表面处理及涂装施工程序.pdf

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1、1 适用范围 : 8.1本工艺是检验2400HP/4400HP项目 的钢板、型材以及管子的表面处理和涂装质量的程序文件。 8.2在施工期间，要求检验人员在场。 8.3施工过程中，通知船东 代表现场确认表面处理和涂装施工质量。 9适用标准及要求: 9.1ISO8501-1/2 表面清洁度目视评估 9.2ISO 8502-3/6 表面清洁度试验 9.32400HP 技术规格书及2400Questionnaire050512 ； 4400HP 技术规格书及4400Questionnaire-050330 9.4QC 应拷贝所有相关标准 10人员 : 10.1建造方 QC 质检人员 (在施工现场持续监

2、督) 10.2IP 油漆服务代表 (在施工现场 ) 10.3船东 现场代表 (必要时在施工现场) 10.4打磨、喷砂工带有照片的资质证书 10.5喷漆工带有照片的资质证书 10.6喷砂工、喷漆工资质, 每个喷砂工和喷漆工必须熟知下列基础知识并考核达标： 10.6.1 针对不同结构调整喷嘴以达到表面预处理要求 10.6.2 准备好需要的产品 10.6.3 施工操作 10.6.4 混合搅拌均匀 10.6.5 合适的干膜厚度 10.6.6 个人保护装备安全使用 10.6.7 熟悉施工程序 10.6.8 脚手架知识 10.6.9 安全操作规程 10.6.10QC 有必要对所有喷砂工和喷漆工的资质进行确

3、认 10.7喷砂工和喷漆工被派工时需要QC 确认 11检测工具 : 11.1膜厚测量仪 : TIME CTG-10 11.2温度计： Raytek Raynger ST 11.3旋转干湿露点检测计 11.4表面清洁度比较仪 (尘埃级别 2-3) 11.5要求的检测工具和试验设备检定证书由QC 确认 12油漆到货、储藏、发放和处置： 12.1运输到施工现场的油漆是未拆封的 12.2油漆应在油漆供应商推荐的条件下贮存 12.3油漆包装桶应有如下标记： 12.3.1 生产厂家 12.3.2 油漆组成识别条码（与供货数据手册上的相同） 12.3.3 颜色代码 12.3.4 生产批号 12.3.5 包装

4、日期 12.4油漆贮存处要远离施工现场 12.52400HP/4400HP项目 的油漆要和其它项目的油漆隔离存放 12.62400HP/4400HP项目 的油漆发放遵循先进先出的原则 12.7在油漆制造厂家推荐的温度范围内，油漆、稀料以及所有相关材料应密闭保存在干燥通风房间内 12.8已胶凝或变质的油漆禁用 12.9不合格的材料应采用对环境无毒害方式处置 12.10 只有经过QC 确认的材料才能使用 6钢板表面预处理： 6.1 钢材预处理前必须将表面的油污及杂物清除干净（美国标准SSPC-SP-1） 。 6.2 在预处理中心，所有的钢结构抛丸至Sa2, 立即喷涂NQA021/NQA026 车间

5、底漆 (IP 油漆 )，干膜厚度 （DFT）大约为15-20um。 车间底漆要与后续涂层配套。 7打磨前钢板表面处理：钢板表面无下列缺陷（详见附录A钢结构表面清理） ： 7.1表面分层 7.2表面建造受损 7.3焊渣 7.4表面不规则的焊道 7.5腐蚀 7.6凹陷 7.7尖锐边缘 (打磨光滑或导圆（最小半径=2 mm）) 7.8表面内熔物 , 如：熔渣或其它杂质 7.9油污和油脂（采用溶剂或清洁剂擦洗） 7.10焊剂或碱性电解质残留在热浸锌材料表面的狭缝中(用温水冲洗) 7.11 QC 确认后方可对钢板/型材进行喷砂 8二次表面处理 8.1 动力工具清理： 8.1.1结构焊接完成以后，可以采用

6、砂纸、动力工具（动力钢丝刷、动力砂轮（纸）盘等）清理要 涂装的表面。钢丝刷在清理焊缝时要受到限制。 8.1.2车间底漆完好的表面可以使用砂纸或砂轮盘清除表面的锌盐，车间底漆遭受焊接破坏的部位 或锈蚀部位用动力工具打磨并清洁。 8.1.3动力工具清理的表面不能被抛光并具有粗糙螺旋纹的外观。 8.1.4表面处理标准：焊接结构及所有待涂装的表面及焊缝要洁净。 8.1.5船体、甲板、内底板、主要舱壁的所有开口等必须倒圆角。流水槽、凹槽、通气孔、排水孔、 减轻孔、进出孔等必须倒圆角, 并打磨光滑确保涂层附着力。 8.1.6只有经过QC 认可后方可对钢板/型材进行喷涂 9涂装 : 9.1 环境条件： 9.

7、1.1禁止在雨天、雾天、雪天气候条件下进行户外涂装施工 9.1.2禁止在低于露点温度以上3 C 进行涂装施工 9.1.3禁止在相对湿度大于85%时进行涂装施工 9.1.4在周围环境温度低于5 C 或高于 50 C 时，常温型的环氧涂料禁止施工。 9.1.5每天要检查两次温度、湿度和露点温度，特别是每天早晨开工前要检测，并做相应的记录。 在低温条件下施工前，须得到船东 现场代表书面认可，并同油漆商协商预热材料。 9.1.6储藏室内施工，为了维持要求达到的湿度，可能会使用除湿机,并保证足够的通风。 9.1.7当自然光线不足时，在所有区域和施工时间要提供人工光源; 检测要用防爆灯。 9.1.8只有经

8、过QC 认可后方可对钢板/型材进行喷涂 9.2涂装设备： 9.2.1所有喷涂过程应采用无气喷涂设备。 9.2.2在每个班次施工开始之前或添加新材料时要清洗喷涂设备、喷壶（枪）和输送管线。 9.2.3在空气源和喷壶或喷枪之间要安装足够的油和水分离器和收集器。油水积聚物每天要从分离 器和收集器中清除掉。在操作时，要轻轻得打开分离器和收集器，让积聚物持续地流出来。 9.2.4供给喷壶和喷枪的压缩空气要有合适的调整器和压力计来控制。 9.2.5使用的喷嘴、管嘴和撞针要经油漆厂家认可。喷幅宽不超过30 cm。 9.2.6喷涂设备要正确地保养维护。 9.2.7喷涂之前，先向将要喷涂的表面喷射压缩空气演示喷

9、枪，检测喷枪和管线内是否有积聚物或 油污。 9.2.8不论何原因造成的无法用喷涂施工的区域要使用刷涂或辊涂。刷子模式必须是适合于涂层材 料施工 ,刷子的宽度不能超过12 cm。 9.2.9只有经过QC 认可后方可对钢板/型材进行喷涂 9.3 喷涂操作： 9.3.1喷漆要遵循规格书要求和油漆厂家的建议来操作。 9.3.2所有材料的准备和施工要严格依照油漆厂家的建议。 9.3.3涂装材料要强力搅拌和混合，使颜料、油料和催化剂等组分完全混合均匀。机械喷涂搅拌器 要持续地搅拌。电器设备采用防爆型的。 9.3.4稀料的使用量要尽可能限制并且要小于油漆厂家数据手册规定的最大量。只有油漆厂家指定 的稀料才准

10、使用。 9.3.5催干剂和加速剂不允许任意添加，除非是油漆厂家要求并被船东现场代表认可。 9.3.6喷枪口与钢板之间距离不得小于15cm 或大于 20cm ,正常情况下喷枪与涂装面垂直。喷枪走 线要平行。 当钢板表面存在深的蚀坑或在焊缝区域时，采用多道喷枪走线喷涂不同侧面,喷枪 要垂直于相应侧面。 9.3.7雾化空气压力调整到能使材料雾化的最低规定值。 9.3.8喷涂时，每道喷枪走线要覆盖前道走线宽度的50%。 9.3.9大表面可以获得相互垂直两个方向的喷涂走线（交叉线），此程序也适用于多度涂层的喷涂 参考。 9.3.10所有的流挂和悬垂要用刷子立刻刷平或油漆除掉重喷。 9.3.11生产厂家关

11、于特殊涂层和施工条件下推荐的最短干燥时间要严格地遵循。不允许使用强制干 燥。湿膜在恶劣的环境、灰尘或其它杂质等不利条件下要保护直至固化。 9.3.12每一度油漆在喷涂生产厂家规定的后续涂层前要达到合适的固化状态。 9.3.13连续涂层的喷涂采用与前度涂层交叉喷涂方式。 9.3.14涂层的交替采用对比鲜明的不同颜色（IP 提供）以确保完全覆盖。 9.3.15无法通过喷涂方式进行涂装的表面可以采用刷涂、辊涂等其它 船东现场代表认可的方法来施 工。 9.3.16焊缝补涂：为了确保涂层的连续性，在喷涂每度油漆之前或以后，所有难以喷涂的区域如： 角、边、焊缝、小的肘板、间隙等用刷子刷涂相同的油漆并保证达

12、到规定的漆膜厚度。 9.3.17所有的边角及间隙必须涂装，所有的流挂必须用刷子刷除以确保涂层无气穴、起泡或空隙。 9.3.18管路最好在安装之前涂装好，直径大于100mm 管路最好采用高压无气喷涂方式。 9.3.19管路法兰要足够的保护以防密封表面遭到破坏。 9.3.20一般情况下，下列项目不许涂装：不锈钢、机加工表面、铭牌、垫圈、铜-镍合金、铜、铜 合金、铝合金、帆布、五金器具、塑胶表面、橡胶制品、电缆、玻璃、牺牲阳极及其它不腐 蚀表面。 9.3.21只有经过QC 认可后方可对钢板/型材后续涂层进行喷涂 9.4 涂装后检查和试验： 9.4.1在涂装过程中，建造方 QC 检查员要求必须在现场监

13、督。 9.4.2在涂装过程中， 油漆服务代表必须参与其中，当规定要求达不到的情况下要提出最好解决办 法的建议。 9.4.3船东现场 检查员确保涂装工作符合规格书要求。所有方面的工作要得到船东现场 检查员的认 可。 9.4.4船东现场 检查员有权对涂装工序中使用的材料、工具或设备以及表面预处理操作进行检查。 船东现场 检查员有权对不符合规格书要求的任何操作以及材料、工具或设备进行否决。 9.4.5操作者对所有不符合规格书要求的作业必须重做或修补。 9.4.6为了保持质量可追溯性, QC 质检员须作施工检验记录： 9.4.6.1涂装时间和日期 9.4.6.2涂装环境条件（周围温度，湿度、露点等）

14、9.4.6.3钢板表面温度和表面处理质量 9.4.6.4涂层外观检查（夹杂物、微孔、流挂等） 9.4.6.5每度漆厚度 9.4.6.6膜层总厚度 9.5 涂层修补： 9.5.1经过预处理的金属材料在露天环境中车间底漆遭受破坏或产生锈蚀时要重新覆涂车间底漆。 9.5.2遭受破坏的涂层，首先要清除掉所有的碎片、灰尘等脏物，尽可能使用真空清洁器。 9.5.3溶剂清洗整个破坏表面，与完好涂层至少搭接1020 cm 。 9.5.4由于施工不规范或遭受机械破坏的涂层区域用动力钢丝刷打磨至底漆（如果底漆未受到破 坏） ，根据相关油漆配套施工底漆的后续配套。 9.5.5如果油漆配套穿透底漆破坏时，将破坏的油漆

15、区域按照7.1 动力砂轮打磨至金属近出白级, 施 工规定的相关油漆配套。 9.5.6破坏区域修补可采用刷涂或喷壶喷涂，取决于修补面积的大小。 9.5.7修补区域检查按照相同标准执行。 10可接受标准 : 10.1 完好的涂层表面应无流挂、针孔、空隙、过喷、起泡或其它“漆病”缺陷。 10.2 所有涂层的漆膜厚度应严格地遵循（参照规格书中规定的干膜厚度），应用校准的漆膜测厚仪检测漆 膜厚度。 10.3 QC 检查员必须使用相应膜厚检测范围的样箔和待涂装的金属类型表面校正磁性干膜测厚仪。磁性干 膜测厚仪每天至少校正两次。 10.4 干膜厚度的检验要根据涂装检查的区域类型每100m 2 选择 10-2

16、0 个测量点。 10.5 膜厚检验标准： 至少 90% 的读数要达到规定的最低膜厚, 其余的读数要不低于规定的最低膜厚的90% ， 平均读数至少要达到规定的最低膜厚。 10.6 如果膜厚不符合规格书中要求，应施工附加材料。为达到规定的干膜厚度，操作者应经常测量湿膜 膜厚予以调整。 11管路分色 : 11.1 管路分色要求： 11.1.1管路分色色环符合国际船舶通用规范要求。 11.1.2设置色环之前，油漆工必须要求轮机工程师到现场将各种管系的种类和尺寸作出标记，以便 按要求正确施工。 11.1.3设置色环的方法：刷涂、描绘或用色环胶带。 11.1.4色环设置位置：描涂（或粘贴）在靠近机器设备、

17、阀件、器具、管路的交叉点及机舱两侧和 船东要求识别管内流体的部位的管路上；应以易于识别为原则。 11.1.5管路每隔 30 英尺（ 9.15 米）做一处标识，在同一个舱室内一条管路最少要标识两处。 11.1.6识别色环尺寸：至少50mm 宽。 11.2 管路系统识别色如下： 11.2.1 海水压载管路：绿色 11.2.2 淡水管路：天蓝色 11.2.3 海水吸管：深绿色 11.2.4 船上排泄管：黑色 11.2.5 消防管路：红色 11.2.6 燃油管路：金黄褐色 11.2.7 滑油管路：黄色 11.2.8 压缩空气管路：白色 12涂装配套 : （详见附表） 附录 A 钢结构表面清理 类型问题

18、与解决方案 尖锐边缘 用砂轮盘或其它动力工具打磨去 除尖锐边缘或气割边缘: 磨至半径为 2.0毫米 锐边最小半径： R= 2.0 毫米 焊接飞溅 1.喷砂前用研磨机械、錾平锤 除去观察到的焊接飞溅物。 2.喷 砂 后观 察 到的 焊接飞 溅 物： a)用錾平锤、刮刀除去 b)焊 接 飞溅 物 呈现 尖角的 地 方，用砂轮机或研磨机打磨 直至钝圆。 c)钝圆飞溅物无须处理 钢板叠片结构 任何叠片结构用研磨机或砂轮盘 打磨除去。 咬边/凹蚀 当咬边 /凹蚀深度超过0.5mm、宽 度小于深度时，有必要用焊接或打 磨方法修补。 手工焊接 对于不规则的焊接面或过于尖锐 的边缘应用砂轮机或研磨机进行 打磨除去。 气割面 对于不规则的焊接面应用砂轮机 或研磨机进行打磨除去。 2 3 1 (a) (b) (c) 2 1 3