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1、实用标准文案 精彩文档 铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法 缺陷名 称 缺陷特 征及发 现方法 形成原因防止办法及补救措施 1、化学 成份不 合格 主要合 金元素 或杂质 含量与 技术要 求不符， 在对试 样作化 学分析 或光谱 分析时 发现。 1、 配料计算不正确， 元素烧损量考虑太少， 配料计算有误等；2、原材料、 回炉料的成 分不准确或未作分析就投入使用； 3、配料时称量不准； 4、 加料中出现问题， 少加或多加及遗漏料 等； 5、材料保管混乱，产生混料； 6、 熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔 炼时间过长，幸免于难烧损严重； 7、化学分析不准 确。 1、对氧化烧损严重
2、的金 属，在配料中应按技术标 准的上限或经验烧损值上 限配料计算；配料后并经 过较核； 2、检查称重和化学分析、 光谱分析是否正确； 3、定期校准衡器， 不准确 的禁用； 4、 配料所需原料分开标注 存放，按顺序排列使用； 5、加强原材料保管，标识 清晰，存放有序； 6、 合金液禁止过热或熔炼 时间过长； 7、使用前经炉前分析，分 析不合格应立即调整成 分，补加炉料或冲淡； 8、 熔炼沉渣及二级以上废 料经重新精炼后掺加使 用，比例不宜过高； 9、注意废料或使用过程 中，有砂粒、石灰、油漆 混入。 2、气孔铸件表 面或内 部出现 的大或 小的孔 洞，形状 1、 炉料带水气， 使熔炉内水蒸气浓度
3、增加； 2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透； 3、合金液过热，氧化吸气严重； 4、熔炉、浇包工具氧等未烘干； 5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大； 6、模具排气能力差； 1、 严禁把带有水气的炉料 装入炉中，装炉前要在炉 边烘干； 2、炉子、 坩埚及工具未烘 干禁止使用； 3、注意铝液过热问题，停 实用标准文案 精彩文档 比较规 则；有分 散的和 比较集 中的两 类；在对 铸件作 X 光透视 或机械 加工后 可发现。 7、煤、煤气及油中的含水量超标。机时间要把炉调至保温状 态； 4、精炼剂、 除渣剂等未烘 干禁止使用，使用时禁止 对合金液激烈搅拌； 5、严格控制钙的含量； 6、 选用挥发性气体量
4、小的 脱模剂，并注意配比和喷 涂量要低； 7、 未经干燥的氯气等气体 和未经烘干的氯盐等固体 不得使用。 3、涡流 孔 铸件内 部的细 小孔洞 或合金 液流汇 处的大 孔洞。 在 机械加 工或 X光 透视时 可现。 1、 合金液导入型腔的方向不正确，冲刷型 腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气； 2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体； 3、内浇口过薄， 合金液运动速度太大，产 生喷射、 飞溅现象， 过早的堵住了排气槽； 4、 模具的排气槽位置不对，或出口截面太 小，使模具的排气能力差，型腔的气垫反 压大； 5、 模具内型腔位置太深，而排气槽位置不 当或太少； 6、 冲头与压室间的间隙太小，冲头返回
5、太 快时形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形 成气孔；或冲头返回太快； 7、压室容量大而浇注的合金液量太少。 1、 改变合金液注入型腔的 方向或位置，使合金液先 进入型腔的深高部位或底 层宽大部位，将其部位的 型腔空气压入排气槽中， 在合金液充满型腔之前， 不能堵住排气槽； 2、 调试压射速度和快压位 置，在能充实的前提下， 尽可能缩短二速距离； 3、在保证不产生飞溅、喷 射并能充满型腔的情况 下，加大内浇口的进口厚 度； 4、加强型腔的排气能力： （1） 安放排气槽的位置应 考虑不会被先进入的合金 液所堵死； （2）增设溢流 槽，注意溢流槽与工件件 衔接处不宜过厚，否则过 早堵住而周边产生气孔；
6、 （3）采用镶拼块结构，把 分型面设计成曲折分型 实用标准文案 精彩文档 面，解决深度型腔排气难 的问题； （4）加大排气槽 后端截面积，一般前端厚 0.05-0.2mm, 后端可加厚 至 0.4mm. 5、 根据铸件各部位受热和 排气情况， 适当喷涂涂料， 喷完后吹干积水，忌水未 干合模； 6、 扩大冲头与压室之间的 间隙在 0.1mm左右，并适 当延长保压时间； 7、 调高立式压铸机下冲头 的位置，或增加太坏室内 压注的合金液量。 4、缩孔 和缩松 铸件上 呈暗灰 色、形状 不规则 的孔洞； 集中的 大孔洞 叫缩孔， 分散的 蜂窝状 组织不 致密的 小孔洞 叫缩松。 在机械 加工前 或后作
7、 外观检 查或作 X 光透视 1、 合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合 金液的补缩而造成的气孔； 2、合金液的浇注温度太高； 3、压射比压太小； 4、 铸件设计结构不合理，有厚薄截面变化 太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。 1、改善铸件结构， 尽可能 避免厚薄截面变化太剧烈 的厚大转接部位或凸耳、 凸台等，如果不避免，则 可采有空心结构或镶块设 计，并加大其位置的冷却。 2、在保证铸件不产生冷 隔、欠铸的前提下，可适 当降低合金液的浇注温 度； 3、适当提高增压压力，增 加压实作用； 4、 在合金液中添加0.15 0.2%的金属钛等晶粒细化 剂, 减轻合金的缩孔形成 倾向 ; 5、改用体收缩
8、率、 线收缩 率小的合金品种，或对合 金液进行调整，降低其收 缩率或对合金进行变质处 实用标准文案 精彩文档 中发现。理。 6、加大内浇截面积，保证 铸件在压力下凝固，防止 内浇过早凝固影响压力传 递。 5、外收 缩 （凹陷） 铸件表 面、厚大 平面、 内 侧转角 处、缩孔 附近出 现的凹 陷，有的 直接看 到，有的 表面附 有一层 薄铝， 揭 除此层 后与寻 常凹陷 相同。 1、合金的收缩性太大； 2、 铸件设计结构不合理，有厚薄悬殊截面 积转接的肥大部位； 3、内浇口截面积太小或铝液流向太乱； 4、压射比压小； 5、 模具排气能力差， 使型腔的也垫反压大， 空气被压缩在型壁与铸件之间。 1
9、、改用收缩性小的合金， 或对其进行变质处理，细 化其晶粒， 降低其收缩性； 2、改进铸件的设计结构， 尽量避免厚薄悬殊截面的 两壁转接的厚大部位。如 不可避免，可改成空心结 构或镶块结构； 3、适当加大内浇口截面 积； 4、适当提高压射比压； 5、提高模具的排气能力： （1）增开排气槽； （2）增设溢流槽等。 6、在缩陷处安装冷却装 置，并加大其位置脱模剂 的喷涂量。 6、裂纹铸件表 面出现 线状或 波浪状 开裂， 裂 口多呈 暗灰色， 在外力 的作用 下，裂口 加宽， 在 喷砂前 后或机 1、 合金本身收缩性大，准固相温度范围宽 或共晶体量少或在准固相温度范围内强度 和韧性差； 2、合金的化
10、学成分出现偏差：（1）铝硅 系、铝铜系合金中含锌量或含铜量过高； （2）铝镁系合金中含镁量过高或介于3.5 5.5 之间时； （3）合金中的铁、钠含量 过高；（4）铝铜系、 铝镁系中的硅含量过 低；（5）有害杂质元素含量过高，使合金 塑性下降； 3、 工件结构设计不合理，有厚薄悬殊的剧 烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形 或框形结构中有直线加强筋等； 1、选用或改用收缩性小、 准固相温度范围窄或结晶 时形成共晶体量多，或高 温强度高的合金品种； 2、调整合金成分， 使其达 到规定的范围内 （1）降低铝硅系、 铝铜系 合金中的锌、铜含量； （2）添加铝锭， 冲淡合金 中镁的含量； （ 3）严格
11、控 制钠的含量，铝硅系合金 中钠含量应控制在0.01 0.014%左右 . 实用标准文案 精彩文档 械加工 前后， 荧 光检查 中均可 发现。 4、合金中混入了低熔点合金； 5、 模具设计结构不合理， 内浇口位置不当， 冲刷型腔壁或型芯，造成局部过热或阻碍 合金液的收缩； 6、浇注后开型的时间太晚； 7、模具温度太低。 (4) 往合金中添加铝硅合 金, 提高硅的含量; (5) 严格控制合金中有害 杂质的含量在技术标准的 规定的范围内; 3、改进铸件的设计结构， 尽量避免厚薄悬殊的剧烈 转接部位、肥大凸台、凸 耳、以及圆形或框形结构 中有直线加强筋等。如不 可避免，则可改为空心结 构或镶块结构；
12、 4、改进模具设计结构，正 确的设计内浇口的位置和 方向，避免冲刷型腔壁和 型芯，产生局部过热或阻 碍铸件的收缩而产生的裂 纹和变形； 5、 严格控制低熔点金属的 含量； 6、 注意在合适地时间内开 型； 7、 适当提高模具和型芯的 工作温度，减慢合金液的 冷却速度。 8、适当降低浇注温度； 9、调整型芯和顶针，保障 铸件平行、均匀推出； 10、加大过度位置的铸造 圆角和脱模斜度。 7、变形 或跷曲 铸件的 形状和 尺寸发 生了变 化，超过 1、 铸件的设计结构不合理，使铸件各部分 收缩不均匀； 2、铸件在收缩冷却过程中受到阻力； 3、浇注后到开型的时间太短，冷却太快； 4、压铸时顶出过程中顶
13、偏了铸件； 1、在可能和必要的情况 下，改进铸件的设计结构， 如改变截面厚度，避免厚 度悬殊的转接部位和不合 理的凸台、凸耳、加强筋 实用标准文案 精彩文档 了图纸 的公差 范围。 在 机械加 工前后 对铸件 作外观 检查、 测 量或划 线中发 现 5、 合金本身的收缩率大，准固相温度范围 宽，高温强度差。 等，尽量把肥大部位设计 成空心结构或镶拼结构； 2、改进模具设计结构，消 除阻碍铸件收缩的不合理 结构； 3、延长留模时间， 防止铸 件因激冷而变形； 4、 经常检查模具的活动部 分，防止因模具原因（如 卡死、变形等）而导致产 品变形； 5、 根据铸件的结构形状的 复杂程度，如变形很难排
14、除，则可考虑改用收缩性 小高温强度高的合金或调 整合金成份（如铝硅合金 中硅含量提到15% 以上， 铸件收缩率变的很低； 6、 在热处理装炉或装箱过 程中，严禁将复杂的压铸 件堆压。尽量避免机械加 工造成内应力不平衡而变 形； 7、合理增加顶针数量，安 排顶针位置，确保顶出平 衡； 8、改变浇排系统， 如厚大 深腔位置加冷却水等，达 到热量平衡分布； 9、当变形量不大， 可采用 机械或手工的方法矫正。 8、渣孔在铸件 表面和 内部有 形状不 1、炉料本身已氧化或粘有杂物； 2、熔剂成分不纯； 3、涂料喷涂太厚； 4、精炼除渣不到位，含氧化夹渣过多； 1、 严禁使用已氧化未经吹 砂和带有油和水的
15、炉料； 2、 选用或按工艺严格配制 熔剂； 实用标准文案 精彩文档 规则的 明孔或 暗孔， 表 面不光 滑，孔内 全部或 部分为 熔渣所 充填， 在 机模加 工前后 对铸件 作外观 检查和 X 光透视 时可发 现。 5、金属液压铸温度过低，流动性差， 硅以 游离状态存在成为夹渣； 6、铝硅合金中硅含量超过11.5 时, 且铜、 铁含量同样超高, 硅会以游离状态析出， 形 成夹渣； 7、 熔炉设计不合理或温控不佳，导致表面 金属液氧化严重； 8、舀料时把浮渣一起舀入； 9、 涂料或冲头颗粒中石墨含量太多或石墨 损坏脱落。 3、选用较好的涂料，配比 合理； 4、 选用好的除渣剂和精炼 剂，合理使用
16、； 5、 适当提高合金液浇注温 度，防止硅以游离状态存 在； 6、以高镁铝合金， 可加入 0.01%的铍以减少氧化. 7、铜、 铁含量较高时， 适 当控制硅的含量不超过 10% ， 并适当提高合金液温 度； 8、 金属液在坩埚中停留时 间过长（铸锭资料中有介 绍），应重新精炼合金液； 9、 注意防止损坏的石墨坩 埚掉入金属液中； 10、 选用较好的冲头颗粒； 11、使用涂料前，应将涂 料充分搅拌均匀，使石墨 成悬浮状态而不结坨； 12、舀取合金液时，应先 清除液面上的熔渣。 9、冷隔表面为 铸件表 面未融 合，基体 被分开 成狭窄 的表面 光滑的 缝隙。 有 穿透的 和不穿 1、合金液浇注温度
17、太低； 2、 合金的化学成份不合格，使合金的流动 性降低； 3、压射速度太慢； 4、导入型腔的内浇口太多； 5、合金液在型腔中流路太长，型腔狭窄， 冷却太快； 6、 模具排气能力太差， 型腔内气垫反压大， 使液流受阻不能融合。 1、 提高合金液的浇注温度 和模具温度，提高合金液 流动性（如变质细化处 理）； 2、控制配料成份， 配好后 检测其流动性； 3、 适当提高压射速度和比 压； 4、 适当增大内浇口截面积 并减少内浇口数量，减少 合金液的相互碰撞； 实用标准文案 精彩文档 透的两 种，此缝 隙在外 力作用 下有继 续发展 的趋势， 作外观 检查即 可发现。 5、提高模具的排气能力， 合理
18、安排排气槽的位置和 数量，降低型腔内气垫的 反压力； 6、充分精炼合金液，减 少合金液的氧化程度， 从而提高其流动性；防止 合金液过热。 7、改进浇注系统， 防止流 路过长； 8、 调换为流动性好的合金 品种。 10、 欠铸铸件轮 廓不清 晰，尺寸 不够， 形 状不完 整；在外 观检查 中即可 发现， 多 为尖角 或圆角 或薄壁 处未填 满，棱角 为圆角 或薄壁 处缺一 块等形 式； 1、合金液浇注温度太低； 2、模具工作温度太低，合金冷却过快； 3、内浇口截面积过大，充填速度太小； 4、压力或速度太小； 5、 模具的排气能力差，型腔内气垫反压过 大； 6、 压射速度太大， 使合金液直冲短平面
19、铸 件对壁（未经过型腔底部流动）而折回后 再充型。形成的欠铸或冷隔。 1、 适当提高合金液的浇注 温度； 2、 适当提高模具的工作温 度，确保在合金液温度的 1/3 左右浮动； 3、适当减少内浇口截面 积； 4、增大压力和压射速度； 5、增设排气槽， 合理设定 排气槽的位置和数量； 6、 压铸短平面或有直角的 铸件时，应适当适当降低 压射速度，并采用尽可能 大的内浇口截面积； 7、 检查压射冲头的行程或 浇注量是否足够； 8、充分精炼合金液，减少 合金液的氧化程度，从而 提高其流动性；防止合金 液过热。 9、减少脱模剂用量，注意 清理型腔。 实用标准文案 精彩文档 11、 粘模铸件被 粘在模
20、具上虽 未粘住， 但表面 被撕破 皮；在铸 件顶出 时或顶 出后对 工件作 外观检 查可以 发现。 1、合金液浇注温度太高； 2、模温太高； 3、脱模剂效果差或喷涂量少或不均匀； 4、模具表面有锈疤或不光滑倒扣的位置； 5、 模具材料不适合或热处理方法不当，没 在达到应有的硬度； 6、 浇注系统设计不合理，特别是导入合金 液的内浇口位置不当，使合金液总是冲刷 某处型腔壁或型芯， 造成局部过热而粘模； 7、模具开设多个内浇口，相互撞击， 导致 局部过热粘模； 8、铝合金中铁含量太少（低于0.6%）， 引起粘模； 9、合金液成份不均匀，出现严重偏析。 10、铸造圆角和脱模斜度太小； 1、 适当降低
21、合金液的浇注 温度和模具温度； 2、更换脱模剂， 调整喷涂 位置和喷涂量； 3、对模具进行抛光，对已 氮化过的模具，抛光要慎 重，防止破坏掉表面的氮 化层，形成越抛越粘的情 况； 4、检查模具的硬度值，采 取重新热处理氮化或更换 模具材料； 5、改进浇注系统设计结 构，避免合金液持续冲刷 型腔壁或型芯； （1） 适当增大内浇口的截 面积； （2） 改变内浇口的位置和 导入方向，使导入处于宽 大厚实位置； （3） 尽量采取底注法开放 式浇注系统。 6、加大内浇口截面积，取 消多个浇口现象； 7、适当降低压射速度，缩 短二速行程。 8、检查铁含量，如太低， 可以铝铁中间合金补充； 9、加大模具冷却
22、， 对过热 位置加大喷涂，并在模具 上设置冷却系统； 10、 防止混入低熔点金属； 11、除镁锌等个别金属， 不可将纯金属加入铝液 中，会形成严重偏析。 实用标准文案 精彩文档 12、加大铸造圆角和脱模 斜度。 12、 铸件 尺寸超 差 铸件尺 寸大于 或小于 图纸要 求的公 差。从测 量中可 发现。 1、 设计模具时收缩率取值不准确或计算有 误； 2、模具制造不精确，误差大； 3、 铸件的设计结构不合理，如因钢性不够 而产生跷曲等； 4、 铸件图上的公差要求超过了压铸所有达 到的标准； 5、 合金液浇注温度和模具工作温度过高或 过低； 1、 根据铸件结构形状和合 金特性，认真选取其在模 具不
23、同位置的收缩率，修 正模具的尺寸； 2、 严格按图纸设计加工和 验收模具； 3、改进铸件的设计结构， 增大刚性不足处的尺寸或 改变其结构形状，增大钢 性； 4、从压铸工艺上采取措 施，如采用加强筋、加长 留模时间等； 5、检查顶出位置是否倾 斜； 6、根据试压情况， 调整模 温和铝温。 7、调整合金液， 降低其收 缩量。 铸件在垂直于模具分型面方向上的尺寸变 大： 1、 粘附于模具分型面上的金属或非金属物 未清理干净； 2、 模具某处松动， 使模具倾斜而产生间隙； 3、模具分型面上有压伤； 4、 锁模时增压不够或铸件在分型面上的投 影面积超过压铸机的规格，压铸时动定模 分开。 组成型芯的部分尺
24、寸 不合格： 1、型芯安装不正确，不稳定； 2、合金液进入型芯后，型芯产生移动； 1、 压铸前应仔细检查模具 分型面，防止有粘附物； 2、 检查模具各处是否有松 动，模具固定位置是否有 偏斜，在四侧面和各个角 落检查分型面是否有间 隙。 3、修复模具的突起部位； 4、 根据产品投影面积核算 压铸机与工件是否相匹 配； 5、适当降低压射速度。 实用标准文案 精彩文档 3、 由于模具过热， 活动型芯在导向孔内被 咬住； 4、弯曲异形处和深孔处未填满； 5、开模时间太短或太长，影响收缩大小。 1、 通过定模或动模板固定 型芯，型芯上如有突台， 刚可用底板固定。活动型 芯用闭锁固定，型芯的长 度应严格
25、按照与其直径的 比例来计算， 确保其刚性， 防止压铸时被液体金属冲 弯冲变形； 2、防止模具过热， 清理和 修复型芯被啃坏的部位； 3、 选用合适的配合方式和 精度，设计活动型芯与滑 槽的活动配合； 4、压铸时做好模具的冷 却； 5、摸萦出合适的开模时 间。 / 13、 夹杂铸件上 出现硬 度比基 体大的 质点或 坨状物， 使切削 刀具磨 损；在铸 件机械 加工或 合金中混入了或析出了比基体金属硬的金 属或非金属化合物。 1、严格遵守工艺规程，尽 量少搅拌合金液，减少氧 化； 2、在搅拌、 舀取和少注合 金液等操作中，注意不让 表面的氧化皮卷入； 3、合金中含有 TiMnSbFe等密度大的 金
26、属时，要注意防止其偏 析成为夹杂； 4、 使用高铝质的或氮化硅 实用标准文案 精彩文档 吹砂后 的 X光透 视可见。 与碳化硅混合物耐火材料 作炉衬时，要防止在高温 下剥落混入合金液中； 5、 用干燥过的精炼剂对合 金液进行充分的精炼。 14、 流纹 （痕） 铸件表 面局部 下陷的 纹路， 用 手摸可 感知。 在 外力作 用下无 发展趋 势，在喷 砂后可 发现。 1、内浇口截面积太小； 2、型腔内气垫反压大； 3、涂料喷涂不均匀或太厚； 4、模温低，合金液流入后受到激冷。 1、 适当加大内浇口截面积 或调整位置； 2、提高型腔的排气能力， 加大排气槽或增大溢流 槽，或改变排气槽的位置； 3、
27、控制脱模剂的喷涂比例 和数量； 4、适当降低压射速度； 5、适当提高模温。 15、 网状 花纹 因模具 的龟裂 而在铸 件表面 复印出 的龟甲 皮痕迹， 并随模 具龟裂 发展而 发展； 在 外观检 查时即 可发现。 1、 模具材料不合适或热处理工艺未达到要 求； 2、模具的工作温度过高； 3、合金液的浇注温度过高； 4、 形成模具型腔的某个零件的截面太薄使 其高温强度差； 5、 合金液与模具温差过大；一般是合金液 温度的 1/3 左右； 6、模具表面出现细微龟裂时未及时打磨， 任其发展。 1、 选用耐热冲击性能力好 的、热处理后硬度高的热 作模具钢来制造模具的型 腔部分；并配套采用符合 此材料
28、的热处理工艺； 2、适当降低浇注温度； 3、 压铸前要先对模具进行 预热； 4、为使模温均匀， 可采取 以下方式： （1） 模具过热位置设置冷 却系统； （2）模具较低位置， 可增 设溢流槽； 5、 压铸中，每隔一定时间， 刷油或涂料润滑整个模 具，使模温均匀。 6、定期检修模具， 发现有 实用标准文案 精彩文档 网状纹络及时打磨掉。 16、 拉伤铸件在 出模方 向受到 阻碍， 造 成表面 拉伤， 起 始端宽 而深， 出 端渐小 至消失。 1、模具设计或模具加工不正确； （1）、型芯或模具有负斜度；（2）没有 脱模斜度或斜度太小； 2、型芯和模具型腔壁上有压伤； 3、模具上粘附有合金； 4、脱
29、模剂效果差或喷涂太少或不均匀； 5、铸件在顶出时倾斜。 1、 如铸件上的拉伤为常定 位置，则应检查模具，分 析原因，予以修复； 2、 保障不同位置的脱模斜 度； 3、修复模具压伤位置； 4、更换或加大脱模剂用 量； 5、化验合金中铁的含量， 如低于 0.6%,则应添加 ; 6、适当缩短开模时 7、 因模具局部过热造成的 拉伤属粘模拉伤，查看粘 模的解决办法。 间。 17、 飞边铸件沿 分分型 面位置 出现层 状薄片， 由压铸 件向外 延伸， 飞 边很薄， 一般在 0.1mm左 右。目测 可以发 现。 1、压铸机锁模力不够，造成胀型； 2、分型面存在异物、镶块滑块磨损、 模具 刚性不足等，造成闭
30、合不严； 3、模温及合金液温度过高； 4、压射速度过快或压射比压过大； 1、合算工件投影面积，选 用合适的机台； 2、及时清理分型面； 3、 适当降低压射速度和压 射比压； 4、 注意快速与增压速度之 间的配合， 避开压力峰值； 5、 适当降低合金注温度和 模温； 6、省模。 18、 冲蚀主要是 内浇口 附近部 位出现 的麻点， 1、内浇口截面积太小，冲击力过大； 2、 内浇口位置或进料方式设置不合理，造 成金属液直接冲击对面型腔； 3、金属液乱流，长时间冲刷同一部位； 1、 适当降低压铸模具温度 和压射速度； 2、修复冲蚀部位， 并加强 冷却； 3、改变内浇口进料位置， 实用标准文案 精彩文档 严重的 有突起。 目测可 以发现。 尽可能使金属液冲击宽大 部位； 4、内浇口加宽加厚，降低 其冲击力； 5、确保进料方向、 铸造圆 角及转折出合理性。