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1、1 #立交桥 Z4、Z5 桥墩桩基旋挖钻钻孔溶洞和塌孔 处理专项施工方案 一、背景资料 1.1 设计简介 本项目为 #市#区#隧道至 #大道和 #的桥梁工程，共分 A、B、D、Z 线桥，其中 A线预 留接口，暂不实施。Z 线跨越 #大道至 #河南岸后下地， B线桥从隧道出口右转弯进入#大道， D线桥为 #右转跨 #河进入 #大道匝道。 Z线桥从隧道出口至 #，桥面宽 16.0 米，全长 226.68 米，分为四联。第一联为20 米钢 筋混凝土简支梁，第二联为16 米钢筋混凝土简支梁，第三联为33 米+47米+35 米钢箱梁，第 四联为 33.5 米+37米预应力钢筋混凝土箱梁。 在主线 KZ0
2、+533.9KZ0+626.1段内，有 Z4-1、Z4-2、Z5-1、Z5-2 共 4 根桩基，桩径 2m ， 设计桩长 2233m ，计算孔深 2536m 。 1.2 自然条件 1.2.1 地域条件 场地正北面为贵惠路，西侧为#小区和黔光铝制品厂，东侧为待拆住宅楼，南临#河。 整体相对平整。见附图。 1.2.2 地质条件 （一）岩性 根据现场地质勘探成果，区内地层为： 杂填土，杂色，含植物根系及少量有机质，结构松散，厚0.5 3.01m不等，厚薄不均 匀，分布广泛，平均厚度为2.07m。 粘土层，褐黄，可塑，粘性较好，局部夹少量风化碎屑。广泛分布在场地内，但分布 厚度极不均匀，局部溶槽或溶隙
3、内厚度较大，厚度3.859.3m 不等，厚薄不均，平均厚度为 6.65m。 中风化白云岩，灰白，深灰色，薄层状构造，埋深9.36 16.17 不等，厚薄不均，平 均埋深为 12.13m，偶夹泥岩，局部见少量方解石脉，节理裂隙较发育，岩体较破碎，岩心多 呈沙状，碎块状，柱状。 详见附钻孔柱状图。 （二）地下水 该场地裂隙纵横、岩体破碎、岩溶发育、地下水丰富。桩孔开挖之初，地下水即通过基 岩构造裂隙、风化裂隙、溶蚀裂隙、溶洞集积于此。施工部位濒临#河，场地高程 1060.1m， 2 #河高程 1051.3，水深以 1m计，桩孔下挖 7.8m 即与#河面持平。当下挖到约7.8m深以后， 即处于 #河
4、面以下， #河水将通过基岩的溶洞、裂隙通道涌入桩孔。 （三）岩溶发育特征 岩体中岩溶发育，其岩溶形态以溶沟、溶槽、裂隙为主。溶蚀裂隙发育极不均匀，无明 显的规律性。场地岩溶中等发育，场地有遭受岩溶塌陷的可能性。 综上所述，本项目区工程地质条件为中等复杂类型。 二、地层状况分析 地勘单位对 Z4 桩基岩做了 10 个勘探孔， Z5基岩做了 10 个勘探孔。由勘探资料，杂 填土厚度 0.4 3.01m， 平均 2.07m。 粘土厚度 4.75 9.3m， 平均 6.65m； 粘土埋深 6.5 10.4m， 平均 8.11m。风化岩埋深 9.36 16.17m，平均 12.13m。如下表： 表 1
5、杂填土、粘土埋深表（ m ） 孔号杂填土厚度粘土埋深粘土厚度风化岩埋深 Z4-1 1.1 10.4 9.3 12.6 Z4-1+1 0.5 6.5 6 11 Z4-1+2 1.5 8 6.5 11.17 Z4-1+3 1.8 10.2 8.4 11.6 Z4-1+4 2 8.5 6.5 10.3 Z4-2 2 6.72 4.72 13.8 Z4-2+1 3 6.83 3.83 16.17 Z4-2+2 2.8 8.38 5.58 10.71 Z4-2+3 3 7.75 4.75 14.58 Z4-2+4 3.01 7.86 4.85 9.36 平均2.07 8.11 6.65 12.13 Z4
6、桩基岩溶洞 6 处，层厚 0.3 3.36m，平均 1.08m；层底深 10.2933.5m。裂隙 3 处， 宽度0.17 0.33m，层底深 10.6 36.92m。如下表： 表 2 Z4桩孔溶洞统计分析表 孔号Z4-1 孔口高程m 1060.06 孔号Z4-2 孔口高程m 1060.19 编号层底高程m 层底深 m 层厚 m 编号层底高程 m 层底深 m 层厚 m 1 1047.96 12.1 0.5 1 1044.89 15.3 1.5 2 1047.16 12.9 0.3 2 1044.05 16.14 0.42 3 1044.56 15.5 2.2 3 1042.89 17.3 0.
7、75 4 1042.16 17.9 1.3 4 1040.89 19.3 1.33 5 1041.56 18.5 0.3 5 1039.47 20.72 0.25 3 6 1036.26 23.8 2.8 6 1038.14 22.05 0.92 孔号Z4-1+1 孔口高程m 1060.11 孔号Z4-2+1 孔口高程m 1060.18 编号层底高程m 层底深 m 层厚 m 编号层底高程 m 层底深 m 层厚 m 1 1048.31 11.8 0.8 1 1044.01 16.17 0.25 2 1045.01 15.1 0.5 2 1039.51 20.67 1.58 3 1042.11 1
8、8 2.4 3 1032.51 27.67 0.92 4 1040.31 19.8 0.2 4 1031.01 29.17 0.67 5 1037.31 22.8 0.8 5 1026.68 33.5 0.17 6 1036.11 24 0.8 孔号Z4-1+2 孔口高程m 1060.06 孔号Z4-2+2 孔口高程m 1060.16 编号层底高程m 层底深 m 层厚 m 编号层底高程 m 层底深 m 层厚 m 1 1046.89 13.17 2 1 1049.11 11.05 0.33 2 1044.81 15.25 0.92 2 1047.03 13.13 0.25 3 1040.06 2
9、0 1.92 3 1045.7 14.46 0.25 4 1038.61 21.55 0.25 5 1036.45 23.71 0.67 6 1031.61 28.55 0.58 孔号Z4-1+3 孔口高程m 1060.06 孔号Z4-2+3 孔口高程m 1060.16 编号层底高程m 层底深 m 层厚 m 编号层底高程 m 层底深 m 层厚 m 1 1047.26 12.8 1.2 1 1045.24 14.92 0.33 2 1044.36 15.7 2 2 1041.16 19 1.08 3 1042.46 17.6 1.6 3 1025.16 35 0.33 4 1040.46 19.
10、6 0.3 4 1023.24 36.92 0.17 5 1037.96 22.1 0.7 6 1033.66 26.4 0.3 孔号Z4-1+4 孔口高程m 1060.06 孔号Z4-2+4 孔口高程m 1060.18 编号层底高程m 层底深 m 层厚 m 编号层底高程 m 层底深 m 层厚 m 1 1049.46 10.6 0.3 1 1049.89 10.29 0.93 2 1046.66 13.4 0.3 2 1048.82 11.36 0.57 3 1044.86 15.2 1.1 3 1047.53 12.65 0.57 4 1043.86 16.2 0.3 4 1046.96 1
11、3.22 0.21 5 1037.16 22.9 1.5 5 1042.17 18.01 3.36 6 1035.96 24.1 0.9 6 1040.03 20.15 1.29 7 1029.53 30.65 1.57 说明：上表有下划线和底纹者为裂隙。 Z5 基岩杂填土、粘土厚度，第一层中风化岩埋深，以及溶洞状态，见柱状图。 三、溶洞处理方案 3.1 旋挖钻机施工方案 本项目采用旋挖钻机钻孔，水下混凝土灌注方案。旋挖钻机型号选用徐工XRS1050 ，参 数如下： 表 3 徐工 XRS1050 旋挖钻机参数表 项目单位参数 4 额定功率 kW 298 动力头 最大输出扭矩 kNm 390 转
12、速r/min 718 最大钻孔直径 mm 2500 最大钻孔深度m 105 加压油缸 最大压力kN 240 最大提升力 kN 250 最大行程m 6 加压卷扬 最大加压力kN - 主卷扬 最大卷扬速度m/min 60 钻桅倾度侧向/ 前倾/ 后倾 4 / 5 /15 整机工作质量t 114 外形尺寸 工作状态mm 102654800 27520 运输状态 mm 176153500 3535 钻孔工艺 （1）钻机就位 钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm 以内。进一步确定是否 有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工 钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对
13、准孔位开启电机进行开孔。 旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头 对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心 应对正准确，误差控制在2cm内。 液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4，钻机平台处必需碾压密实。进 行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔 中心对准，钻头中心与钢护筒十字线中心偏差不大于10mm ，并放入孔内，调整钻机垂直度参 数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻机就位后，在泥浆池 进行泥浆制造，泥浆主要采用粘土、膨润土等进行造浆，新
14、制泥浆数量最少满足一根桩的使 用量。 （2）设置护筒 根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径200mm ，护筒位置应埋设正确稳定， 护 5 筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm ，倾斜度的偏差不大于1% ，护筒与坑壁之间应用粘土填 实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、 钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正 确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回， 使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度： 回填土区域护筒埋设深度应超出回
15、填土深度0.5m，原土状态：在粘性土中不宜小于1m ，在砂 土中不宜小于 1.5m，护筒应高出地面2030cm 。 （3）钻进 当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚 开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注 意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并 通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋进时，底板的切削板和筒体翻板的后 边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开 口，之后提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢
16、丝绳承担不低于钻杆、 钻具重量之和的 20% ，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3 米采用高速钻进，钻进速度 与钻压有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa 压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa 压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。 （4）终孔及清孔 a. 终孔：当钻孔达到设计孔底标高后，请监理工程师检查，初步确定终孔，再请设计、 地勘及参建各方到现场确定终孔，并汇签。 b. 清孔：确定终孔后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻 后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣。要求
17、成渣 厚度不大于 5cm 。 c. 检孔：清孔完毕后，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成 孔进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。 钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查记录， 经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。 详见旋挖钻专项施工方案 3.2 溶洞地层处理措施 6 （一）一般措施 由地勘资料显示，本地地质结构复杂，桩基钻孔进入风化岩层后溶洞较多，地下水极为 丰富， Z4 基岩有溶洞 6 层，最大层厚 3.36m；溶洞间为中风化白云岩，薄层状构造，偶夹泥 岩，局部见少量方解石脉，节理裂
18、隙较发育，岩体较破碎，岩心多呈沙状，碎块状，柱状。 对于桩孔溶洞地层，采取回填混凝土挤洞的施工方法。因溶洞地层基本上都出现在地面 10 米以下岩层中，地下水较为丰富，桩孔内充满集水，混凝土回填挤洞施工时按下导管浇筑 水下混凝土的方法。混凝土采用C20素混凝土，掺适量早强剂，使混凝土3 天强度达 70% ， 以便下一步钻孔。 回填混凝土前应先确定溶洞顶点高程，回填混凝土需高出溶洞顶12m即可。先计算桩 孔内所需混凝土数量进行浇筑，随时检测混凝土浇筑高度，随时增添混凝土浇筑数量，当达 到预定浇筑高程后，暂停浇筑，隔1 小时后混凝土顶面高程稳定不再下沉即算完成。 对于多层溶洞，则由上而下，分段进行溶
19、洞回填，每次均按以上控制。 （二）特殊措施 由于溶洞的水平长度、倾角、通向何方均未知，以上假设回填混凝土能够充盈桩孔。 假如地质资料显示的溶洞群中，某个溶洞下行通向一个上千立方的大溶洞，或者下行通 向#河，这即使已经成孔，但在灌注混凝土桩基时，前者造成成桩造价巨大，后者严重污染 环境。如果出现此种可能，拟采取以下方法： 定量回填和间歇回填 根据已知的有限的溶洞情况，暂拟一定的混凝土回填量，此量应是在经济上、施工工期 上能够接受的。当在定量之内，混凝土面上升到预定高程，回填结束。当未能到达预定高程， 且补充一定数量后，混凝土面仍无上升，则间歇不小于混凝土初凝时间（约45min），再进 行第二次回
20、填。第二次回填一定数量后，如混凝土面不上升，则可以作为“无底洞”对待。 第二次回填，如混凝土面有所上升，此后又停滞不升，则进行第二次间歇，再进行第三 次回填。以此反复，至混凝土面上升到预定高程，回填结束。如哪次回填一定数量后，混凝 土面不上升，则可以作为“无底洞”对待； “无底洞”处理（预案） 在溶洞的平面范围，沿桩孔周边外1m的圆周上用地质钻 110 孔，孔距 0.3m，孔深超 过溶洞底 0.3 0.5m。 然后向孔洞下 28 钢筋，套筒连接；再将PVC管套着已下插的 28 钢筋，下往溶洞， PVC管套外缠绕细麻绳，以增加混凝土对其的粘附力，PVC管套长度高出溶洞层高1.5m。以 7 此在溶
21、洞内形成钢栅栏。如下图： 然后采取间歇法回填混凝土，当钢栅栏上经多次粘附的混凝土足够多时，最后一次回填 混凝土其顶面就会上升， 至溶洞顶以上 1m的位置，就达到在溶洞内封填有限混凝土量的目的。 然后抽出、回收预插钢筋；保留此插筋孔，以待处理下层溶洞再次使用，减少造孔工作量。 四、易塌孔地层处理方案 4.1 桩孔周边场地硬化措施： 由于场地表层多为杂填土和粘土层，承载力不满足旋挖机自重和工作荷载要求。旋挖机 进占和钻进过程中，会出现场地下陷，土方经钢护筒底进入桩孔，导致塌孔；另外，场地下 陷造成钻机倾斜，影响桩孔垂直度。为此，采取将孔桩周边场地换填片石或采用C20砼硬化 后再开钻。 8 4.2
22、塌孔回填处理措施 从地质勘探资料可知，地面以下约6m 11m范围为半边岩地层。如下图: 此类地层，不采取措施可能有二种不利结果：一是钻头容易走偏，往相对软弱的一侧钻 进；二是可能会造成泥土一侧塌孔埋钻事故。 对于此地段地层可采取的两种方法： （一）安装钢护筒处理 下置钢护筒的目的， 主要是防止挖孔时和灌注混凝土过程中出现塌孔现象。根据以往的 经验，钢护筒在下沉过程中也会往软弱的一侧偏斜，造成旋挖钻机无法继续挖掘钻进。 如果采取下钢护筒处理，需采取扩孔为2.5m，下2.4m 钢护筒。 （1）钢护筒制作 钢护筒由工厂加工，采用Q235 （壁厚 =14 ）钢板卷制，内径2400mm ，管节 3m 。
23、为 避免钢护筒在下沉过程中发生变形，分别对钢护筒的顶口和底口进行加强。加强带采用同钢 护筒厚度相同的钢板进行加强，宽度500mm 。 （2）钢护筒安装 由挖机开孔后，用吊机把护筒吊放就位，再利用钻机下压或振动锤下沉。 安装时根据深度逐节吊装，接头必须单面满焊。 9 施工埋设护筒时应先通过桩位中心点拉十字线，并圈出开挖护筒坑的范围；钢护筒内径 应比设计桩径大 40cm ；护筒埋入深度其顶略高于施工场地面；钢护筒垂直度不得超过施工规 范要求的1/200；钢护筒埋设后经测量复核护筒中心与桩位中心偏差须30mm 。埋设钢护筒 时间应在白天光线好的条件下作业才可保证埋设钢护筒质量。钢护筒埋设后需要对钢护
24、筒中 心与桩位中心复核，允许误差内埋设完成，超出允许误差拔出重新埋设钢护筒。 （二）回填混凝土 孔内坍塌，一般是由于泥浆浓度不够或其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成 坚实泥皮，护壁效果不好所致。如果泥浆配备正常，最大可能就是孔底钻进溶洞，泥浆流入 溶洞与地下水稀释，造成泥浆浓度不够。孔内坍塌大部分均位于半边岩位置。 根据实际的塌孔深度及塌孔程度可采取回填混凝土的方法进行处理。即钻进过程中出现 孔壁坍塌后， 采取从已挖孔底回填C20混凝土至孔壁坍塌以上12m以上，待混凝土终凝达到 一定强度后， 在从已填混凝土顶面上二次钻进，让回填的混凝土在孔内形成一个坚硬的护壁。 此方法需多次才能成功。