公路施工常见质量问题及防治措施.pdf

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1、公 路 施 工 常见质量问题及防治措施 浙江省 xxxx建设集团 二八年六月 目录 1、路基施工常见质量问题及防治措施。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。2 2、沥青混凝土路面施工常见质量问题及防治措施。 。 。 。 。33 3、混凝土施工常见质量问题及防治措施。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。42 路基施工 常见质量问题及防治措施 第一节路基填筑 一、土方路堤使用不适宜填料 1、质量问题及现象 路堤填筑中有些填料适宜性差，影响路堤质量，导致工期延误、 投资增加。 2、原因分析 材料采集、使用人员不熟悉材料性质，经验不足，选择填料时顾 此失彼。

2、 3、预防措施 1）材料采集、使用人员必须对路堤填料的种类、性质和适宜性认 真研究，选择填料时，既要考虑料源和经济性，更重视填料的性质和 适宜性。 2）填料的取料场地确定前及到场填料卸料前均须由材料采集人员 会同工地试验室人员对填料进行检测，合格后方可确定取料场地及卸 料。 3）常见填料的分类、性质和适宜性有：砂土，；砂性土，粉性土， 粘性土，碎石质土，砾石、不易风化的石块。 4）不宜于路堤填筑的其它类土：重粘土，黄土类土，黑土，淤泥、 泥炭，带有草皮的表层土一般不得用于填筑路堤。 二、路基填筑过程中中线偏位 1、质量问题及现象 路基填筑过程中线偏位严重，不符合标准要求，需返工处理。 2、原因

3、分析 导线点遭到破坏，施工过程中中线复测频度不够，没有按要求设 立保护控制桩。 3、预防措施 1）应进行导线复测，并加固导线点，一直保护至交工验收。 2）路基施工前，应根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和 有关规定，定出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、 护坡道、弃土堆等的具体位置桩。 在距路中心一定安全距离处设立控 制桩，其间隔不宜大于50m ，桩上标明桩号和路中心填挖高度。 3）在放完边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，每挖深或 填高 60-80cm应复测一次中线桩， 测定路基标高及宽度， 以控制边坡 的坡度。 4）机械施工中， 应在边桩处设立明显填挖标志，并在不大于

4、 200m 间距段落内、距中心桩一定距离设立控制桩。 4、处理措施 校核导线点，重新恢复中线，按“规范”要求保护设立的控制桩。 亏坡的一侧按照规范要求开台阶补填，多余的一侧进行削坡处理。 三、斜坡、坑穴、水渠、填井、墓穴、淤泥等处理不当 1、质量问题及现象 路基于原有斜坡、水渠、填井、墓穴、淤泥处，出现局部沉陷、 失稳、滑坡等病害。 2、原因分析 路基填筑过程中对斜坡、水渠、填井、墓穴、淤泥地段处理不当， 给工后的路基留下隐患。 3、预防措施 1、路基修筑范围内，原地面的坑、洞、墓穴等应用原地的土或砂 性土地回填，并按规定进行夯实或压实。 2、对影响路基稳定的人工坑洞，应予以查明，可参照岩溶处

5、置方 法进行处理，不能填埋时，可用构筑物跨越。 3、对陷穴应进行处理， 处理时先要查清陷穴水的供给来源、水量、 发育情况与扩展方向及对路基可能造成的危害，视具体情况采取相应 的处理方法。 4、陷穴的处理范围，应视具体情况而定，一般宜包括路基填方或 挖方边坡外的上侧50cm ，下侧 10-20cm。若陷穴倾向路基， 虽在 50cm 以外，仍应作适当处理。对串状陷穴应彻底进行处治。 5、路基穿过水渠时，先将积水排除，然后彻底清除淤泥，并在水 渠坡面上挖成宽度不小于1m的台阶，再由渠底逐层填筑压实。 6、路基施工遇有淤泥时，应降低水位，彻底清除后再行填筑，当 水位较高又无法排除时，可采用抛石挤淤法施

6、工。 四、路基压实度不够 1、质量问题及现象 路基施工中压实度不能满足质量标准要求。 2、原因分析 压实遍数不够；压路机质量偏小；填土松铺厚度过大；碾压不均 匀，局部有漏压现象；含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定 值；没有对紧前一施工层表面浮土或松软层进行处治；土场土质种类 多，出现不同类别土的混填；填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大，或 采用不符合要求的填料。 3、预防措施 1） 选用符合要求的压路机型号。 确保压路机的质量及压实遍数符 合规范要求。选用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀。 2） 压路机应进退有序 , 碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接长度应符合 规范要求，保证碾压均匀，压

7、实遍数符合相关规范要求。 3） 填筑土应在最佳含水量2% 时进行碾压。 4） 当下层因雨松软或干燥起尘时， 应彻底处治至压实度符合要求 后再进行当前层施工。 5） 优先选择级配较好的粗粒土等作为路堤填料，填料的最小强度 应符合规范要求。 6） 不同类的土应分别填筑， 不得混填， 每种填料累计总厚度一般 不宜小于 50cm 。 7） 填土应水平分层填筑、分层压实，通常压实厚度不超过20cm ， 路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于15cm 。 五、路基填料含水量不均匀 1、质量问题及现象 当填料含水量不均匀时，压实度也不均匀，会导致路基填筑层局 部翻浆、弹簧现象。 2、原因分析 填料含水量不匀，

8、或洒水量控制不严。 3、预防措施 1）细粒土、砂类土和砾石土不论采用何种压实机械，均应在该种 土的最佳含水量 2% 以内压实。当土的实际含水量没有位于上述范围 内，应均匀加水或将土翻晒，使之达到要求后方可进行压实。 2）当需要对土采用人工加水时，宜在取土的前一天浇洒在取土坑 内的表面，使其均匀渗入土中， 也可将土运至施工现场， 用水车均匀、 适量地浇洒在土中，并用拌和设备拌和均匀。 4、处理措施 1）翻浆处晾晒，换填适宜的填料或加生石灰粉调整含水量。 2）当填料过干时，应计算确定加水量，拌和均匀后方可碾压。 六、路基边缘压实度不足 1、质量问题及现象 路基行车带压实度符合规范要求，但路基边缘带

9、压实度不够。 2、原因分析 1）路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工。 2）压实机具碾压不到边。 3）路基边缘漏压或压实遍数不够。 4）采用三轮压路机碾压时，边缘带（ 0-75cm）碾压频率低于行车 带。 3、预防措施 1） 路基施工应按设计的要求进行超宽填筑。 2） 控制碾压工艺，保证机具碾压到边。 3） 认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度。 4） 提高路基边缘带压实遍数， 确保边缘带碾压频率高于或不低于 行车带。 4、处理措施 校正坡脚线位置，路基填筑宽度不足时，返工至满足设计和“规 范”要求，控制碾压顺序和碾压遍数。 七、半填半挖路基稳定不好 1、质量问题及现象 半填

10、半挖路基 (横断面 )出现纵向裂缝，并以裂缝为界产生轻微沉 陷、侧移。 2、原因分析 路基施工过程中对半填半挖路基（横断面）路段处治不符合规范 要求。 3、预防措施 1）在稳定的斜坡上填筑路堤时，当横坡为1：10-1：5，应清除草 皮、树根等杂物以及淤泥和腐殖土，并翻松表土，再进行填筑。 2）当横坡陡于1：5 时，除清除草木等杂物、淤泥和腐殖土外， 还应将原地面斜坡挖成稍向内倾斜的阶梯，阶梯宽度一般1m 。 3）对于倾斜度过陡的山坡，以致无法填筑或占地太宽，填方数量 甚大，则可视实际情况，充分利用废石方，包括叠砌、护墙、护脚、 挡土墙、栈道、栈桥等多种形式的修筑支撑或路基。 4、处理措施 对出

11、现沉陷、侧移的路段查明原因，采取相应措施处理，必要时 返工。 八、路基压实超过规定遍数，压实度仍然不够 1、质量问题及现象 路基压实超过现场压实试验提供的控制遍数，压实度仍达不到标 准的要求。 2、原因分析 1）填筑层超厚或填料的含水量不当。 2）碾压速度太快，轮迹重叠宽度太小，层间搭接长度太短。 3）压实设备类型与击实标准不匹配。 4）碾压工艺不合理。 5）路基土实际颗粒组成与标准击实试验样品不一致。 6）路基当前压实作业段前层存在软土地基未消除的“弹簧”、翻 浆等病害。 3、预防措施 1）压实应根据现场“试验路”提供的松铺厚度和控制压实遍数进 行。若控制压实遍数超过10 遍，应考虑减小填土

12、层厚或改换压实机 具类型。 2）各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超 过 4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线由内侧向外侧纵 向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4-0.5m ，对三轮 压 路 机 一 般 重 叠 后 轮 宽的1/2, 前 后 相 临 两 区 段 纵 向 宜 重 叠 1.0-1.5m 。 3）标准击实试验样品应与路基实际用土颗粒组成等技术指标相一 致，否则，应现取样重新做击实试验。 4）严格控制碾压含水量在最佳含水量2% 范围内。 5）路基某层施工时，应在前层软基“弹簧”、翻浆等病害彻底处 治合格后开工。 九、路基“弹簧” 1、质量问题及

13、现象 路基土压实时受压处下陷，四周弹起，呈软塑状态，体积得不到 压缩，不能密实成型。 2、原因分析 1）填土为粘性土时的含水量超过最佳含水量较多。 2）碾压层下有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中， 下层弹簧反射至上层。 3）翻晒、拌和不均匀。 4）局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土 以及含有草皮、树根和生活垃圾的不良填料。 5）透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了 透水性好的土壤，形成了“水壤” 。 3、预防措施 1）避免用天然稠度小于1.1，液限大于 50% ，塑性指数大于26， 含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。 2）清除碾压层下软弱层

14、，换填良性土壤后重新碾压。 3）对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新 碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压。 4）对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其 含水量适宜后重新碾压。 5）严禁异类土壤混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性 好的土壤，形成“水囊” 。 6）填筑上层时应开好排水沟, 或采取其它措施降低地下水位到路 基 50cm以下。 7）填筑上层时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检 查合格后方能填筑上层。 十、路基填筑过程中翻浆 1、质量问题及现象 路基填筑过程中发生翻浆现象是屡见不鲜的。所谓翻浆就是填筑 过程中紧前层或当前层填

15、料含水量偏大，碾压时出现严重“弹簧”、 鼓包、车辙、挤出泥浆，这种现象就叫做翻浆。有的是局部一块，有 的是一个段落，此刻填筑层无法碾压密实。 2、原因分析 路基填筑时，以下区域易出现翻浆： 1）地下水位较高的洼地。 2）近地表下 1-3m处有淤泥层。 3）坑塘、水池排水后的淤泥含水量大，填土无法排淤。 4）较低位置路段填土、纵向排水不畅、横向阻水，填筑层遭水浸 后再填筑，下层路基易产生翻浆。 5）所填土中粘性土和非粘性土混填，粘性土含水量大，碾压中粘 性土呈泥饼状，形成局产部翻浆。 6）透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，且透水性好的土壤含水 量大，形成“水囊”。 3、预防措施 1）对于施工中发

16、生的路基翻浆区别情况分别对待，小面积的可挖 开晾晒后重压。 2）深度大于 0-60cm的翻浆可掺加生石灰粉处理。 3）翻浆面积不太大而严重段，可抛石处理。 4）对于属于天然地基问题产生的翻浆，可布设土工格栅，土工布 施工。 5）对于地表下4-6m 存在淤泥层导致的翻浆，可采用压力注浆办 法处理。 6）注意，不同性质的土应分别填筑，不得混填。 十一、路基表面松散，起皮 1、质量问题及现象 路基填筑层接近压实度时，表面起皮、松散、成型困难。 2、原因分析 1）路基填筑起皮的原因一般为：填筑层土的含水量不均匀且表面 失水过多；为调整高程而贴补薄层；碾压机具不足，碾压不及时，未 配置胶轮压路机；含砂低

17、液限粉土、低液限粉土自身粘结力差，不易 于碾压成型。 2）路基填筑层松散的原因一般为：施工路段偏长，拌和、粉碎、 压实机具不足；粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；填料含水 量低于最佳含水量过多；碾压完毕，未及时养护，表面遭受冰冻。 3、预防措施 1）防治路基填筑层起皮的措施是：确保填筑层的含水量均匀且与 最佳含水量差值在规定范围内； 合理组织施工，配备足够合适的机具， 保证翻晒均匀、碾压及时；严禁薄层贴补，局部低洼之处，应留待修 筑上层结构时解决；路基秋冬或冬春交接之际施工， 填筑层碾压完毕， 应及时封土保温，以免冻害；昼夜平均气温连续10 天以上在 -3 以 下时，路基施工应按规范“冬季

18、施工”要求执行；当利用粘结力差的 含砂砾低液限粉土、低液限粉土填筑路基时， 碾压过程中应适量洒水， 补充填筑层表面含水量，可防止“起皮”现象的出现。 2）防治路基填筑层松散的措施是：合理确定施工段落长度，合理 匹配压实机具，保证碾压及时；适当洒水后重新碾压；确保填料含水 量与最佳含水量差值在规定范围内。 十二、路基出现纵向开裂 1、质量问题及现象 路基交工后出现纵向裂缝，甚至形成错台。 2、原因分析 1）清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于古河道处。 2）沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足。 3）路基压实不均。 4）旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足。 5）半填半挖路段

19、未按规范要求设置台阶并压实。 6）使用渗水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误地采用了 纵向分幅填筑。 3、预防措施 1）应认真调查现场并彻底清表, 发现路基底暗沟、 暗塘及时清淤， 消除软弱层。 2）彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填， 严格控制压实度满足设计要求。 3）提高填筑层压实均匀度。 4）半填半挖路段，地面横坡大于1：5 及旧路利用路段，应严格 按规范要求将原地面挖成不小于1m的台阶并压实。 5）渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不 宜纵向分幅填筑。 6）若遇有软弱层或古河道，填土路基完工后应进行超载预压, 预 防不均匀沉降。 7）严格控制路基

20、边坡符合设计要求，杜绝亏坡现象。 4、处理措施 路基出现纵向裂缝，可采取边坡加设护坡道的措施。 十三、路基横向裂缝 1、质量问题及现象 路基出现横向裂缝，将会反射至路面基层、面层，如不能有效预 防， 将会加重地表水对路基结构的损害， 影响结构的整体性和耐久性。 2、原因分析 1）路基填料直接使用了液限大于50、塑性指数大于 26 的土。 2）同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊。 3）路基顶填筑层作业段衔接施工工艺不符合规范要求。 4）路基顶下层平整度填筑厚度相差悬殊，且最小压实厚度小于 8cm 。 3、预防措施 1）路基填料禁止直接使用液限大于50、塑性指数大于 26 的土； 当选材困难

21、时，必须直接使用时，应采取相应的技术措施。 2）不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用。 3）路基顶填筑层分段作业施工，两段交接处，应按规定处理。 4）严格控制路基每一填筑层的标高、平整度，确保路基顶填筑层 压实厚度不小于 8cm 。 十四、路基边坡严重冲刷、浪窝 1、质量问题及现象 雨后路基边坡冲刷严重，甚至形成浪窝，影响荷载的传递和公路 安全运营。 2、原因分析 1）过早削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 2）未设临时急流槽和拦水埂。 3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。 4）边坡没有植被防护。 5）路基亏坡，整修时采用“贴补法” ，致使边坡不密实、两层皮、 整体性差。 6）排水沟边缘距路

22、基坡脚太近。 7）路基施工未按超宽填筑、超宽压实的要求做，致使亏坡。 3、预防措施 1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。 2）应设临时急流槽和拦水埂。 3）雨水冲刷后应及时修补路基。 4）路基施工应超宽填筑、超宽碾压，一般较设计宽度每侧富裕不 少于 30cm ，以确保边坡密实。 5）路基亏坡，整修时开蹬，分层填筑压实，严禁贴补，确保路基 整体性和边坡密实。 6）排水沟边缘距路基坡脚不小于2m 。 7）种植灌木、草皮，强化边坡植被防护。 十五、路基工后超限沉降 1、质量问题及现象 路基交工后整体下沉与桥梁或其它构筑物的差异沉降使衔接处形 成错台。 2、原因分析 1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打

23、入深度、间距达不到设计 要求。 2）粉喷桩复搅深度或粉喷量未达到设计要求。 3）挤密碎石桩未进行反插。 4）高填方段预压或超载预压沉降尚未稳定，就提前卸载。 5）软基处理质量未达到设计要求。 6）结构物的桩未打穿软弱层。 7）遇有淤泥、软泥时清除不到位，路基与地基原状土间没有充分 压实。 8）台背换填质量、施工过程控制不符合规范要求，填筑层没有充 分压实。 9）构筑物与路基结合部填土，特别是开挖后的回填土，施工时分 层填筑不严格，碾压效果差，压实度达不到要求。 3、预防措施 1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计 要求。 2）粉喷桩应整桩复搅，粉喷量应达到设计要求。 3）挤

24、密碎石桩应进行反插。 4）预压或超载压的同时应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方 可卸载。 5）现场试桩，并调整设计桩长。 6）路基填筑时彻底清除淤泥、软泥。 7）路基填料宜选用级配较好的粗粒土，用不同填料填筑时应分层 填筑，同一水平层均应采用同类填料。 8） 用不同填料填筑时应分层填筑， 每一水平层均应采用同类填料， 最大干密度试验土样应与填筑土质相符。 9）构筑物与路基结合部填土，应分层填筑，严格控制层厚，合理 配置压实设备，确保填筑层质量。 10）台背回填土中加入土工格栅，交将格栅的锚在台背上，对防 止回填土与构筑物衔接处出现错台有一定效果。 十六、台背填土下沉 1、质量问题及现象 桥涵

25、或其它构筑物回填土顶面与其构筑物顶面出现高差，形成错 台。 2、原因分析 1）台背填土是公路施工的薄弱环节，施工工作面窄小，适合的施 工机械少，多数台背回填为民工配合电夯回填，这是台背填土下沉的 重要因素，就台背回填而言，缺乏专门认真的工艺研究。 2）填土范围控制不当，台背填土与路基衔接面太陡。 3）填料不符合要求，也没采取技术措施。 4）铺筑层超厚，压实度不够。 5）挖基处理不当。 6）桥头部位的路基边坡失稳。 3、预防措施 1）台背回填应根据施工作业面窄小的特点，选择小型振动压路机 或其它适宜的压实机具。分层填筑，控制最佳含水量和铺筑层厚，确 保压实度符合标准要求。 2）填料优先选用砂类土

26、或透水性土，当采用非透水性土时应适当 增加石灰、水泥等稳定剂，改善处理。 3）按“规范”要求确定填土范围，避免台背填土与路基衔接面陡 峭。 4）中小桥宜采用先填筑路基，后施工挡土构筑物的工艺。 5）台背回填前基底应严格按规范要求夯实，配合小型机具对压路 机碾压不到位的死角、与构筑物的结合部进行夯实。 6）采取有效措施，确保边坡稳定。 7）对于高填方台背，路基填筑完毕，可在其顶部进行强夯追密。 8）用土工格栅在土中分层铺筑并与台背砼锚固。 9）在台背回填土下放置支承桩基，对防止超限沉降具有良好的成 效。 4、处理措施 对已经出现下沉苗头的台背，可采用粉喷桩法或灌浆法等措施进 行治理。 十七、填石

27、路堤压实度不足 1、质量问题及现象 填石路堤施工中压实度不能满足设计和质量标准要求。 2、原因分析 1）分层松铺厚度超厚。 2）填料最大粒径超标。 3）人工铺填工艺不符合规范要求。 4）压实机具选择不合理。 5）填料粒径梯度较小， 形不成良好级配， 空隙较大，不利于压实。 3、预防措施 1）采用开山石料填筑的路堤称为填石路堤。填石路堤所用石料的 强度不应小于15Mpa ，用于护坡的不应小于20Mpa 。强风化的软岩不 得用于填筑路基， 也不得作为填缝料。 易风化的软岩不得用于路堤上 部或路堤的浸水部分。 2）填石路堤分层松铺厚度要求：高速公路不宜大于50cm ，其它公 路不宜大于 100cm

28、。 3）填石路堤倾填之前，应用较大石块码砌一定高度且厚度不小于 2m的路堤边坡。 4）填石路堤填为料最大粒径不宜超过层厚的2/3。 5）填石路堤人工铺填粒径25cm以上的石料时，应先铺填大块石 料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝， 最后压实，人工铺填块径25cm以下的石料时，可直接分层摊铺，分 层碾压。 6）一级以上公路填石路堤的路床顶面以下50cm范围内应填筑砂 类土或砾石土，并分层压实。填料最大粒径不宜超过10cm 。其它公 路填筑砂类土厚度为路床顶面以下30cm ，最大料径应为 15cm 。 7）填石路堤高度小于或等于6m时，其边坡应于填筑同时用硬质 石料码砌，厚

29、度不小于1m ，当高度大于 6m时，厚度不小于 2m ，且码 砌宽度不可在路基有效宽度内。 8） 填石路堤的填料如来自不同的路堑或隧道，且其岩性相差较大， 则应将不同岩性的填料分层或分段填筑。 9）填石路堤碾压应优先选用25-50t 轮胎压路机、振动压路机、 羊脚碾和凸块冲击式振动压路机压实。 10）当石块级配较差、粒径较大、填层较厚、石块间的空隙较大 时，可将石渣、石屑、中、粗砂扫入每层表面的空隙里，再以压力水 将砂冲入下部，反复数次，使空隙填满。 十八、高路堤施工后不稳定 1、质量问题及现象 不均匀沉降与边坡变形是高路堤施工的主要质量问题。 2、原因分析 1）基底处理不彻底，压实度达不到要

30、求。 2）基底处于山坡或谷底时，未按“先处置谷底，后挖台阶处理坡 面”的程序施工。 3、预防措施 1）高填方路堤的基底应按“规范”进行场地清理，并按设计要求 的基底承压强度进行压实，设计无要求时，基底的压实度不宜小于 90% ，当地基公软，仅依靠原土承压强度不能满足设计要求时，应进 行基底改善加固处理，以达到设计要求。 2）高填方路堤的基底处于陡峻山坡或谷底时，应按先处置谷底， 后挖台阶处理坡面，并严格分层填筑分层压实。当场地狭窄时，压实 工作宜采用小型的手扶式自重12t 以上的振动压路机碾压。 3）高填方的边坡加设护坡道，上下边坡采用不同的边坡比，必要 时设路堤挡墙。 4）路堤填土的压实不能

31、代替土体的固结，而土体固结过程中沉降 是随时间递减的，因此高路堤（高度大于20m ）填筑不宜一次完成， 应留有固结沉降期。 4、处理措施 1）采用“预压法”，待其稳定后，整修路基顶面。 2）采用“粉喷桩”或“灌浆法”遏制沉降发展，再对路基顶面整 修。 十九、高填方路堤超限沉降 1、质量问题及现象 高填方路堤工后沉降超限是较常见的病害之一，如不很好的防治， 将会影响公路的正常营运和使用寿命。 2、原因分析 1）按一般路堤设计， 没有验算路堤稳定性、 地基承载力和沉降量。 2）路基两侧超宽填筑不够，随意增大路堤填筑层厚度，压实工艺 不符合规范要求，压实度不均匀，且达不到规定要求。 3）工程地质不良

32、，选用填料不当，且未作地基土空隙水压观测。 4）填料土质差，路堤受水浸部分边坡陡，施工过程中排水不利， 土基含水量过大。 5）路堤填筑使用超粒径填料。 3、预防措施 1）高填方路堤应按“规范”要求进行特殊设计。 2） 高填方路堤无论填筑在何种地基上， 如设计没有验算其稳定性、 地基承载力或沉降量等项目时，宜向有关部门提出补做， 以利保证工 程质量。 3）填前清表时应注意观察，若发现地基强度不符合设计要求时， 必须进行加固处理。 4）高填方路堤应严格按设计边坡度填筑，不得贴补帮宽，路堤两 侧超填宽度一般控制在30-50cm，逐层填压密实，然后削坡整型。 5）高填方路堤受水浸淹部分应采用水稳性及渗

33、水性好的填料，其 边坡如设计无特殊要求时，不宜小于1:2。 6）在软弱土基上进行高填方路堤施工时，除应对软基进行必要的 处理外，从原地面以上1-2m 高度范围内不得填筑细粒土，应填筑硬 质石料，并用小碎石、石屑等材料嵌缝、整平、压实。 7）高填方路堤填筑过程， 注意防止局部积水； 在半填半挖的路段， 除应挖成阶梯与填方衔接分层填压外，要挖好截水沟。 8）对软弱土基的高填方路堤， 应注意观测地基土空隙水压力的情 况，当空隙水压力增大，导致稳定系数降低时，应放慢施工速度或暂 停填筑，待空隙水压力降低到能保证路堤稳定时，再行施工。 9）对于高填方路堤的路床顶面以下050cm范围内的填料粒径要 求不大

34、于 10cm 。 10）高填方路堤考虑到沉降因素超填时，应按设计要求办理。 二十、填石路堤平整度差 1、质量问题及现象 填石路堤因填料粒度影响，铺筑层呈波浪状，致使平整度达不到 规范要求。 2、原因分析 1） 铺筑层下层平整度不符合规范要求， 造成当前填筑层厚度不均， 影响平整度。 2）同层作业段搭接处未按规范要求处理。 3）填料最大粒径超出规范要求。 4）铺筑工艺不符合规范要求。 3、预防措施 1）填石路堤当前层填筑前，应对下层的平整度进行检验，平整度 超限时，应采取措施处治合格后再填筑当前层。 2）严格控制同一水平层相临作业段搭接处高差，提高平整度。 3）填石路堤石料最大粒径不宜超过压实层

35、厚的2/3 ，且表面用小 料嵌缝。 二十一、高填方路堤边坡失稳 1、质量问题及现象 高填方路堤，出现裂缝、局部下沉或滑坡等现象。 2、原因分析 1）路基填土高度较大时， 未进行抗滑裂稳定验算， 也没有护坡道。 2）不同土质混填， 纵向分幅填筑， 路基边坡没有同路基同步填筑。 3）路基边坡坡度过陡，浸水边坡小于1：2，且无防护措施。 4）基底处于斜坡地带，未按规范要求设置横向台阶。 5）填筑速度快，坡脚底和坡脚排水不及时，路基顶面排水不畅， 高填方匝道范围内积水。 3、预防措施 1）高填方路堤，应严格按设计边坡填筑，不得缺筑。如因现场条 件所限达不到规定的坡度要求时，应进行设计验算，制订处理方案

36、， 如采取反压护道、砌筑短墙、用土工合成材料包裹等。 2）高填方路堤，每层填筑厚度根据采用的填料， 按规范要求执行， 如果填料来源不同，其性质相差较大时，应分层填筑，不应分段或纵 向分幅填筑。 3）路基边坡应同路基一起全断面分层填筑压实，填筑宽度应比设 计宽度大出 20-50cm，然后削坡成型。 4）高填方路堤受水浸淹部分， 应采用水稳性高、 渗水性好的填料， 其边坡比不宜小于1：2，必要时可设边坡防护，如抛石防护、石笼 防护、浆砌或干砌块石护坡。 5） 半填半挖的一侧高填方基底为斜坡时，应按规定挖好横向台阶， 并应在填方路堤完成后，对设计边坡的松散弃土进行清理。 6）工期安排上应分期填筑，每

37、期留有足够的固结完成时间，工序 衔接上应紧凑， 路基工程完成后防护工程如急流槽等应及时修筑，工 程管理上做好防排水工作。 二十二、挖方段路槽下30cm范围路基的压实度不好 1、质量问题及现象 在挖方工程施工中，对路槽下30cm路基处理问题一般重视不够， 在工程检验时，往往是由于压实度不能达到规定要求而导致返工处 理，给工程上造成一定的经济损失。 2、原因分析 1）在施工图设计中， 提供给施工部门的文件中路基设计表显示了 路基中桩、边桩的填挖深度， 施工人员没有结合路基路面章节中对于 路基的质量要求而进行施工。 2）没有按规范要求对路槽进行分层压实处理。 3）压实时采用的压实机具不合理，压实机具

38、组合不合理，没有达 到试验段的要求遍数。 4）土质发生了变化，原试验段的资料不能代表实际施工。 3、预防措施 1）做好试验段，并做好总结，做好开挖工作施工组织设计。 2）在开挖施工，先挖到槽下15cm的范围，按照试验段的压实方 法进行压实工作，压实度要求达到93% 以上，然后回填另15cm分层 进行压实。 4、处理措施 发生了路槽检验不能达到规范要求时，先应分析产生的原因，然 后采取相应的处理措施。 1）局部翻浆处理：翻开凉晒、换填碎砖、砂砾、做灰土垫层等。 2）大面积不能达到要求，要挖开重新进行分层填筑。 3）若工期紧迫也可做成灰土垫层以加固。 第二节特殊路基 二十三、砂砾排水垫层密实度不好

39、 1、质量问题及现象 1）当砂砾排水垫层施工完成后，在其上填筑路基时难以达到规定 的压实度。 2）用砂砾排水垫层处理的软土地基段，在路基施工完成并经过雨 季后，路基出现明显的变形， 经检验垫层排水良好且地基有明显下沉 发生。 2、原因分析 砂砾排水垫层一般设计为50-60cm，分 2-3 层施工，由于砂砾不易 碾压密实，压实度达不到规定要求，雨季、地基中的水进入垫层，在 水排除到路基以外的过程中， 砂砾中的细小颗粒随水流走， 垫层中的 各种粒径颗粒，在水和其上路基土方压力作用下，形态、位置发生变 化， 重重组合以达到本身和垫层最稳定的状态，从而使垫层稳定密实， 在此变化过程中，致使路基发生变形

40、。 3、预防措施 1）在填料选择时，一定选择粒径且无植物、杂质和细小颗粒的砂 砾，砂砾最大粒径不应大于5cm ，且含泥量不大于 5% ，砾石强度不低 于四级。 2）尽量采用分层填筑碾压的方法施工，而不宜采用水压法、夯实 法等。 3）碾压要在含水量略大于最佳含水量的状态下进行。 4）分层施工，摊铺砂砾料无粗细料分离现象，每层的压实厚度不 大于 20cm ，并且在压实好的层次上进行下一层次的填筑时，应采用 推进、整平、进料的方式填筑。不允许运输车辆进入到碾压好的层面 上。 5）严格检查压实度，达到规定的标准要求。 二十四、袋装砂井施工质量不好 1、质量问题及现象 袋装砂井是对软土地基进行固结排水的

41、处理方法，应该说此方法 施工简单，处理效果较好，但是在施工时有些问题不注意，往往会使 固结效果大大降低。 2、原因分析 没有严格控制砂的质量，有的工序控制不严，砂井的作用没有很 好的发挥，造成局部失效。 3、预防措施 1）严格选择砂的质量，砂应选择中、粗砂，大于0.5mm粒径的颗 粒应占 60% 以上，特别是严格控制含泥量不得超过3% 。每天对进场砂 进行质量检验，并力争使砂保持干燥，特别是装袋时的干燥，防止出 现露天爆晒砂袋，以免因袋老化、干燥造成断桩。 2）下垫层砂层的厚度一定要做到均匀一致。 3）井位放样要准确，一般不要出现“+”误差。 4）根据土质情况，优先选择施工方便、对井周围的土扰

42、动小的成 孔方法，目前常用的有振动贯入法、锤击法、射水法、钻孔法、压入 法等。 5）砂袋入井用吊杆将砂袋垂直放入井内，防止砂袋扭转打结、缩 颈、断裂和砂袋磨损。不能垂直放入时，管口要安设滚轮，防止砂袋 被刮破漏砂。 6） 严格控制砂井及导管的深度， 特别要注意导管口是否封的严密， 避免导管内进入泥土而影响加固深度。 7）井孔深度、导管深度与砂袋长度一定要匹配，不可出现砂袋达 不到井底或全部进入井内的现象， 砂袋留出管口外的长度应满足设计 要求，伸入到砂垫层一般不小于30cm ，并不得卧倒。 8）袋内灌砂量，实际值与理论值应达到一致，有较大出入时要重 新施工。 9）向袋中灌入砂时，砂最好处于风干

43、状态，以免袋内砂干燥后体 积减小，造成袋装砂井缩短或与排水垫层不搭接的事故。 二十五、碎石桩出现缩颈 1、质量问题及现象 碎石桩成型后，桩身直径在一处或多处产生颈缩现象，颈缩部位 的桩身直径小于设计值。 2、原因分析 1）桩身加固深度的软土层内有硬土夹层，特别是有塑性指数很大 的“胶泥”夹层。 2）在注料成桩时，每次注入的石料量不等且差别较大。 3）无论是气压冲振还是机械冲振，由于人为或是机械设备的原因 致使对石料的振冲力变化，特别是石料加入量大时而振冲力变小。 4）由于停电或其它机械故障而出现局部的停振。 5）桩身深度内土质变化、侧压力不等的情况下振冲力不变。 3、预防措施 1）施工前，详细

44、了解所处理范围内的地质情况，特别是桩长深度 范围内软土层的变化情况。 2）正式开工前进行现场试验桩施工，以确定工艺控制流程及各相 关参数。 3）每一个工作班开始，首先检查机械设备的性能状况，特别是保 证振冲设备的电压稳定、 气压设备的压力控制平稳以及机械振动设备 的振幅、振力恒定。严禁施工机械带病作业，严禁在超过额定电流的 情况下作业。 4）同样的地质层，每次填石料量保持不变，对于桩长深度内土质 有变化时，根据试桩情况，控制不同土质层的不同填入量和振冲力。 5）缩颈严重，经检验不合格的，应在其原位附近作补桩处理。 二十六、粉喷桩、旋喷桩喷粉量不足 1、质量问题及现象 粉喷桩和旋喷桩均是对软土地

45、基深层加固的有效方法，由于加固 料的喷入剂量达不到设计要求，使得桩体强度达不到设计要求。 2、原因分析 1）由于机械的故障出现在喷射将液或粉体时出现停顿。 2）在喷射过程中，钻头提升速度过快，整体喷粉不足。 3）由于机械操作人员的失误，在浆液、粉体还没进行喷射时就提 升了钻头。 4）粉体受潮结块以及浆液中含有块状体，致使喷口变小，喷射不 畅。 5）粉体中含有杂质，浆液的浓度不够。 3、预防措施 1） 每个工作班开工前认真检查设备， 特别是检查空压机运行状况， 输气管道的密封情况，以及对喷嘴进行清理。 2）在操作过程中， 随时记录压力、 喷入量、提升速度等有关资料， 随时进行检查分析，发现喷入量

46、不足时，立即进行下沉复喷。 3）严格检查粉体的质量及液浆的浓度，不允许使用过期、受潮变 质的材料。 4）使用可以自动记录喷入量的设备，记录喷入量和喷入总量。 5）施工人员不得无故在喷射过程中停机，严禁在没有喷射的情况 下进行钻杆提升。因停电或机械故障等中断喷浆时， 应采取复钻措施， 复钻时桩身要与中断的成桩重叠不小于1m 。 二十七、粉喷桩、旋喷桩的断桩 1、质量问题及现象 对已处理完毕的桩体进行质量检查，出现桩体在一定深度层次上 没有强度。 2、原因分析 1）在喷粉或喷浆时， 出现粉体或浆液已经没有而继续进行喷入施 工。 2）粉体或浆液输送管道堵塞没有及时发现而继续施工。 3）钻头喷孔堵塞而

47、造成喷粉或喷浆中断。 4）提升钻头过快，造成喷入量的断续。 5）所喷入的粉体浆液质量问题或纯度不够或过期变质，不能起到 固化作用。 6）喷入过程中由于机械出现故障而停顿时间过多。 3、预防措施 1）施工前对机械及管道进行详细检查，确保施工正常连续进行。 2）严格检查控制粉体质量和浆液的浓度与质量。 3）杜绝使用过期、受潮变质的材料。 4）正式施工前进行试桩施工，确定各项技术参数，并经设计质检 部门签字认可， 作为施工的依据。 特别是要确定不同深度的钻头提升 速度。 5）保证粉体或浆液的储备量。 6）经常检查钻头，磨损严重时易于堵塞，要及时更换。 7）软土层中有粘土层时，在钻进和提升钻头时，严格

48、控制速度， 逐步缓慢提升，保证将粘土搅碎并拌和均匀。 二十八、砌石防护工程中墙面不平，线形不畅 1、质量问题及现象 砌石防护出现墙面不平整, 线形不顺畅 , 表面粗糙凹凸不平。 2、原因分析 1）放线不准，挂线不牢。 2）标准杆间距过大。 3）未按规范施工，石料采集不当。 3、预防措施 1）认真放样，立牢标准杆，挂线稳定，有专人全天候负责检查标 准杆牢固情况。 2）根据工程情况，确定恰当的标准距离，特别注意小半径弯道处 的标准杆距，以防出现折角等问题。 3）把好材料关，选用好的石料， 片石厚度不小于15cm ，石质坚硬， 镶面石要平整，尺寸较大者要适当修整，块石厚度在20-30cm之间， 形状

49、大致方正， 上下面平整，镶面石加以必要修整， 使表面平整规则。 4）每位砌石工配备一把2m直尺，随砌筑随检查，保证大面平整 度不超限。 二十九、砌石防护工程中勾缝脱落, 勾缝不美观 1、质量问题及现象 砌石防护工程出现勾缝脱落，勾缝不协调，不美观。 2、原因分析 1）勾缝前缝间湿润不足。 2）勾缝未嵌入一定深度。 3）砂浆强度不足，养生不良。 4）勾缝过宽过厚，相邻构造物勾缝不一致，不协调。 3、预防措施 1）认真清理砌筑缝，并在勾缝前润湿砌筑缝。 2）勾缝砂浆要嵌入砌缝内2cm以上，缝面平整、缝内密实。 3）勾缝要及时压面修整， 勾缝砂浆要采用砂浆机拌和， 计量准确， 要采用覆盖并洒水养生。 4） 片石缝勾自然缝，个别拐角过处可用假缝， 一般缝宽不超过4cm ， 块石缝宽不超过 3cm ，缝厚一般为 1-1.5cm 为宜。块石砌筑质量较好 适宜采用凹缝。 三十、砌筑不严谨，产生通缝 1）质量问题及现象 砌石工程上下层间产生纵向通缝。 2）原因分析 1）材料选择不当。 2）砌筑不严谨。 3、预防措施 1）选择符合规定的石料进行砌筑，较大石料要适当进行修整。 2）片石应分层砌筑，宜以2-3 层砌块组成一个工作层，每一工作 层的水平缝大致找平，竖缝应相互错开，不得贯通，砌缝宽度一般不 应大于40mm ，块石应平砌，每层石料高度应大致一致，要丁顺相间 或两顺一丁排列