[指南]传动轴突缘叉.pdf

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1、 指南 传动轴突缘叉 机 械 制 造 工 艺 学 设计题目设计“传动轴突缘叉 (CA10B解放牌汽车 )”零件的机械加工工艺规程 及工艺装备 ( 年产量为 4000 件) 设 计 者 吴栋荫 AP0808326 指导老师耿爱农 五邑大学 机电工程学院教研室 2011年 3 月 8 日 五邑大学 机械制造工艺学课程设计任务书 题目: 设计“传动轴突缘叉 (CA10B解放牌汽车 )”零件的机械加工工艺规程及工 艺装备 ( 年产量为 4000) 内容:1 、零件图 1 张 2、毛坯图 1 张 3、机械加工工艺过程综合卡片 1 张 4、工艺装备主要零件图 1 张 5、课程设计说明书 1 份 班 级 A

2、P08083 学 生 吴 栋 荫 指导教师耿 爱 农 2011年 3 月 8 序言 机械加工工艺过程，是规定零件机械加工工艺过程和操作方法的重要工艺文 件。它不仅是企业生产中的重要技术文件，也是机械制造过程中用于知道生产、组 织、加工和管理工作的基本依据。 这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性复习，也是一 次理论联系时机的训练，因此，它对我们工科学生具有重大意义。 由于能力以及实践能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指 教。 一、零件的分析 ( 一) 零件的作用 传动轴突缘叉 (CA10B解放牌汽车 ) 是 10B解放牌汽车传动轴上一个比较复杂的 作用，他位于传

3、动轴的中部。主要作用是稳定轴，还有传递扭矩，使扭矩传递获得 成功。零件的两个叉头处有两个零件孔39(+0.027 -0.010)mm ，用此安装滚针轴 承并与十字轴相连，起链接作用。 ( 二) 零件的工艺分析 传动轴突缘叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求现分述如下: 1、以 39 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括 : 39(+0.027 -0.010)mm的孔及其倒角，尺寸为118mm 的 与两个孔 39(+0.027 -0.010)mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。 起重，主要加工表面为39(+0.027 -0.010)mm的两个孔。 2、以 R43孔为中心的加工

4、表面 这一组加工表面包括 : 95(0 -0.107mm) 的轴和左平面上的四个16 的孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是: mm; (1) 39 二孔外端面对 39 孔垂直度公差为0.1 (2) 四孔对 95 外圆中心线的位置度偏差为0.1mm; (3) 39孔对 95有垂直度公差为0.1mm ，及对称度偏差为0.15mm; (4) 95 外圆面对对断面有平行度偏差为0.2mm ， 由上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借 助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。 二、 工艺规程设计 ( 一) 确定毛坯的制作形式 零件材料为 4

5、5 钢。考虑到汽车在运行中经常加速及正反向行驶，零件在工作 过程中对经常承受交变载荷及冲击载荷，因此应该选锻件，使金属纤维尽量不被切 断保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000 件，质量小于 100kg，属于轻型零 件已经到中批生产的水平，而且零件的底部轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这 从提高生产效率，保证加工精度上考虑也是应该的。 ( 二) 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的主要工作之一。基面选择得正确与合理，可以便 加工质量得到保证，生产效率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有 深者，更选成零件报废。 1) 粗基准的选择。 有关粗基准的选择原则，先选取部分两个孔39mm

6、的不加工外轮廓表面的粗 基准，利用一组共两个v 形块支承这两个孔39mm 的外轮廓作主要定位面，以消 除上下左右四个轴度，再利用一对自动定心的扎紧，夹住在孔95 外圆柱面上， 用以消除 z 方向两个自由度，达到全定位。 2) 精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺 寸换算。 ( 三) 、制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置等技术要 求能合理地保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以采用万能性能机床 配专用工线，并尽量使工序集中来提高生产率，而且还有考虑到经济成本，尽量合 理地制造锻件，降低成本。 1. 工

7、艺路线方案一 工序? 粗车外圆 95(不到尺寸 ) 0 工序? 半精工外圆 95，保证 95-0.07 工序? 铣倒角 4X2 ，并铣其端面 o 工序? 钻孔 4X16，并倒角 4X45 工序? 粗车左端面，保证尺寸64.5mm 工序? 粗铣端面孔 39mm 工序? 钻、扩 39 孔及倒角 工序? 精细镗 39 二孔 工序? 精铣 39 二孔端面，保证尺寸118 工序? 钻叉部四个 M8的螺纹底孔并倒角 工序? 攻螺纹 4XM8 工序? 去毛刺并终检 2. 工艺路线方案二 工序? 车外圆 95 和 4X2倒角 o 工序? 钻孔 4X16，并倒角 0.5X45 工序? 扩孔 43 工序? 粗铣端

8、面孔 39mm 工序? 钻、扩 39 孔及倒角 工序? 精细镗 39 二孔 工序? 磨 39 二孔端面，保持尺寸118 工序? 钻叉部四个 M8的螺纹底孔并倒 角 工序? 攻螺纹 4XM8 工序? 终检 3、工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于: 方案一是以右端为基准加工孔4x6，然后加工 39孔端面，而方案二则是先加工外圆95，后与方案一相似。两者比较而言， 方案一工序少，夹具少，但很难保持加工质量和精度，而方案二中的精车95 超 过了精度，不够经济。至此，讨论确立最优方案如下: 工序? 车外圆 95 和 4X2倒角 o 工序? 钻孔 4X16，并倒角 0.5X45 工序? 扩孔

9、 43 工序? 粗铣端面孔 39mm 工序? 钻、扩 39 孔及倒角 工序? 精细镗 39 二孔 工序? 磨 39 二孔端面，保持尺寸118 工序? 钻叉部四个 M8的螺纹底孔并倒 角 工序? 攻螺纹 4XM8 工序? 终检 ( 四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 +.0271. 两内孔 39(叉部) -0.01 毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于IT7IT8 之间，参照工艺手 册表 2.3-9 及表 2.3-12 确定工序尺寸及余量为 : 钻孔: 25mm 钻孔; 37mm 2Z=12mm 扩孔: 38.7mm 2Z=1.7mm 精镗: 38.9mm 2Z=0.2mm +0.

10、027 细镗: 39mm 2Z=0.1mm -0.1 0.02702. 39mm 二孔外端面的加工余量 (加工余量的计算长度为118mm)- 0.01-0.07 (1) 按照工艺手册表2.2-25 ，取加工精度 F，锻件复杂系数 S，锻件重 6kg，23则二孔外端面的单边加工余量为2.03.0mm，去 Z=2mm 。锻件的公差按 工艺 +1.3 手册表 2.2-14 ，材质系数去 M ，复杂系数 S，则锻件的偏差为mm 。 13-0.7 (2) 磨削用量 : 单边 0.2mm(见工艺手册表2.3-21) ，磨削公差即零件公差 - 0.07mm 。 (3) 铣削余量 : 铣削的公称余量 ( 单边

11、)为 Z=20.-0.2=1.8mm 铣削公差 : 现规定本工序 ( 粗铣) 的加工精度为 IT11 级，因此可知本工序的加工 公差为 -0.22mm。 由于毛坯及以后各道工序(或工步 ) 的加工都有加工工差，因此所规定的加工余 量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量 之分。 由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整发加工，因此在计算最大、 最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。39 二孔外端面尺寸加工余量 和工序间余量及公差分布见图由图可知 : 毛坯名义尺寸 : 118+2X2=122mm 毛坯最大尺寸 : 122+1.3X2=124.6mm 毛坯

12、最小尺寸 : 118-0.7X2=118.4mm 粗铣后最大尺寸 : 118+0.2X2=118.4mm 粗铣后最小尺寸 : 118.4-0.22=118.18mm 0 磨后尺寸与零件图尺寸应符合，即118mm -0.07 最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表 ( 五) 确定切削用量及基本工时 0 工序? 半精车外圆 95 -0.107 。 粗车基本尺寸为 97，选用 c620-1 车床。 半精车 95mm 外圆。 切削深度单边余量 1mm ，课二次切除。进给量 根据切削手册表1.6. 选 用 0.5mm/r. 计算切削速度见切削手册表1.27.( 取 T=60MIN, ap=0.5,f

13、=0.5mm/r) qvCd0.20.150.35V0 切削速度 v,k=242/60*0.5*0.5*1.44=217m/minvXYuPmVVVVTaaazpfw 1000vn,1000*217/,*97,712r/min确定主轴的转速 : sdw, 按机床选取 n=760r/min nd,wwv,3.14*97*760/1000,213m/min所以实际切削速度 1000 切削工时 l=2 ， l=4 ，l=0 走刀两次 ( 由表 6.2-1 查得) 12 所以 T=it=2*(l+ l+ l)/n*f)=(2*6)/760*0.5=0.032min 12 工序?: 钻，扩底孔 43mm

14、 ，选用机床 : 转塔车床 c365L。 1) 钻孔 25mm f=0.41mm/r v=12.25m/min (见切削手册表 2.7 和表 2.14 ，按 5 类加工性考虑 ) 1000vn,1000*12.25/,*25,155r/min d, 按机床选取 n=136r/min( 按工艺手册表 4.2-2) w d,nwwv,3.14*25*136/1000,10.68m/min所以实际切削速度 1000 切削工时 t= l+ l+ l)/n*f=(150+10+4)/136*0.41=3min 12 其中 切入 l=150mm l=10mml=4mm 1 2 2) 钻孔 41mm 根据有

15、关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸 的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 f=(1.2-1.8)f v=(0.5-0.3333)v钻 钻 式中 fv 加工实心孔时的切削用量钻 钻 现已知 f=0.56mm/min v=19.25m/min(见切削手册表 2.7 和 2.13) 钻钻 并令 f=1.35f=0.76m/min v=0.4v=707m/min 钻钻 n=1000v/3.14D=59r/min s 按机床选取 n=58r/min w d,nww所以实际切削速度为 v,7.47m/min1000 切削工时 l=150mm l=7mml=2mm 1 2 t=

16、l+ l+ l)/n*f=3.55min 12 3) 扩底孔 43mm 根据切削手册表 2.10 规定，差得扩孔钻扩43mm 孔时的进给量，并根据机床 规格选 f=1.24mm/r 根据有关资料扩钻孔时的切削速度为 v=0.4v 钻 其中 v 为用钻头 钻同样尺寸实心孔时的切削速度。故v=0.4v 钻钻=0.4*19.25=7.7m/min n=1000v/3.14D=57r/min s 按机床选取 n=58r/min 取 l=3mml=1.5mm w1 2 t= l+ l+ l)/n*f=2.14min 12 工序?: 粗铣 39mm 二孔端面，保证尺寸118.4(0 ，-0.22)mm f

17、=0.08mm/齿 z 切削速度 : 参考有关手册，确定v=0.45m/s 即 27m/min。 采用高速钢镶齿三面 刃铣刀， d=225mm ，齿数 z=20。则 w n=1000v/d=38(r/min) sw 现采用 X63卧式铣床，根据机床使用说明书，去n=37.5r/min ，故实际切削速 度 w 为 V=dn/1000=22537.5/1000=26.5(m/m in) ww 当 n=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量f=fn=0.08 2037.5=60(mm/min) wmzw 查机床说明书，刚好有f=60m/min，故直接选用该值。 m 切削工时 : 由于是粗铣，故整

18、个铣刀刀盘不必铣过整个工件，利用作图法，可 得出铣刀的行程 l+l+l=105mm，则机动工时为 12 t=l+ l+ l/f=105/60=1.75(min) m12m 工序?: 钻、扩 39mm 二孔及倒角。 1. 钻孔 25mm 确定进给量 f: 根据手册，当钢的800MPa ，d0=25时，f=0.390.47mm/r 。 b 由于本零件在加工25mm 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75 ，则 f=(0.390.47)0.75=0.290.35(mm/r) 根据 Z535机床说明书，现取f=0.25mm/r 。 切削速度 : 根据手册差得切削速度v=18m/min。所以 n=

19、1000v/d=229(r/min) sw 根据机床说明书，取n=195r/min, 故实际切削速度为 w v=dn/1000=15.3(m/min) ww 切削工时 l=19mm l=9mm l=3mm 12 tm1= (l+ l+ l)/nf=0.635(min) 12w 以上为钻一个孔时的机动时间。故本工序的机动工时为 t=t1 2=0.6352=1.27(min) mm 2、扩钻 37mm 孔 利用 37mm 的钻头对 25mm 的孔进行扩钻。根据有关手册的规定，扩钻的切 削用量可根据钻孔的切削用量选取 f=(1.21.8)f=(1.21.8)0.650.75 钻 =0.5850.87

20、(mm/r) 根据机床说明书，选取f=0.57mm/r v=(1/21/3)v=(1/21/3)12 钻 =64(m/min) 则主轴转速为 n=51.634r/min 并按机床说明书取n=68r/min 。 w 实际切削速 度为 v=dn/1000=7.9(m/min) ww 切削工时 (一个孔 ):l=19mm，l=6mm ，l=3mm 12 T=(19+6+3)/nf=0.72(min) 1w 3、扩孔 38.7mm 采用刀具 : 38.7 专用扩孔钻。 进给量:f=(0.91.2)0.7=0.630.84(mm/r) 查机床说明书，取f=0.72mm/r 。 机床主轴转速 : 取 n=

21、68r/min ，则其切削速度v=8.26m/min。 机动工时 l=19mm, l1=3mm, l2=3mm t=19+3+3/nf=0.51(min) 当加工两个孔时 t=0.51 2=1.02(min) m 4、倒角 245?双面 采用 90?锪钻。 为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同: N=68r/min 手动进给。 +0.027 工序?: 精，细镗 39 二孔，选用机床 :T740 金刚镗床。 -0.010 1) 精镗孔至 38.9mm ，单边余量 z=0. 1mm，一次镗去余量全部， a=0.1mmp 进给量 根据有关手册，确定金刚镗床的切削速度为v=100m/min,

22、则 1000v n,1000*100/,*39,816m/mind, 由于 T740金刚镗床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的 转速。 切削工时 : 当加工一个孔时 l=19mm ， l=3mm，l=4mm 12 t= (l+ l+ l)/n*f=0.32min 12 所以加工两个孔的时间为t=0.64min +0.0272)细镗孔至 39。由于细镗与精 镗孔共用一个镗杆，利用金刚镗床同时-0.010 对工件精，细镗孔，故切削用量及工时均与精镗相同 ap=0.05mm f=0.1mm/r n=816m/r v=100m/min t=0.64min 0 工序?: 磨 39 二孔端

23、面，保证尺寸118mm -0.07 1) 选择砂轮。见 (工艺手册 ) 第三章磨料选择各表，结果为 WA46KV6P350*40*127 #其含义为 : 砂轮磨料为白刚玉，沙度为46，硬度为中软一级，陶瓷结合剂，6 号组织，平型砂轮，其尺寸为350*40*127(D*B*d) 。 2) 切削用量的选择。砂轮转 速 n=1500r/min( 见机床说明书 )，v=27.5m/s。轴向进给量 f=0.5B=20mm 工件速度 v=10m/min 径向进给量 f=0.015mm/双行程 awr 3) 切削工时。当加工一个表面时 t=2LbzK/1000vff(见工艺手册表 6.2-8) bar 式中

24、 L为加工长度 73mm b加工宽度 68mm z 单面加工余量 0.2mm b K系数 1.10 v工作台移动速度 f 工作台往返一次砂轮轴向进给量a f 工作台往返一次砂轮径向进给量r t=2*73*68*1.1/1000*10*20*0.015=3.64min 加工两端面时 t=3.64*2=7.28min 工序?: 钻螺纹底孔 4-6.7mm并倒角 120?。 f=0.2 0.50=0.1(mm/r) v=20m/min ? n=1000v/ D=950(r/min) s 按机床取 n=960r/min ，故 v=20.2m/min。 w 切削工时 (四个孔 ) l=19mm l=3m

25、m l=1mm 12 t=4(l+ l+ l)/nf =0.96(min) m12w 倒角仍取 n=960r/min 。手动进给。 工序?: 攻螺纹 4M8mm 由于公制螺纹 M8mm 与锥螺纹 Rcl/8 外径相差无几，故切削用量一律按加工M8 选取 V=0.1m/s=6m/min n=238r/min s 按机床选取 n=195r/min 则 v=4.9m/min w 机动时 l=19mm， l=3mm，l=3mm 12 攻 M8孔 t=2*(l+ l+ l)/n*f)=25*2*4/195=1.02min 12 钻 16 孔夹具设计 ( 一) 定位基准的选择 由零件图可知，用轴定位并用压

26、板夹紧。保证它六个自由度的定位。,39 ( 二) 切削力及夹紧力的计算 切削刀具 : 高速钢麻花钻头，则 0.7 F,667Dfkp 式中:,23.5mm， f,0.41mm/r，K,1pD () K,K,K,K,K,Kpmpkprp,Prpaa2 计算结果 = 8397.352N 选用压板压紧，实际加紧力N应为 F8397N,8397N ,，0.5 ，0.51 式中，和是夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，,0.5 。,1212 压板用螺母拧紧，由机床夹具设计手册表1-2-23 得螺母拧紧力 N,4200N 拧 根据杠杆原理压板实际加紧力为 N,4200，3,12600N压 N此时已大于所需的1

27、460N的夹紧力，故本夹具可安全工作。压 ( 三) 定位误差分析 定位元件尺寸及公差确定。 (1) 夹具的主要定位元件为一孔轴和一压板，轴与面配合。 (2) 工件的工序基准为端面和圆柱面，故端面的平面度和圆柱面的援助度 对定位误差影响最大 . 则其定位误差为 : Td=Dmax-Dmin 本工序采用一平面，一圆柱和矩形块定位，工件始终平面，而定位 块的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此， 工件在定位块正上方呦倾斜，进而使加工位置有一定转角误差。但是， 由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。 ( 四) 夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生

28、产率避免干涉。应使 夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床 夹具选择了压板和压紧螺钉夹紧方式。本工序为钻孔，切削力大，,16mm 所以选用夹紧力大一些装置就能达到本工序的要求。 本夹具的最大优点就是结构紧凑, 承受较大的夹紧力。 ( 五) 参考文献 1 赵家齐主编机械制造工艺学课程设计指导书。北京: 机械工业出版社 2 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院编。机床夹具设计手册上海: 上海 科学技术出版社 3 艾兴，肖诗纲主编。切削用量手册北京: 机械工业出版社 4 金属切削 手册 上海: 上海科学文化技术出版社 本次课程设计小结、体会 1) 此时为期三个星期的课程设计即

29、将结束了，在这 段时间里受益非浅。在刚拿 到这个课题时，的确心里很没底，看这零件图不知从和落手，在指导老师的 指导下，经过几天的认真分析和查有关资料才有了点头绪。随着对零件图的 全面理解，设计工作也全面展开，在本次设计过程中我也大量查阅了与此次 设计的有关课程书 : 如机械制图、机械设计基础、机械制造技术、数控机床 等。在设计过程中只凭教科书是不够的，我还大量查看一些有关设计的参考 书和资料。本次设计的在部分零件的加工工序中，采用了自动加工，从而也 提高了生产的效率和质量 2) 在设计当中也考虑到了专用夹具，而本次的专用夹具有其优点: 定位准确， 夹紧较稳定可靠，夹具操作方便，成本低等特点。但

30、也有相应的缺点: 夹紧 力需要靠经验和控制来协调，否则不是夹紧力过大，引起箱体的局部变形， 就是夹紧力过小，导致工件不够稳定和准确，这两种情况均影响加工精度和 质量，而且在拧紧压板时必须同时施力，以此来保证工件受力均匀，夹紧可 靠。除此之外，意义也重大。 3) 此次课程设计是我们所许的理论知识和实践知识的一次实地验证，培养我 们 综合运用已学理论知识和技能、分析问题、解决问题的能力。通过编制工艺 规程和拟定工艺路线，使我们科学的理解，提高产品的生产率、经济性、社 会性得以统一。通过了本次的设计，感觉自己对所学知识的重要性，也发现 自己学的知识在综合运用能力还差得远，但总体在完成这次上也有了一点进 步，使所学的知识和实践知识融合在一起，也在处理问题上有了提高，同时 也巩固了所学的知识和技能，为今后参加工作及进一步学习奠定了基础。总 而言之，由于我的专业基础比较差，实践经验太小，实践和理论知识结合不 够紧密，错误和不足之处肯定很多，请各位老师批评和指正。最后，由衷的 向担任我本次毕业设计的指导老师，感谢你们的耐心教导，谢谢!