天马钻机操作作业指导书.pdf

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1、制定部门钻孔部 天马钻机操作作业指导书 编号A0 制定日期版序 生效日期2008.1.1 页次1/4 页 目的：便于操作员查看，使钻机操作员操作规范化，提高生产效率，确保产品质量符合指定要求。 范围：适用于所有钻机操作员。 内容： 一、开机。 1.开机前检查工作 1.1 检查机床表面是否有硬异物。 1.2 检查电压、气压是否符合机床使用要求.(电压:220V 10;气压:5.66.5 /c )。 1.3 检查水冷机温度是否符合机床使用要求.(1721)。 2.开机步骤 2.1 打开机器总电源 ,按下机床面板上“ ON”键,机床通电 ,机床通电后打开气压阀门使机床通气压。 2.2 查看显示器是否

2、处于开启状态,如显示器处于关闭状态则需按下显示器开关按钮打开显示器. 2.3 待显示器在“ DOS”界面下显示为 :“C:TIMAX ”时,输入“TIMAX ”按下“Enter”键进入天马 程序控制操作界面。 2.4 进入天马程序操作界面后,先键入“ O”键,在子菜单中选择“ R” “钻铣床复位” ,机床将会自动复 位。 2.5 如机床停止工作时间过长,则需对主轴进行预热 (主轴预热主要针对的是机械主轴,气浮主轴无需 预热.)具体操作方法如下 : 2.5.1 打开“ S 系统” 栏菜单 ,按“V”键或将光标移动到“ 系统状态V”处按“ Enter”键,将系统设 置为输出状态。 2.5.2 按“

3、F3”进入手动换钻状态 ,将各主轴断咀取下并在各主轴 1 号刀具库内放一支钻咀 . 2.5.3 打开“ P 参数设置” 栏菜单，在子菜单中选择“T 刀具选择” 在对话框中输入“ 1” ，机器将 自动抓取各个轴的第1号刀具。 2.5.4 按快捷键“ Alt+I”,主轴自动回到机床泊车位。 2.5.5 打开“S 系统”栏菜单 ,选择“主轴预热R”,再选择“确定”,然后在对话框中输入预热时间(根 据机床停止作业时间输入1040 分钟)。 a.停止作业 4 小时,预热时间为 10 分钟。 b.停止作业 8 小时,预热时间为 20 分钟。 c.停止作业 16 小时,预热时间为 30 分钟。 d.停止作业

4、 24 小时,预热时间为 40 分钟。 二、钻孔操作步骤。 1. 钻孔前准备工作。 1.1 将待加工钻孔板准备好。自检是否有擦花、刮伤、氧化、露基材等不良现象。如是来料不良则需 用粉笔注明为来料不良。 1.2 检查机床表面是否有硬异物。 1.3 装板前检查是否有上反垫板；各叠板是否有标底、面板和机台号(机台号和底、面板标记均标在 要加工板材的长边。 面板在长边画一横杠 ,底板画两横杠 ,中板则无需标示。 机台号则根据相关机 台画竖杠。 )。 1.4 先用鸡毛将机器台面清扫干净,各个轴气夹打开 ,把待加工板销钉处放入气夹内,关上气夹并清理 板面垃圾、碎屑及杂物。 1.5 仔细核对上板方向是否正确

5、,看是否有上反大小边、 无下垫板等现象 ,如有需及时更正 ,以免造成由 上述不良引起的报废。 1.6 在各个轴的板的短边上标示轴号(为竖杠 ),方法同标示机台号。 1.7 照 MI 测量刀具直径及长度是否符合加工标准(直径公差为 :+0/-0.025 ；长度公差为 : 0.10 .)。 2. 取文件 2.1 打开“ F 文件” 栏菜单 ,在子菜单中选定“ 取文件L” 。在对话框中输入路径及文件名。 2.1.1 如果是软盘 (即“A”盘),则在对话框中输入“ A:*.*”(即 A 盘中所有文件。“A”为盘名称； 制定部门钻孔部 钻机操作作业指导书 编号A0 制定日期版序 生效日期2008.1.1

6、 页次2/4 “： ”为盘符； “*.*”为所有文件。 ) 2.1.2 如果要读取的资料硬盘内已经存在，则直接输入路径名及文件名。（如:“ D:DRL*.DRL ”或“D:DRL*.* ”） 2.2 在 1.1.1 和 1.1.2 中将光标移至所需加工文件名处按“Enter”键即取文件。 3. 刀具参数设置。 (即 “P、B”表)。 3.1 打开“ P 参数设置” 菜单栏 ,在子菜单中选择“ 钻头参数B” 。 3.2 键“Alt+D”进行参数值缺省 ,核对刀径、孔数是否与MI 相符。如刀径和孔数和MI 完全相符则按 各机台参数表输入相应参数；如不符则需知会组长或工程部重新拷贝资料。 3.3 参

7、数设置完毕后 ,再次仔细核对 MI 及参数表无误后 ,键“Alt+S”存盘、 “Alt+O”认可。 4. 刀库参数设置 (即“P 、A”表)。 4.1 打开“ P 参数设置” 菜单栏 ,在子菜单中选择“刀库设置A” 。 4.2 键“Alt+F5”将“P、B”表中的刀具直径拷贝到“P、A”表内。根据钻咀研磨次数对照孔限表 设置钻咀寿命。 4.3 对照“ P、A”表将已测量 OK 钻咀放入相对应刀具库内。 4.4 键“Alt+S”存盘、 “Alt+O”认可。 5. 起钻位和终钻位的调整方法。 5.1 调整终钻位在机床泊车位；调整起钻位在工件面上。 5.1.1 终钻位的调整方法 : a.在“P、T”

8、菜单中取一把刀具，键“Alt+I”将主轴停至机床泊车位。 b.在“O 输出钻铣” 菜单栏 ,先将“ 钻铣方式 A”设置为“ 手动” 再选择“ 钻咀起钻位置 Z”,选择 “方式一” 进入各轴参数统一调整。 c.键“Alt+E”调整终钻位。 (用“Page Up 和 Page Donw ”用来增大和减小数据 )。键“Page Up ” 增大终钻位置数据。 d.键“Tlt+T”系统将自动追踪终钻位置,键“Page Down ”减小终钻位置数据 ,配合“ Alt+S” 更改移动步长。取一块垫板,将终钻位调至在垫板的1/31/4 为佳(如:垫板厚度为2.5mm, 即 2.5mm 1/4=0.625mm

9、即 0.6mm 为最佳。 ), 键“Alt+O”认可。 e.终钻位一般为固定不动的。 （除补孔、多层板及二钻外） 。 5.1.2 起钻位的调整方法。 a. 在“P、T”菜单中取一把刀具，将主轴移至工件面上。 b. 在“O 输出钻铣” 菜单栏 ,选择“ 钻咀起钻位置 Z”,选择“ 方式一” 进入各轴参数统一 c.键“Page Up ”增在起钻位数据 ,键“Tlt+T”系统将自动追踪起钻位置 ,键“Page Down ”减小 终钻位置数据 ,配合 “Alt+S” 更改移动步长。调至压脚下端面与工件面的距离为0.1mm 0.2mm 为最佳。 (即一张铝片可以在压脚和工件面中间抽插。),键“Alt+O

10、 ”认可。 6. 坐标调整 (也称零位调整 )。 6.1 键“Alt+F1 ”,主轴来到文件第一顶点 ,键“Ctrl+W ”将此点设置为相对零点。 6.2 在起钻位和终钻位已调整OK 的情况下 ,配合“ ” “” “” “”四个键将主轴移至工件面上 与电脑资料相对应的角 ,键“F8”,查看此位置是否合适 ,键“Alt+W ”将此顶点设置为工件的加工 零点。 6.3 依次键“ Alt+F1” 、 “Alt+F2 ” 、 “Alt+F3” 、 “Alt+F4 ”配合“ F8”键及“ Ctrl+W ” 、 “Alt+W”调至 四角均匀为适。 .4 零位调整好以后存文件。 （打开“ F 文件” 菜单栏

11、，选择“ 存文件 D” （输入路径及文件名或在路 径设置好的情况下直接输入文件名，键“Enter”即存文件）。 7. 执行钻铣。 7.1 打开“ O 输出钻铣” 栏菜单 ,将“钻铣方式 A”设置为“ 自动” 。 7.2 在钻铣方式为自动状态下在“O 输出钻铣” 栏菜单中选择“ 执行钻铣 D”配合“Page Up ” 、 制定部门钻孔部 钻机操作作业指导书 编号A0 制定日期版序 生效日期2008.1.1 页次3/4 “Page down ”键切换“ 全部” 、 “继续” 、 “指定” 。 7.2.1“全部”是指从文件的第一刀具开始钻孔。(“P、B”表中步数为“0”的,该刀具则不执行钻铣。 )。

12、 7.2.2“继续” 是指从当前记录开始执行钻铣。 7.2.3“指定” 是指设定最后要停止的加工记录数字。(最后加工记录不可大于开始记录)。 7.3 如在加工过程中出现故障或需要暂停加工的,键“Esc”,机床将暂停加工。待故障排除以后,找到当 前记录 ,在“O 输出钻铣” 菜单栏中选择“ 执行钻铣 D”配合“ Page Up ” 、 “Page down ”键切换 到“继续” ,则开始从当前记录开始加工。 7.4 待加工完毕后 ,将各个轴气夹打开 ,将已钻好孔的板子拆下 ,自检是否有未透、擦花、塞尘、毛刺、刮 伤、孔损等不良现象。如有需用粉笔注明是否为来料不良。 7.5 自检好以后 ,到打磨房

13、将销钉退掉 ,分好底、中、面板和不良板做明标示给QC 检验,待 QC 检验 OK 后方可进行打磨作业。 8. 补孔操作步骤。 8.1 如果知道断刀的刀具 ,如: 2 #刀具,则: 8.1.1 在“P 参数设置” 菜单栏子菜单中“ 刀具选择 T”选择 2 #刀具,键“Ctrl+T ”,将光标定位在 2 # 刀具的第一个记录。 8.1.2 键“F8”,(“F8”键一定要在起钻位调整后才可使用)，查看断刀是否在此处。 8.1.3 键“N”或“B”或者直接输入数字记录键“A”,(“N”为当前记录的下一记录； “B”为当前记 录的上一记录；“A” 快速定位 ,将光标定位在最近的一个记录上,如直接输入数字

14、则直接定位在所 输入数字的当前记录。 )。重复 8.1.2 步骤。 8.1.4 找到断刀位置 ,再键“ N”,从断刀记录的下一记录开始加工。(即在“ O 输出钻铣” 栏菜单中选择 “执行钻铣 D”配合“ Page Up ” 、 “Page down ”切换至“ 继续” 开始加工。 )。 8.2 如果不知道断刀刀具 ,则: 8.2.1 将主轴移至断刀的大概位置,键“A”或直接输入数字配合 “” “” “” “”四个键再键“A” 重复 8.1.2 步骤,查看断刀是否在此处。 8.2.2 找到断刀后 ,键“F2”,查看其属性为第几号刀具。键“F3”进入“手动换钻状态” ,换上相对应刀 具,重复 8.

15、1.4 步骤即可。 三、关机。 1. 清洁机器工作台面及机器表面卫生。 2. 键“Alt+I”将主轴停至系统泊车位。 3. 清洗各主轴夹头并各夹上断钻头一支。 4. 在每个主轴下面垫一块松软泡沫。 5. 打开“ F 文件” 菜单栏 ,在子菜单中选择“ 退出系统 Q”(或使用快捷键“ Alt+Q”) 退出天马系统操 作控制界面。 6. 按下机床面板上“ OFF”键,使机床断电。关闭总电源 ,机床盖上防尘罩。 7. 关闭吸尘器、水冷机、空压机、干燥机等附属设备。 四、注意事项。 1. 开机后检查水冷机、 吸尘器、空压机、干燥机等附属设备是否处于开启状态，且处于正常运行状态。 2. 在机在运行过程中

16、，严禁将身体任何部位和异物进入机器工作区域，以免引起意外工伤。 3. 机器在运行过程中严禁乱拍打键盘，以免引起对机器造成破坏等严重后果。 4. 主轴在不使用时应及时夹上断钻，严禁在主轴夹头不含钻头的情况下处于夹紧状态。 5. 严禁在主轴未含钻头时高速旋转，以免将主轴卡死。 机器在运行过程中应经常检查附属设备工作状态是否处于正常，如有异常应及时通知组长级以上或相 关人员来排除异常。 制定部门钻孔部 钻机操作作业指导书 编号A0 制定日期版序 生效日期2008.1.1 页次4/4 6. 机器在运行过程中，非紧急情况禁止使用“STOP ”紧急停止键。 7. 特别注意事项： 8.1 在机器突然断电、死

17、机、修机或需重新读取资料时，核对零位方法如下： 8.1.1 双面板： a.在板面无钻孔的情况下 :重新输入零点坐标将外围孔空走一圈,若四周对称即可执行钻孔。反 之，将零点调至四周对称后才可执行钻孔。 b.在钻孔中途 (即机台上的板子上已钻有孔)出现 8.1 所述事项时 :重新输入零点坐标 ,取第一把刀 具将外围孔空走一遍 ,目视刀具所在位置是否与板面孔位相符。若相符,则将当前刀具钻孔参 数设置为 F=30, 钻铣方式设置为“ 手动”,在当前位置钻一个孔。挑出另一个外围孔,钻一个孔 , 步骤同上。用针规测量并观察两孔直径是否有变形、移位等现象。如无上述不良现象,将钻铣 方式设置为“ 自动” ,找到暂停记录即可继续执行钻孔。反之,则需重新打外围孔定位钻孔。 8.1.2 多层板 : a. 在板面无钻孔的情况下:重新输入靶孔坐标将靶孔空走一遍。检查孔位是否与靶孔销钉位相符， 相符时钻一块板只钻外围孔的刀具，并拿到品质部对红胶片或菲林，如孔位正常即可钻孔生 产。 b. 重复 8.1.1(b) 即可。 五、相关表单。 51 首板确认记录； 53 机器保养记录。