静压预制管桩施工工艺.pdf

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1、静压预制管桩施工工艺 1、主要设备及人员配置 1.1 主要机械设备 序 号 设备名称型号 产地 方桩尺寸mm 桩径 mm 功率 kw 外形尺寸m 重量 t 压桩力 (tf) 中桩单桩 长度 (m) 3 海格力斯静压机HJYZ320 江苏500 500 4.75*2.2*10 325 320 14 4 海格力斯静压机HJYZ460 江苏 400 / 550 600 5.7*2.4*9.3 470 460 14 5 力源压桩机YZY320 广东150-450 250-600 97.5 11.9x9.5x6.85 120(不含配 重) 3200 kN 15.6 6 力源压桩机YZY400 广东 25

2、0/300/400 250-600 123.5 12.9x10.0x7.38 140(不含配 重) 4000 kN 15.6 7 力源压桩机YZY600 广东 250/300/400 400-800 158.5 13.5x12.0x7.44 178(不含配 重) 6000 kN 15.6 8 力源压桩机YZY1000 广东 350/400/450 300-800 190.7 14.5x9.3x7.87 216(不含配 重) 10000 kN 16.5 9 巨力静压桩机ZYS60 江苏 200/300 200/300 22.5 5.44x3.8xH 60 （ 含配重 ) 60 7 10 巨力静压

3、桩机ZYS600 江苏 400/500 400/600 149 13.4x8.04xH 600 600 15 11 巨力静压桩机ZYS700 江苏 400/500 400/600 149 13.8x8.04xH 700 700 15 12 巨力静压桩机ZYS800 江苏 400/500 400/600 149 14x8.14xH 800 800 15 13 巨力静压桩机ZYS1000 江苏 H型及其它异型刚桩600*600 172 17.7x8.4xH 1000 1000 15 14 巨力静压桩机ZYS1200 江苏 H型及其它异型刚桩600*600 172 17.7x8.8xH 1200 1

4、200 15 海格力斯 HJYZ 系列管桩静压机广东力原YZY系列液压式压桩机湖南新天和预制管桩静压机中国德邦预制管桩静压机 1.2 辅助设备 序号名称规 格 型 号 功率 KW 数 量备注 1 送桩器500长 3m 1 根/ 机送桩 2 全站仪NTS-362RS 1 台 测放桩位及 控制垂直度 3 水准仪NS3 1 台水准及送桩控制 4 钢尺50m 1 把测放桩位 5 电焊机 (CO2) BX-300 22 2 台/ 机桩口焊接 6 割桩器 12 1-3 台超高桩割除 7 挖掘机PC220 170 1 平整场地、清障 1.3 人员配置 工种焊工 起重指 挥 打桩电工测量修理工力工桩机 操作工

5、截桩挖掘机 人数2/ 台. 班1/ 台. 班2/ 台. 班1 2 2 4/ 台. 班2/ 台. 班4 1 人/ 台班 2. 施工流程 2.1 静力压桩工艺流程 施工准备 测量定位 压桩机就位、调平 管桩吊入压桩机夹持腔 夹持管桩对准桩位调 直 压桩至底桩露出地面2.5m3.0m 时吊入上节桩与底桩对齐，夹持上节桩，压底桩至桩头露出地 面 0.60m0.80m 调整上下节桩，与底桩对中 电焊接桩、再静压、再接桩直至需要深度或达到 一定终压值，必要时适当复压 截桩，终压前用送桩将工程桩头压至地面以下。 工艺流程图 2.2 主要的施工方 法 2.2.1 静压桩机吊桩就位 首先调整桩机水平，保持桩架垂

6、直，然后用自备起吊部分将桩材起吊，对准夹持口将桩缓慢送入夹 桩位复核 桩机就位 吊桩就位 压桩 吊桩就位 焊接接桩 压桩 压桩至地面 送桩至设计要求 桩机组装 调试验收 观测垂直度 观测垂直度 检查验收 桩机移动 持口，夹持口将桩身夹持稳定后把桩尖中心对准桩位中心插正，用线锤通过桩机在桩底盘调整相邻两个 方向的垂直度，同时为控制桩就位后位移控制，就位前在距桩位1 1.5m 范围内设置两个定位小木桩， 桩就位后及压入过程中均用小木桩对平面位移进行复核。开动压力缸将桩压入土中1m左右停止压桩， 再调正和校准桩在各个方向的垂直度。 管桩起吊 管桩对位经纬仪控制管桩垂直度 管桩吊运及堆放 （1）管桩吊

7、运应符合下列规定： 管桩出厂前应做出厂检查，其规格、批号、制作日期应符合质量验收要求。 管桩在吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞。 严禁使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的管桩。管桩标准采用浙江省建筑标准先张法预 应力高强混凝土管桩DB33/1016-2004 。 （2）管桩堆放应符合下列规定： 堆放场地应平整坚实。 管桩应按不同规格、长度及施工顺序分别堆放。 叠层堆放管桩时，底层最外缘的管桩应在距离桩端0.2 桩长处用木楔塞紧以防滚动。叠层堆放时 不得超过 2 层。 预制 PHC桩（管桩、方桩） 桩尖 2.2.2静压沉桩 利用压桩机将桩夹紧后施压，按压桩油缸的垂直行程调试，一段一段的向下压

8、，压一段为一个行程， 一般为 1m以上。然后松开抱桩器，开动油泵使之上移，再抱桩固定压入，如此循环作业。 当操作台 上压力表计数到达预定规定值时，或者达到预定深度时，便可停止压桩。施工时，对抱压力采取一定措 施进行限制，防止产生过大的应力。 压桩顺序应综合考虑下列因素： 根据桩的长度，宜先长后短。 根据桩的规格，宜先大后小。 停止压桩 沉桩必须连续施压完毕，不得中途停止，但遇有下列情况，必须立即停止施工，待处理完毕方可继 续施工。 （1）贯入度突然发生变化； （2）桩身严重倾斜、跑位； （3）邻桩上浮或位移过大； （4）设备发生故障； 停压标准 施工前应根据桩机不同配重进行试压桩，试压桩时，请

9、监理、业主、设计单位参加，以确定施工的 停压标准。无特殊要求应按照图纸设计标高进行控制。 2.2.3 电焊接桩、适当复压。 焊接桩应符合现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 的有关规定外，尚应符合下 列规定： 当管桩需要接桩时，接头位于地面上0.5 0.6m 处。 下节桩的桩头处设导向夹，以便于上节桩就位，并保持上下桩段顺直，错位偏差不大于2mm 。 管桩对接前，上下端板表面用铁刷子清刷干净，坡口处刷至露出金属光泽。 焊接应首先在坡口圆周上对称点焊46 点，由 2 个焊工对称进行焊接。 焊接层数不得少于三层，内层焊渣必须清理干净后方能施焊外一层；焊缝应饱满连续。 焊好的接头自

10、然冷却后再进行压桩，冷却时间不宜少于1min 管桩焊接接口 2.4 机械连接 管桩机械连接 2.5 截桩及送桩 如果桩头高出地面一段距离，而压桩荷载已达到规定压桩值时则要截桩。由于压桩机行走方面的要 求，所有高出地面的桩头都必须截断掉。截桩的方法是采用专用截桩器截桩。对于个别露出地面较短的 桩头可从上到下凿除。严禁用大锤横向敲打、冲撞，严禁利用压桩机行走推力强行将桩扳断。 如果桩头接近地面，而压桩力尚未达到规定值，估计送桩深度不会超过设计允许值时可以送桩。在压桩 施工中，不允许用“桩对桩”进行送桩作业，应采用专用送桩器。 管桩与承台的连接采用刚接, 管桩的桩头均采用割桩器锯断，断口应平齐 送桩

11、应符合下列规定： 当上节桩无法直接夹持，需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩质量； 送桩器长度和截面尺寸符合压桩机施工要求和设计送桩深度要求。 压桩机器具有拔出送桩器的能力。 送桩（静压预制管桩）截桩 管桩与承台的连接处理 3. 施工质量检验和验收标准 3.1 管桩尺寸容许偏差 应满足先张法预应力混凝土管桩技术规程(GB13467-2009) 附表 1 序号项目容许偏差 1 L 0.5%L 2 端部倾斜? 0.5%D 3 D 300mm 700mm +5 -2 800mm 1400mm +7 -4 4 t +20 0 5 保护层厚度+5 0 6 桩身弯曲度 L? 15m L/1000 15mL

12、 ? 30m L/2000 7 端板 端面平整度0.5 内径0 -1 外径0 -2 厚度正偏差不限 0 3.2 预制方桩外观质量要求 序号项目质量要求 1 露筋不应有 2 孔洞不应有 3 蜂窝 桩顶和桩基不应有， 局部蜂窝不应超过桩体 表面积的0.5%，且不得过分集中 4 裂缝 宽度不应大于0.25mm，横向裂缝长度不超 过边长的一半 5 桩端砼疏松或外伸主筋松动不应有 6 外形缺陷不宜有，局部掉角深度不得大于10mm 7 空心方桩内砼塌落不应有 3.3 预制方桩质量应满足预制钢筋混凝土方桩(04G361)；预应力混凝土空心方桩（JG197） 序号项目容许偏差（ mm) 1 横截面边长5 2

13、桩顶对角线之差5 3 保护层厚度5 4 桩身弯曲矢高不大于 1桩长且不大于20 5 桩尖偏心10 6 桩断面倾斜0.005 7 桩节长度20 3.4 管桩桩位偏差要求： 项目容许偏差（ mm) 柱下单桩80 单排或双排桩条形桩 基 垂直于条形桩基纵向轴的桩100 垂直于条形桩基纵向轴的桩150 承台桩数为2-4 根的桩100 桩数为5-16 根桩基 中的桩 周边桩100 中间桩D/3 或 150两者中较大者 桩数为16 根以上桩 基中的桩 周边桩150 中间桩D/2 4、工程质量控制措施 4.1 桩接头焊接工艺 （1）现场焊接的电焊工必须经过培训，考试合格后持证上岗。每道接口由二名电焊工同时焊

14、接。 （2）焊机上的电流、电压表要定期进行校核，保证使用时调节灵敏、性能可靠。 （3）在桩压入之前，对桩两端焊接接头范围内的铁锈、油污、泥土等用锤、钢丝刷、砂轮机、氧乙炔 火焰等清理干净。 （4）焊口高度一般距离地面以上600800mm 高，操作比较方便。 （5）检查接口平整度。 （6）对接装配时，上桩与下桩必须在同一轴线上，此时两根线坠在夹角900 方向进行观测，当对口错 边超过规定时，用卡码、楔铁找正，合格后进行对称点固焊接。 焊缝检查 做好焊缝外观自检和互检，并填写好焊接自检记录，经专检人员和监理工程师确认后，方可继续压入。 焊接材料的发放设置专人严格管理，并对焊接记录做好整理归档，以备

15、后查。 焊接验收 4.2 沉桩质量控制 4.2.1在打桩前，应用2 台经纬仪对压桩机进行垂直度调正，并应在打桩期间经常校核检查。插桩就位 位置是保证直桩沉桩精度的关键。正确的插桩方法如下： 、按桩位布置地桩，用小木桩、竹桩或圆钢插入桩位中心，就位时将桩尖对准地桩。 、以地桩为中心，用石灰画出与桩的外围同形位置，就位时将桩对准同形桩位。 、用铁锹挖出与桩同形的浅孔，将桩插入孔内就位。 、使用钢或木制导框等固定桩的中心，避免发出偏移。 4.2.2初沉时对不垂直的桩应立即纠正，控制垂直度小于0.5%，如遇地下障碍物使桩身倾斜时，应先清 除障碍物再压入，严禁采用移动钻机的方法来调整桩的垂直度。 4.2

16、.3压同一根桩时，桩机就位、喂桩、压桩、接桩、送桩等各工序应连续施工，尽量减少接桩焊接时 间。 4.2.4压桩时，桩砼强度必须达到设计强度100% 时方可压入。单点起吊喂桩时，吊点距桩端0.29L （L 为桩长）。压桩桩位偏差控制在允许范围内，压桩时如遇原旧基础未清除而造成桩位严重偏移者，应将 装拔出待处理后再施压，以保证桩位准确。施工时以水准仪控制桩顶高程，确保桩顶高程控制在5cm 5cm以内。以经纬仪控制桩的垂直度。 4.3 送桩 4.3.1桩接头焊接完成后，焊缝应在自然条件下冷却6 分钟以上方可继续沉桩。 4.3.2送桩时送桩杆的中心线与桩的中心线相重合，送桩标记要清晰明确，桩顶标高控制

17、在5cm5cm 内，送桩完毕要及时观察压力表读数，并作好记录。 4.2.3压桩中发现下列情况之一时，应立即停止压桩，经有关单位协商后处理： 、压桩过程中压力剧变； 、桩身突然发生倾斜、移位或严重回弹； 、桩身或桩顶出现裂缝或破碎； 、因挤土效应产生报警，监理工程师通知停工。 4.4 中间验收与竣工验收 4.4.1按国家GB202-2002 规范要求，施工时对每根桩都应进行中间验收，由甲方或监理方共同进行。 中间验收的内容包括：PS 方桩的质量及外观尺寸、插桩的倾斜度、节点处理、桩位移、桩顶标高和终 止压力等。 4.4.2做好中间验收的同时，在以下几方面应跟踪检查：对中的桩位复查、送桩完毕检查实

18、际标高。 4.4.3竣工验收在基坑开挖、垫层浇筑好以后由建设单位组织进行，我方主要实测桩顶标高及桩位偏差， 绘制桩位竣工图，提交竣工资料 5. 静压桩工程质量质量通病及预防、处理措施 5.1 挤土效应和振动影响 5.1.1原因分析 静压法施工预应力管桩属于挤土类型，往往由于沉桩时使桩四周的土体结构受到扰动，改变了土体 的应力状态， 产生挤土效应； 桩机施工过程中焊接时间过长；桩的接头较多而且焊接质量不好或桩端停 歇在硬夹层；施工方法与施工顺序不当，每天成桩数量太多、压桩速率太快、布桩过多过密，加剧了挤 土效应。 5.1.2防治方法 （1）控制布桩密度，对桩距较密部分的管桩可采用预钻孔沉桩方法，

19、孔径约比桩径小50100 mm ，深 度宜为桩长的1/3 1/2 ，施工时应随钻随打；或采用间隔跳打法，但在施工过程中严禁形成封闭桩。 （2）控制沉桩速率，一般控制在1 m/min 左右；制定有效的沉桩流水路线，并根据桩的入土深度先压 持力层较深的桩，后压较浅的桩；若桩较密集且距建筑物较远，场地开阔时，宜从中间向四周进行；若 桩较密集而场地狭长，两端距建筑物较远时，宜从中间向两端进行；有围护结构的深基坑中的静压管桩， 宜先压桩后再做基坑的围护结构；同时应对日成桩量进行必要的控制。 （3）若桩较密集且一侧离现有建筑物较近时，宜从相邻建筑物的一侧开始，由近向远进行；并布设应 力释放孔及开挖防震沟以

20、消除部分超孔隙水压力，及时从释放孔及防震沟中将水不断抽出，在打桩期间 一直保持最低水位，缓解孔隙水压力的上升趋势，有效消除挤土效应，控制土体位移；同时控制每日沉 桩数量，根据工程实际情况可停打数日使应力逐渐消散后再打。 （4）沉桩过程中应加强临近建筑物、地下管线的观测监护，在可能受影响的范围内布设监测点，监测 各点水平与竖向位移增量与累计值，并绘制时间、位移曲线，发现有较大问题应及时采取措施。对靠近 特别重要的管线及建筑物处可改用其它桩型。 （5）控制施工过程中的停歇时间，避免由于停歇时间过短而摩阻力增大影响桩机施工，造成沉桩困难。 桩机施工时应注意同一承台内的群桩，需接桩的接头不宜在同一截面

21、内，应相互错开， 避免产生土压力 以及水压力效应较大而对整体桩身产生剪切破坏；同时应认真查看地质报告，了解土层分布情况，合理 确定桩体组合长度，避免接头处于土层分界处及土层活动较多处，以防土层活动时对桩身的破坏。 5.2 桩身破坏 5.2.1原因分析 （1）施工过程中由于斜桩现象的出现或桩端、送桩杆不平整导致桩端应力集中，使桩帽滑落或桩头爆 裂； （2）桩机施工压力值超高； （3）桩机施工过程中桩机擅自移动机架进行校正桩位、桩身垂直度，导致桩身断裂；施工结束后人工 凿桩野蛮施工以及桩机施工后不合理的土方开挖； （4）桩身材料质量问题。 5.2.2防治方法 （1）选用桩机合理有效的施工方法，控制

22、桩身的垂直度，避免斜桩的发生。 （2）控制好桩机施工终止条件，对纯摩擦桩终止条件宜以设计桩长为控制条件；对长度大于21 m的端 承摩擦桩，宜以设计桩长控制为主，终压力值作对照；对长1421 m 静压桩，应以终压力达满载值为 控制条件， 开挖后采用截桩处理；当压力值未能达到设计要求但桩顶标高已达到设计标高时，宜继续送 桩(1 m 范围内 )，直至压力值达到设计要求，施工结束后及时与设计单位联系，出具处理方案。 （3）桩机施工结束后合理地进行土方开挖以及凿桩施工，必须强调土方开挖过程中的施工质量，将直 接关系到桩基成功的关键，施工过程中要慎之又慎。 （4）施工过程中应加强对桩身原材料的检查验收。

23、（5）施工中发生桩身破坏，宜采用小应变等有效的手段检测桩身情况，确定处理方法。 5.3 斜桩 5.3.1 原因分析 （1）静压桩机机械维修不及时，如液压系统漏油导致桩机支撑下滑； （2）打桩施工场地不平整或填渣厚度不够造成承载力不够，静压桩机自重加配重总重量大，沉桩过程 中桩机容易产生不均匀沉降，桩身极易发生偏移； （3）打桩中或接桩时桩身不垂直，桩帽、桩身不在同一直线上； （4）施工顺序不当导致应力扩散不均匀，尤其是旁边有深基坑时，其他桩的施工导致离基坑较近的桩 桩身倾斜； （5）沉桩过程中遇到大块坚硬物，把桩挤向一侧； （6）采用预钻孔法时钻孔垂直偏差较大，沉桩过程桩又沿着钻孔倾斜方向发生

24、偏移； （7）桩布置过多过密，沉桩时发生挤土效应； （8）基坑开挖方法不当，一次性开挖深度太深，使桩的一侧承受很大的土压力，而造成桩身弯曲变形。 5.3.2防治方法 （1）静压桩桩机施工前注意机械设备的维修，以避免影响施工质量。 （2）场地要平整坚硬，在较软的场地中适当铺设石渣，不能使桩机在打桩过程中产生不均匀沉降。静 压桩桩机对施工场地要求较高，由于桩机及配重达500 t 以上，为防止桩机下陷而造成桩身倾斜及桩机 挤压对桩位的影响，必须对施工场地进行局部回填平整并采取必要的措施提高地基承载力，使其达到静 压桩施工要求。 （3）施工过程中要严格控制好桩身垂直度，重点应放在第一节桩上，垂直度偏差

25、不得超过桩长的0.5%， 桩帽、桩身及送桩杆应在同一直线上，沉桩时宜设置经纬仪在两个方向上进行校准。 （4）尽量减少接桩，预制管桩接头不宜超过3 个，接桩宜在桩尖进入硬土层后进行。接桩时上、下段 桩的中心线偏差不宜大于2 mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0. 1% 。 （5）制定合理的施工顺序，先打离基坑远的桩再打离基坑近的桩。 （6）当遇到障碍物时应及时排除后再进行沉桩；沉桩时发现不垂直应及时纠正，必要时应把桩拔出重 打，桩进入一定深度后，不宜采用移动机架进行校正( 以免发生断桩 ) 而应采取其他措施。 （7）采用预钻孔法时，严格控制钻孔垂直度。 （8）桩基施工后应在停歇期后再进行基坑开挖施

26、工，基坑开挖应分层均匀进行，遇到离桩顶50 cm 高 时停止机械开挖而改用人工挖除桩周边土方；必须加强围护措施，防止土体对桩的侧压力在桩身上产生 附加弯矩，以确保桩基工程的桩身结构完整性。 5.4 沉桩时遇到浅层障碍无法继续沉桩 5.4.1原因分析 由于地质勘察报告中未能特别强调浅层障碍物及局部的沙砾石夹层分布深度和性质及场地填石渣 时未控制好石渣直径，导致沉桩时遇到浅部(3 4 m) 的老基础、大孤石，较深部(20 m左右 ) 的硬塑老 黏土和非常密实砂层、沙砾石层等情况无法施工。 5.4.2防治办法 （1）打桩前应对场地原有建筑情况进行详细了解，并安排进行探桩施工；对浅层障碍物可采用挖土机

27、 挖除，当无法操作施工时，可采用钻机将障碍物钻穿，然后在孔内插桩后沉桩，严禁移动桩架等强行回 扳的的方法纠偏。 （2）当桩已入土较深而无法拔出时，可采用小型钻机将钻具放入管桩中间的空洞中钻孔，将障碍物钻 穿后继续沉桩。 （3）选用的桩机能量大小应与设计要求、桩径、桩长及地质条件相匹配，即桩机选型、配重应符合 施工要求。 5.5 桩身上抬 5.5.1 原因分析 由于静压桩是挤土桩，在场地桩数量较多，桩距较密的情况下，时常后压的桩会对已压的桩产生 挤压上抬，特别对于短桩，易形成所谓的吊脚桩。这种桩在做静载试验时，开始沉降较大，曲线较陡， 但当桩尖达到持力层，承载力又有明显增加，沉降曲线又趋于平缓，

28、这是桩身上抬的典型曲线。桩身上 抬除了静载沉降偏大外，对桩而言可能会把接头拉断，桩尖脱空， 同时大大增加对四周桩的水平挤压力, 导致桩倾斜偏位。在处理上施工前合理安排压桩顺序,同一单体建筑物一般要求先压场地中央的桩,后压 周边的桩 ;先压持力层较深的桩,后压较浅的桩。 5.5.2 处理方法 出现桩身上抬后一般采用复压的办法使桩基按正常使用，但对承受水平荷载的基础要慎重。 5.6 引孔压桩的问题 为了防止桩间的挤土效应太大，或土质太硬而使桩身较短，施工中往往采用引孔压桩的工艺，即 先钻比管桩略小规格的直径钻孔，深度是桩长的（2/31）L，然后将管桩沿预钻孔压下去。引孔应随 引随压， 中间间隔时间

29、不宜太长，否则孔内积水， 一是会软化桩端土，待水消散后孔底会留有一定空隙； 二是积水往桩外壁冒，削弱了桩的侧摩阻力。 对于较硬土质中引孔压桩还会有桩尖达不到引孔孔底的现象，施工完成后孔底积水使土体软化， 使承载力达不到设计要求。 5.7 桩端封口不实 当桩尖有缝隙，地下水水头差的压力可使桩外的水通过缝隙进入桩管内腔，若桩尖附近的土质是 泥质土，遇水易软化，从而直接影响桩的承载力。对于桩靴的焊接质量要求与端板间无间隙、错位,保 证焊缝饱满 ,无气孔。 施焊对称进行,焊拉时间控制得当,焊接完成后自然冷却10 分钟左右方可施打,因高 温焊缝遇水后变脆,容易开裂。 工程上比较有效的补救技术措施是采用“

30、 填芯混凝土 ” 法，即在管桩施压完 毕后立即灌入高度为1.2m 左右的 C20 细石混凝土封底，桩端不漏水， 桩端附近水压平衡，桩端土承受 三相压力，承载力能保持稳定。 5.8 桩顶 (底 )开裂 由于随着技术的进步，压桩机越来越大，最重可达6800KN ，对于较硬土质，管桩有可能仍然压 不到设计标高，在反复复压情况下,管桩桩身横向产生强烈应力，如果桩还是按常规配箍筋，桩顶混泥 土抗拉不足开裂，产生垂直裂缝， 为处理带来很大困难。另一种情况就是管桩由软弱土层 突然进入硬持 力层，没有经过渡层,桩机油压迅速升高,桩身受到瞬间冲击力也容易引起桩顶开裂,如果硬持力层面不平 整,桩靴卡不进土引起桩头

31、折断破碎,桩机油压又下降,再压时压力不稳定,吊线测量桩长发现比入土部分 短。处理上事前改进桩尖形式(圆锥形桩尖易滑),事后用压力灌浆把桩底破碎混凝土粘结住,适当折减承 载力设计值。 5.9 土方开挖对管桩的影响 5.9.1 原因分析 土方开挖过程中挖掘机勾动桩头；开挖没有严格分层，土方滑坡推倒管桩，产生位移甚至断桩。 5.9.2 预防和处理 挖土前进行技术交底，介绍挖土方案；强调挖土控制节点及注意事项；派专人（施工员、测量员） 现场指挥，开挖前测量桩位撒白灰线或着做其它标志，告知挖土司机不得碰撞；截桩人员和设备应积 极配合、跟进，根据土方分层的进度及时截桩。 管桩发生严重位移或者断桩，经检测不符合要求时请示设计等单位，进行补桩。 土方开挖过程中管桩位移