室采样分析检 验，同时按质量进行搭配均化，存放于原料堆棚。粘土、煤、硫铁 矿粉由烘干机烘干水分至水泥生产工艺指标值，通过提升机提升到相 应原料贮库中。石灰石、萤石、石膏经过两级破碎后，由提升机送 入各自贮库。化验室根据石灰石、粘土、无烟煤、萤石、硫铁矿粉 的质量情况， 计算工艺配方， 通过生料微机配料系统进行全黑生料的 配料， 由生料水泥磨机进行粉磨， 每小时采样化验一次生料的氧化钙、 三氧 化二铁和细度的百分含量，及时进行调整，使各项数据符合工 艺配方要求。 磨出的黑生料经过

11、斗式提升机提入生料库，化验室依据 出磨生料质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行生料的均化， 经提升机提入两个生料均化库，生料经两个均化库进行搭配， 将料提 至成球盘料仓， 由设在立窑面上的预加水成球控制装置进行料、水的 配比，通过成球盘进行生料的成球。 所成之球由立窑布料器将生料球 布于窑内不同位置进行煅烧， 烧出的熟料经卸料管、 鳞板机送至熟料 破碎机进行破碎， 由化验室每小时采样一次进行熟料的化学、物理分 析。根据熟料质量情况由提升机放入相应的熟料库，同时根据生产经 营要求及建材市场情况，化验室将熟料、石膏、矿渣通过熟料微机配 料系统进行水泥配比，由水泥磨机分别进行425 号、525

12、号普通硅 酸盐水泥的粉磨， 每小时采样一次进行分析检验。磨出的水泥经斗式 提升机提入 3 个水泥库，化验室依据出磨水泥质量情况， 通过多库搭 配和机械倒库方法进行水泥的均化。经提升机送入2 个水泥均化库， 再经两个水泥生产工艺流程均化库搭配，由微机控制包装机进行水泥 的包装，包装出来的袋装水泥存放于成品仓库，再经化验采样检验合 格后签发水泥出厂通知单。 新型干法水泥生产工艺流程 1、 破碎及预均化 （1）水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏 土、铁矿石及煤等。因为石灰石是生产过程中用量最大的原料，开采 出来之后的颗粒较大， 硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破 碎中占有比

13、较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中， 运用科学 的堆取料技术， 实现原料的初步均化， 使原料堆场同时具备贮存与均 化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1 吨硅酸盐水泥至少要粉磨3 吨物料（包 括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产 线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60 以上，其中生料粉磨 占 30 以上，煤磨占约 3，水泥粉磨约占 40。因此，合理选择粉磨设 备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产 品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中， 稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热

14、工制 度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作 用。 4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能， 达 到缩短回窑长度， 同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预 热器内在悬浮状态下进行， 使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混 合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑 系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热 80 在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速 上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管） 之间

15、的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体 到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排 气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和 回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置， 使燃 料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬 浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90 以上。将 原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行； 燃料大 部分从分解炉内加入， 少部分由窑头加入， 减轻了窑内煅烧带的热负 荷，延长了衬料寿命， 有利于生产大型化； 由于燃料与生料混合均匀， 燃料

16、燃烧热及时传递给物料， 使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优 化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 4、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑 中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系 列的固相反应，生成水泥熟料中的、 、 等矿物。随着物料温度升 高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生 成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷 却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能 承受的温度， 同时回收高温熟料的显热， 提高系统的热效率和熟料质 量。 5、水泥粉磨 水

17、泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。 其主要功能 在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等） 粉磨至适宜的粒度 （以 细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积， 加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。 硅酸盐水泥生产工艺流程 水泥生产原料及配料、硅酸盐水泥熟料的矿物组成、硅酸盐水泥生 产工艺流程、硅酸盐水泥生产的原料 水泥生产原料及配料： 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据 燃料品质和水泥品种， 掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以 利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、 石灰石原料石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的

18、石灰石、泥 灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟 料大约需要 1.3 吨石灰石，生料中80% 以上是石灰石。 2、 黏土质原料黏土质原料主要提供水泥熟料中的、 、 及少量的。 天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和 黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细 分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它 水化铝硅酸盐。 3、 校正原料当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满 足配料方案要求时（有的含量不足，有的和 含量不足）必须根据 所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含 80% 以上 （2）

19、铝质校正原料含 30% 以上 （3）铁质校正原料含 50% 以上 硅酸盐水泥熟料的矿物组成： 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸 三钙（ ）和铁铝酸四钙（）组成。 硅酸盐水泥生产工艺流程： 1、破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏 土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒 度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后 的粒度较大， 硬度较高， 因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占 有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉 磨设备非常重要。 在物料进入粉磨设备之

20、前， 尽可能将大块物料破碎 至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物 料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有 得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。超细粉碎机 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中， 运用科学 的堆取料技术， 实现原料的初步均化， 使原料堆场同时具备贮存与均 化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的 原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同 厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料 层，依次切取，直到取完，即“ 平铺直取 ” 。 意义： （1）均化原料成

21、分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料， 并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆 盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 （3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 （4）对黏湿物料适应性强。 （5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原 料进行配料， 使其成为预配料堆场， 为稳定生产和提高设备运转率创 造条件。 （6）自动化程度高。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1 吨硅酸盐水泥至少要粉磨3 吨物料（包 括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产 线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂

22、动力的60%以上，其中生料粉 磨占 30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占 40%。因此，合理选 择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度， 对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 工作原理： 电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜 子落到磨盘中央， 在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗 压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热 气流带起烘干， 根据气流速度的不同， 部分物料被气流带到高效选粉 机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨， 在系统收尘装置中收集下来， 即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒 物料，溢

23、出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨 盘，再次挤压粉磨。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中， 稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制 度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作 用。 均化原理： 采用空气搅拌， 重力作用，产生“ 漏斗效应 ” ，使生料粉在向下卸落时， 尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料 面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从 而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。 4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能， 达 到缩短回窑长度， 同时使窑内以堆积状态进行气料换热过

24、程，移到预 热器内在悬浮状态下进行， 使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混 合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑 系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 工作原理： 预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热 生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换 热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分 散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。 （1）物料分散 换热 80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高 速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在

25、旋风筒筒体与内筒（排气管） 之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动， 由筒体 到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排 气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和 回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置， 使燃 料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬 浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90% 以上。 将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行； 燃料 大部分从分解炉内加入， 少部分由窑头加入， 减轻了窑内煅烧带的热 负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化

26、；由于燃料与生料混合均 匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得 到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 4、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑 中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一 系列的固相反应，生成水泥熟料中的、 、 等矿物。随着物料温度 升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的和 进行反 应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟 料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨 所能承受的温度， 同时回收高温熟料的显热， 提高系统的热效率和熟

27、 料质量。 5、水泥粉磨 水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。 其主要功能 在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等） 粉磨至适宜的粒度 （以 细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积， 加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。 6、水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。 硅酸盐水泥生产的原料 : 1.硅酸盐水泥的主要成分 硅酸三钙（ 3CaO? SiO2 ）、硅酸二钙（ 2CaO?SiO2 ）、铝酸三钙 （3CaO? AI2O3 ）、 铁铝酸四钙（ 4CaO ?AI2O3 ?Fe2O3 ） 其中： CaO 62 67% ； SiO2 20 24% ；

28、AI2O3 4 7%； Fe2O3 2 6%。 2.硅酸盐水泥生产的主要原料 (1) 石灰质原料： 以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO 的主要来源。如石 灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.41.5 吨石 灰质干原料，在生料中约占80%左右。石灰质原料的质量要求 品位 CaO（%） MgO （%） R2O（%） SO3（%） 燧石或石英 （%） 一级品 48 2.5 1.0 1.0 4.0 二级品 4548 3.0 1.0 1.0 4.0 (2)粘土质原料： 含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2 ，其次为 AI2O3 ，少量 Fe2O3 ，是水泥熟料中 SiO2、A

29、I2O3 、Fe2O3 的主要来源。粘土质 原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约 需 0.30.4 吨粘土质原料，在生料中约占1117% 。 粘土质原料 的质量要求 品位 硅酸率铁率 MgO （%） R2O（%） SO3（%） 塑性指数 一级品 2.73.5 1.5 3.5 3.0 4.0 2.0 12 二级品 2.02.7 或 3.54.0 不限 3.0 4.0 2.0 12 一般情况下 SiO2 含量 6067% ，AI2O3 含量 1418%。 (3)主要原料中的有害成分 MgO ：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO 5%，原料中 要求 MgO 3%。 碱含量

30、（ K2O、Na2O ）：对正常生产和熟料质量有不利影响。 水泥熟料中要求 R2O1.3%，原料中要求 R2O4%。水泥生产工 艺流程 P2O5 ：水泥熟料中含少量的P2O5 对水泥的水化和硬化有益。 当 水泥熟料中 P2O5 含量在 0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料 强度便显著下降。 P2O5 含量应限制。 TiO2 ：水泥熟料中含有适量的TiO2 ，对水泥的硬化过程有强化作 用。当 TiO2 含量达 0.51.0%，强化作用最显著，超过3%时，水 泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就会溃裂。因此在石灰石 原料中应控制 TiO2 2.0%。 3. 硅酸盐水泥生产的辅助原料 (1)

31、校正原料雷蒙磨 铁质校正原料： 补充生料中 Fe2O3 的不足，主要为硫铁矿渣和铅 矿渣等。 硅质校正原料：补充生料中SiO2 的不足，主要有硅藻土等。 铝质校正原料：补充生料中AI2O3 的不足，主要有铝钒土、煤矸 石、铁钒土等。 校正原料的质量要求 硅质原料硅 率 SiO2（%） R2O（%） 4.0 70 90 4.0 铁质原料Fe2O3 40% 铝质原料AI2O3 30% (2) 缓凝剂：以天然石膏和磷石膏为主。掺加量35%。 4.工业废渣的利用 赤泥：烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2 为主。 掺加石灰质原料可配制成生料。 电石渣：以 CaO 为主。可替代部分石灰石生产水泥。对辊破 煤矸石：以 SiO2 、AI2O3 为主。可替代粘土生产水泥。 粉煤灰：以 SiO2 、AI2O3 为主。可替代粘土配制生料，也可作 混合材料。 石煤：以 SiO2、AI2O3 为主。可作不粘土质原料，也可作燃料。