工艺管道系统试压方案提要.pdf

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1、工艺管道系统试压方案提要 一、试验 1总则 本工程的所有承压部分均须进行水压试验或气压试验，水压试验压力为设计压力的 15 倍，气压试验为设计压力的1.15 倍。在管道开始试压前必须准备一份试压计划表， 划分试压系统，包括试压管线号和压力、试压日期和负责人名字、试压设备和试压介质、 操作步骤和注意事项。 2试压准备 1 ）开始试压之前必须完成以下工作： A设计图纸上的内容已安装完； B焊缝检测已完成且符合要求； C不允许参加试压的仪表元件及阀门已采用临时短管连接； D外观和尺寸检查； E阀门和仪表的流向检查； F管道的压力、材质和规格检查； G支架安装情况检查，特别是热力管道的固定点； H螺栓

2、、螺母和垫片的安装情况检查； I试压用的盲板已做好标识， 便于盲板在试压后能全部拆除。 待试管道与无关系统已 用盲板或采取其他措施隔开，盲板不允许用气割法加工螺栓孔，且对加工好的盲板表面 及倒角处打磨合格后，按正式安装要求进行安装； J水压试验用的临时管道已按正式工程的标准安装完成，严禁试压过程中出现跑、 冒、 滴、漏水现象，试压后污水排放管已接入排水系统； 2 ）试压用的压力表应是经过校核过且表的满刻度值为试压压力的2 倍左右，每一被测 系统应至少要有2 块压力表，如果压力表相互间的读数不同，以读数低为基准，调整其 它压力表的读数； 3 ）如果进行水压试验时考虑到管道支架不能承受其重量时，应

3、设置临时支架。 3试压操作步骤 1 ）水压试验，注水时，首先打开管道的放空阀，使管内空气可从放空处排出； 2 ）进行水压试验时，升压应缓慢，达到试验压力和后稳压10 分钟，再降压至设计压 力，停压 30 分钟，以压力不降、无泄漏为合格； 3 ）应注意水的液位差影响，不能使最低点的压力超过配管承受能力； 4 ）水压试验完成后排水前首先打开放空阀，排水时应控制排放速度使系统不至产生负 压效应； 5 ）试压完毕后，应及时拆除盲板，临时管道等，清洁并安装上试压前所拆卸下的仪表 等； 6 ）试压过程中如遇泄漏等，做上明显标记，压力消除后进行修理，然后重新试验这部 分管道。 7 ）管道与设备作业一个系统试

4、验时，若管道的试验压力等于或小于设备的试验压力， 按管道的试验压力进行试验，若管道的试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力 不低于管道设计压力的115 倍 时，在征得扬子芳烃厂同意的情况下，可按设备的试 验压力进行试验。 8 ）当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： Ps=15P1/2 式中 Ps试验压力（表压）（Mpa ） P设计压力（表压）（Mpa ） 1试验温度下，管材的许用应力（Mpa ） 2设计温度下，管材的许用应力（Mpa ） 当1/2大于 65 时，取 65。 当 Ps在试验温度下， 产生超过屈服强度的应力时， 应将试验压力 Ps降至不超过屈服强 度时的最大压

5、力。 9 ）气压试验时严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度； 10 ）气压试验时， 应逐步缓慢增加压力， 当压力升至试验压力的50% 时，如未发现异状 或泄漏，继续按试验压力的10% 逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min， 再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合 格。 11 ）试压完成后，同甲方一同填写“管道系统压力试验记录”。 4注意事项 1 ）在进行压力试验时，划定试压禁区，无关人员不得进入； 2 ）在试压禁区，树立一告示牌，写明“正在试压”，特别在高压试验进行时，要有足 够的防护措施； 3 ）试压时不得撞击受压部件； 4 ）参加试

6、压人员分工必须明确，各司其职，操作人员必须听从指挥，认真操作； 5 ）试压过程中升压应缓慢，检查人员不要站在盲板的顶端，升压前应对试压设备，压 力表连接管和管件，排气管及进水管等加以检查，必须保证系统的严密性和排尽管道内 的空气。 二、蒸汽吹洗 1工程概况 在工艺管道安装完成后，为了达到管道的清洁要求。依照规范要求进行管道的蒸汽 吹洗。 2蒸汽吹洗准备 1 ）配管安装前的清理 管道预制完成后，在预制厂除去管道内的垃圾、轧屑、污渍以及其它外来物，并及 时封闭管口。在现场安装之前再次进行检查。 2 ）配管安装后的蒸汽吹洗准备 管道的压力试验合格后，由生产单位编制蒸汽吹洗方案，施工单位配合生产单位实

7、 施。 A蒸汽吹洗前用锤子敲击焊缝处，但不能敲打阀门、 仪表和已经施工好的绝热层 （此 处在绝热层施工前敲打） 。不可使用重磅锤击打， 敲击时可使用一根1” 左右的管子垫在其 中。 B先将不参加吹扫或清洗的仪表孔板、调节阀、流量计、止回阀阀芯等拆除， 做好标 记，妥善保管，另加合适的短管替代。 C对有承载支架进行临时加固。 D在排出口设置明显标识， 必要时设安全防护装置， 与设备接口分开处， 设备一侧用 隔板挡好。 3蒸汽吹洗 1 ）蒸汽吹洗前，管道支架已经施工结束，管线膨胀量已经过核算、符合设计要求； 2 ）出口处做好临时保护措施，做好安全警示标志，为保证安全，出口处设置临时排汽 管，排汽管

8、出口应引出室外并向上方倾斜，不得对着设备或可能有人员经过的地方，并 应可靠固定； 3 ）管道蒸汽吹洗时按暖管、恒温、吹扫、降温、再升温、暖管、恒温、吹扫、降温， 如此反复一般不少于三次，直至吹扫合格，合格判断标准同空气吹扫。 4系统复位 蒸汽吹洗工作完成后，拆除盲板，排出管等临时装置，及时将吹扫前拆卸下的孔板、 流量计、调节阀和止回阀阀芯等复位，整个管道系统恢复到正常状态，并与扬子工程公 司有关人员共同检查，填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。 5其它事项 1 ）蒸汽吹洗时设置禁区，蒸汽吹洗口应有专职人员守护，注意安全； 2 ）蒸汽吹洗参加人员服从统一指挥，操作人员严格按

9、照规范要求操作； 3 ）蒸汽吹洗废物及时清理，注意现场的清洁、卫生。 工艺管道碰头施工方案提要 一、工程概况 扬子芳烃干气回收氢气改造工程在芳烃厂界区内，属于扩建改造项目，将新建管道 系统与原系统进行连接，整个工程管线甩接头较多，一部分为原有管线局部修改。 二、管道碰头施工 1一般程序 施工准备图纸会审技术交底碰头点挂牌、编号材料验收、阀门试验管线 制作预制场内管线X-RT 检验管线试压现场施工碰头点防腐保温全面检查交 工验收。 2施工前准备 1 ）在停车大修前仔细审阅图纸、检查已完工程； 2 ）制订施工计划， 做好分工，保证在大修期内做好碰头， 不影响扬子公司的正常生产； 3 ）大修前对碰头

10、施工过程中所用的机具提前进行全面检查，保证施工时顺利进行； 4 ）所有接头，在得到扬子工程公司、烯烃厂及有关车间的有关人员共同确认，进行编 号、挂牌。 3施工要求 1 ）工程技术人员要对施工班组进行详细的技术交底。在老管线上需开孔的管子挂上标 明管线号的标牌，并请烯烃厂及车间有关人员确认无误后，方可开口，不得擅自施工； 2 ）因为此次接头涉及的管线中的管子材质不同，在任何接头施工前必须认真核对管子 及阀门的材质是否同设计一致。施工后再次核对，保证不出任何差错； 3 ）所用的管子、阀门等均要有合格证或质保书。 4 ）管子、管件的外观不得有裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，若发现及时更换； 5 ）管子、管件

11、端面的不圆度应在允许范围内(=1%D) ； 6 ）阀门、法兰的密封面外观应完好； 7 ）阀门需进行强度试验及严密性试验时，需提前进行同时填写阀门检验记录，并请扬 子芳烃厂车间有关人员确认； 8 ）地下管道要严格按照设计走向，标高及坡度； 9 ）埋地管道在隐蔽前必须做好防腐工作，填写隐蔽记录。 4管道预制 1 ）管道下料前，须核对管道的材质、壁厚是否正确； 2 ）管道下料时，切口表面应平整，不得有裂纹、毛刺、氧化铁等，对口前管道内杂物 应清除干净； 3 ）管道的对接口要打磨坡口，其破口角度为30-35 度钝边1-2mm 。对口间隙为 1.5-2.5mm； 4 ）所有可预制的管道及管件要在大修前预

12、制好； 5 ）管道的焊接要求及拍片比例和合格标准，按照 GB50235-97和 GBJ236-98规范执行； 6 ）新管线刷漆、保温要求原则上与对应老管线一致。 5焊接 1 ）本次所有碰头点均采用氩电联焊，氩弧焊打底，电焊盖面的焊接方法。 2 ）所有焊接人员均须持证上岗，严禁无证上岗； 所用焊条在使用前应按厂家说明烘烤，在使用过程中，保持干燥，焊条药皮无脱落 和显著裂纹，焊丝使用前应进行清理； 3 ）管子、管件组对焊接时，应使焊接环境条件在符合要求的情况下。逢雨天要做好避 雨防潮工作。 6消氢处理 1 ）为节省材料，需用一些老管线，对此旧管道需进行消氢处理； 2 ）老管道焊接后，需立即对焊口进

13、行加热，加热温度为300-350； 3 ）加热过的管口进行保温，保温时间为1-2 个小时； 4 ）保温后可在自然空气中自然冷却。 三、检验项目 1对焊接工艺评定、焊工技能考核及合格证，X光片等做必须的检验； 2对于阀门试验、管道支吊架及紧固件，管道水压试验，管道的碰头确认，作为重点检 查项目，认真检查； 3其它检查项目： 1 ）管材、管件、焊材材质合格证； 2 ）焊条外观质量检查； 3 ）管线几何尺寸及走向检查； 4 ）管件阀门处跨接； 5 ）防腐、保温材料合格证及复检报告。 四、质量保证 1由于接头点比较多，必须统筹安排，当质量与施工进度发生矛盾时，应确保质量，上 道工序不合格不得进行下道工

14、序； 2及时做好施工记录，防腐保温记录； 3把质量检验工作贯彻在工艺管线施工的全过程，采取自检、互检和专职检相结合的办 法，把质量问题解决在施工过程中。 五、安全措施 1严格按照公司制定的规章制度和各种工种的操作规程办事，这是确保安全施工的重要 保证； 2对参加施工的人员， 进行安全教育， 学习，凡参加施工人员必须熟悉图纸及施工方案， 了解施工生产的周围环境，进行特殊安全知识教育，进入施工现场须戴安全帽。高空作 业须戴安全带； 3现场施工用料堆放整齐，保证施工现场清洁，整齐，施工道路通畅，并配备足够的消 防器材； 4大修期间在老管线上施工时，必须严格遵守扬子公司安全规定，如有需动火的管线均 有

15、生产切断及介质置换，经生产厂分析员和生产主任，安全员确认； 5动火证保持每天办理，在车间取样分析合格允许动火后，才方可动火施工，动火区域 由车间专人负责监护，无施工动火证，严禁动火，生产区域发生泄漏可燃气体和有可疑 情况时，均要立即停止动火，并再次分析后方可继续施工。 地管施工方案 一、编制依据 1 给排水管道施工及验收规范GB50268-97 ； 2 工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）GB50235-97 ； 3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 ； 4本项目招标文件。 二、施工程序 施工准备管沟开挖管沟基础处理阀门检验钢管防腐管道安装管道检验 土方回填交工

16、验收。 三、施工准备 1施工人员熟悉施工图纸，设计文件以及本施工方案； 2施工设备进场，并安放妥当； 3施工材料进场，应分类堆放；管材、附件及其材料均应符合设计提出的要求，并具有 出厂质保书、合格证； 4管沟开挖 1 ）管沟采用机械和人工相结合的方法开挖； 2 ）采用反铲挖土机在沟上边开挖，开挖的深度应比设计标高高180mm 170mm 然后采 用人工清沟； 3 ）操作坑等由人工进行挖掘； 4 ）管沟的边坡坡度、沟底宽度、沟的支撑应符合下列要求： A边坡坡度为 1：1.00； B沟底尺寸根据管径大小来决定； C沟槽采用降水法结合连续支撑。 5管沟基础处理 1 ）沟挖好后，用水准仪找平各点标高；

17、使用测量仪器的精度也应符合测量规范要求； 2 ）开挖后的土方、需回填的土方可堆在管沟两侧，以不影响管道施工为原则，多余的 土方及垃圾应及时外运。 6钢管的防腐： 1 ）表面处理； 2 ）首先应除去油脂和其它松散的沉积物； 3 ）充分加热以除去表面的水汽； 4 ）管道表面进行除锈； 5 ）管道防腐施工； 6 ）按照图纸要求进行； 7 ）各管件安装符合要求后，除去管件表层铁锈及其它杂物，防腐等级见设计要求； 8 ）管道试压符合要求后，立即进行焊缝的除锈工作。 7阀门检验 阀门进场后，除作一般常规检查外，还必须逐个进行水压试验与渗漏试验，试验不 合格的阀门一律不准使用；试验合格则必须填写试验报告，并

18、应经业主代表或监理工程 师进行确认。 8管道安装 1 ）地管在安装时，应在管沟的外侧设排水沟，并准备足够数量的潜水泵，保证管沟的 积水能及时排出，顺利进行施工； 2 ）地管施工的基本原则。 A地管施工一般先深后浅， 先主后辅，先大口径后小口径： 穿过马路的管线可先敷设； B压力管线让自流管线； C应尽量减少地管施工和其它地下工程施工的交叉相互干扰，避免二次开挖； D施工中应保持道路畅通，如需开挖道路必须向业主办理手续，并及时予以恢复。 3 ）钢管的安装。 A管线先应在地面上进行组对，接长，其组对接长的长度为每根2030 米为宜，组 对接长后的管子即可吊装，下沟，在吊装管子时应注意对管子的吊点进

19、行保护，防止损 坏防腐层； B钢管采用焊接连接，焊接方法为手工电弧焊， 施工焊工必须持有相应的焊接许可证； C钢管对口时应检查其平直度， 使其符合要求， 焊缝管对口时， 应注意两纵向焊缝相 互错开，错开量应大于 100mm ：对口时应注意不能用强力对口，不得用加热法等来消除接 口端面的间隙，偏差，错口，不同心等缺陷； D焊接施工时应有防风，防雨等措施，以保证焊接质量； E焊接对口型式等见下表： 手工电弧焊对口型式及组对要求： 接头 名称 对口 型式 接头尺寸 壁厚间隙 C 钝边 P 角度 V坡 口 5-8 8-12 1.5-2.5 2-3 10 1-15 60 0-700 60 0-650 电

20、焊焊缝加强面高度和宽度： 厚度2-3 4-6 7-10 无坡 口 焊缝加强高度 h（MM ） 1-1.5 / / 焊缝宽度 b（MM ） 5-6 / / 有坡 口 焊缝加强高度 h（MM ） / 1.5-2 2 焊缝宽度 b（MM ） 盖过每边坡口的2MM 管道焊口允许偏差： 项目允许偏差 焊口平直度管壁厚 10MM 以内壁厚的 1/4 焊缝加强高 高度 1MM 宽度 深度小于 0.5MM 咬边 长 度 连续长度25MM 总长度两侧小于焊缝长度的10% 4 ）地管在施工安装过程 , 应随时注意封口，（如每天下班前或其他造成安装中断时等） 在重新打开封口时应检查管内有无杂物并清理后，再继续施工。

21、 9管道检验 1 ）钢管的对接接头焊缝应按要求无损检测，其比例可视现场情况， 按不超过 1% 的数量 进行：其内部质量标准应符合 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 规定； 2 ）钢管安装结束后，在回填前应进行系统的水压试验，试验前管内需充水浸泡24 小 时，试验压力按设计规定。达到试验压力后，稳压10 分钟，以无泄漏，目测无变形即为 试压合格； 3 ）在系统试压试验同时还必须作渗水量试验其渗水量应符合下表要求： 公称直径（ MM ）允许渗水量（ L/Km.min） 100 0.28 125 0.35 150 0.42 200 0.56 250 0.70 300 0.8

22、5 350 0.90 400 1.00 450 1.05 对于渗水量严重的接口，必须修复。 4 ）试验合格后，应会同业主代表或监理工程师对试验结果进行确认，同时进行隐蔽回 填。 10井室的砌筑 1 ）检查井按 S231要求进行砌筑； 2 ）管子穿过井壁处应严密，不漏水，砖砌井室部分的砖缝沙浆应饱满、内壁应用原沙 浆勾缝； 3 ）井梯应先防腐，然后随井室砌筑边砌边安装，井梯安装后，在沙浆、混凝土未硬化 前不得踩踏； 4 ）道路上所有井室井盖采用重型铸铁井盖、其余井盖采用轻型铸铁井盖。 11土方回填 1 ）按回填的进度依次拆除支撑，如因拆除后不能保证施工安全，则可保留； 2 ）沟槽在管道安装与铺设

23、完毕后应尽快回填并按两个步骤进行： A管道两侧及管顶以上不小于0.5 米的土方， 安装完毕即行回填， 接口可留出， 但其 底部必须填实； B沟槽其余部分在管道试压合格后及时回填。 3 ）管道两侧及管顶以上0.5 米部分的回填，应同时从管道两侧填土分层夯实，不得损 坏管子及防腐层，沟槽其余部分的回填，亦应分层夯实。分层夯实时，应按下列规定： 用动力打夯机械，不大于0.3 米；用人工夯实，不大于0.2 米。管子接口工作坑的回填 必须仔细夯实； 4 ）位于道路下的管段， 沟槽内管顶以上部分的回填应用沙土或原土按上条要求分层充 分夯实； 12交工验收 1 ）验收隐蔽工程时，应编制钢管防腐和管网管道安装

24、工程验收记录； 2 ）地管验收时，应提交下列文件： A管道系统试压记录； B排水管道系统标高和坡度测量记录； C材料、管件的出厂质保书、合格证及试验记录； D焊口检验文件； E隐蔽工程记录； F竣工图。 13质量要求 1 ）管网施工质量一定要严格执行公司的质量方针，并按公司质量管理体系要求执行； 2 ）焊接管口必须在试压合格后再进行防腐，绝不允许未经试压进行防腐； 3 ）回填土必须分层夯实，严禁不夯实就填满管沟，更不允许带水回填； 4 ）严格执行施工进度与施工记录同步制度，做好各项自检记录、隐蔽记录、管网竣工 图等。 14安全注意事项： 1 ）地管施工安全严格执行公司有关施工安全的各项通用规程

25、和要求； 2 ）地管施工要注意管沟的加固支撑，防止塌方事故的发生。 3 ）钢管防腐现场必须严禁烟火，并配合一定数量的消防灭火器材； 4 ）提倡文明施工，下班、离开现场时必须将临时用电、水等切断。 保温施工方案 一、保温种类 1热保温； 2人身防护。 二、保温施工及验收标准 1当工艺需要保持介质在限定的温度时, 应该进行保温； 2如温度高于 65，而工艺不需要进行保温时， 应根据管道、 设备操作需要进行人身保 护； 3对于保温设备和管道的金属附件，如裙座、鞍座、支腿、管道支架及其他支管在无保 温要求时，应做局部保温，保温长度必须为其保温厚度的倍； 4本工程施工及验收规范执行GBJ26 89。 四

26、、保温材料及厚度 1保温材料、保护材料及其层度应根据设计要求。 五、保温施工 1保温 1 ）管道、弯头、三通和异径接头 A对于直管道，符合管道直径的包覆层要贴紧管道表面并用铁丝箍紧； B对于弯头，包覆层要切割成配合管子曲线，并沿曲线表面安装； 每一部分的中间用铁丝箍紧。 对于直径小的弯头 （小于 50A） ，管子保温层斜角切开 后再对接； C对于三通，首先对主管子保温， 然后切割旁路管子一端的保温层， 使其配合主管道， 并将旁路管也保温； D对异径接头，大径管道的保温层要延伸到小直径管道处； E在阀组件和法兰处，安排保温包层，要考虑到卸螺栓的空间； F安装完保温层后，整个保温情况要进行检查；

27、G保护层要用内部纵向的凹槽接缝形式进行连接，并插入周向连接接头； H对直管道，要进行保护后安装工作，从阀件或法兰处开始； I对弯头，保护层要分成若干部分以配合外保温尺寸，制造成各部分， 在其一端冷压 成型，部件安装要使内部凹槽接缝处放置在弯道内； J对三通，旁路管道的保护层要首先安装，使之与主管道配合。 同样当安装主管道的 保护层时，要开一个与旁路管道的保护层相配的孔，以此使不产生缝隙； K在室外，保护层切开的部分，有可能要渗水的地方，要用密封带密封。 2 ）阀和法兰 A为便于检查和更换法兰阀门的安装拆卸, 阀门和法兰的包覆要由两部分组成； B管道热保温完成后，测量阀包覆的尺寸与管子包覆的连接

28、情况； C在户外，外盖板切开部分，有可能要渗水的地方，要用密封带密封。 3 ）设备 A从底部向上依次在设备表面安装保温层, 并用铁丝固定； B对封头部分 , 要将保温材料切割成符合封头形式的部分, 并用铁丝固定； C安装完保温层后 , 整个保温情况要进行检查. 若有间隙 , 要用保温材料填补 , 若铁丝 松动, 要重新箍紧。 喷砂施工方案 一、材料要求： 喷砂除锈喷材料粒径及要求见表 喷砂材料砂料粒径其他要求 石英砂全面通过 32 筛 孔，不通过063 筛孔， 08 筛孔余 量不小于 40% 1）应选质地坚硬且有棱角的石英砂，其 中二氧化硅含量大于60% 。 2）含水量不大于5% （否则进行烘

29、干或炒 干） 。 3）不得含盐、油污和泥土等杂质。 二、施工机具： 1空气压缩机：应选择每分钟供气量不得低于6m 3，气压（表压）为 0507Mpa 的空压机，空压机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器和必备的油水分 离器等） ； 2 施工机具及要求： 应有喷砂枪、输砂耐压软管， 并配备一定数量喷嘴 （两次进风较好）。 专业厂制造的贮砂罐 （遥控带轮型较好），每只容积为 041m 3。排尘风机， 36V低压 安全照明设备； 3其它机具：应有合适的标准筛、不同的材质用不同型号筛、手推车、铁锹，扫帚、吸 尘器等。 三、作业条件： 喷砂施工气温，以金属表面温度高于大气露点温度3 0C 为宜

30、，环境大气相对湿度不 宜大于 80% 。在不利的气候条件下，应采取有效措施，如遮盖，采暖或输入净化、干燥空 气等措施，以满足对施工环境的要求。 四、操作工艺 1喷砂工艺流程示意图 2喷砂应按下列规定进行： 1 ）检查施工机具是否正常无误。如空压机、枪头、砂罐及高压管等； 2 ）施工人员应配备合适的防护用品，宜选择如调温式防护面具、砂衣、长袖手套等； 3 ）压缩空气应经冷却器，油水分离器及储气包后才能进入砂罐和喷枪（嘴），压力不 得低于 06Mpa ； 4 ）先关闭贮砂罐下面的阀门（旋塞） ，再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然 后打开砂罐准侧部的（确认贮罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖

31、）放空阀，使砂 罐顶部中心顶门下降到能够把磨料装进砂罐内的位置进行装砂； 5 ）装砂后，先关闭放空阀，然后打开进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升升至密封位 置，并经喷砂人员示意后，方可逐渐开启罐下出砂三通阀门（旋塞），以正常喷出砂粒为 准； 6 ）喷砂开始后，应开启排尘风机； 按表面粗糙度的要求，选择不同磨料 金属物件处理（焊缝处 理，脱脂）去污去油 磨料烘晒 筛分 贮 砂 罐 喷砂 物件处理、清洁 室内堆放 构件表面处理检测 砂回收 7 ）喷砂时，喷嘴与构件表面距离宜为100300mm ，喷嘴对被喷物表面的角度宜为45 0 75 0。喷砂时，压缩空气、喷嘴孔径、用砂量及效率的关系可参照下表；

32、压缩空气、喷嘴孔径、用砂量及效率关系 构件形 状 喷嘴孔径 （mm ） 压缩空气 压力（ Mpa ） 空气用量 （m 3/min ） 砂子用量 （kg/h ） 喷砂效率 Sa2 1/2m 2h 型钢8 0.6 3.25 550 6 8 设备板 （面） 10 0.6 5.25 820 14 16 8 ）中途暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀，再关闭进气阀，需再喷时，则先打开进气 阀，再打开砂阀，才能进行喷砂； 9 ）当喷嘴孔径磨损增大了25% 或软管（输砂管）的厚度磨损 65%70% 时（胶线层磨损 完时）应立即更换； 10 ）供给喷砂者的压缩空气，必须经过空气过滤器过滤后供给（宜经温度调节器调节

33、温度） ； 11 ）构件喷砂后应立即清扫干净，用吸尘器、干燥洁净的压缩空气硬鬃刷清除粉尘， 并立即进行质量检测合格后，交下道工序。 五、成品保护： 1对表面预处理已达标准的基层，应及时进入下道工序施工，在晴天或相对温度不大于 80% 的气候条件下，其间隔时间不得超过10h，在雨天（棚内）其间隔时间不得超过2h； 2应尽可能快地把底漆涂上去，将成品表面封闭保护起来进行下道工序。 防腐工程施工方案提要 一、概述 本施工方案适用于扬子石化芳烃厂干气回收氢气改造工程的钢结构、设备、管道等。 二、编制依据 1招标文件 2 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229 91 三、施工准备及一般要求

34、1搬运和贮存 1 ）油漆、涂料及其材料在搬运过程中应放在密封的、贴有标签的容器内, 在使用时也 应该确认这些容器符合规范； 2 ） 油漆材料应贮存在特殊的临时仓库内或通风良好的地方, 应时刻注意保持良好通风、 防止昆虫浸扰、防止日光直射, 油漆材料用过后应重新放置； 3 ） 油漆为易燃物，存放时应注意安全意识。 2表面预处理 1 ）表面预处理的原则是要小心操作使油漆对象不受损伤，需喷砂的部件在喷砂后及时 涂刷底漆； 2 ）要特别注意型钢的角落、材料的边缘和结构复杂的部分, 使这些部分达到相同的处 理程度； 3 ）应将表面的油和脂类物质彻底清楚可选择使用油漆稀释剂、碱洗液等溶剂； 4 ）退火造成

35、的厚氧化层可用钢丝刷或刮器除去, 或者用氧 炔焰烧灼后用锤子敲小氧 化层, 然后立即用钢丝刷或刮器擦去； 5 ）焊剂、溶渣、磨屑应予以清除。 四. 施工步骤 1概述 1 ）刷子、油漆滚桶、喷枪等工具的选择须根据油漆的种类、油漆的对象及其表面状况、 工作环境来决定； 2 ）设备的尺寸要直径大于3 米, 长度大于 2 米才能使用喷枪； 3 ）无论气候如何都应使漆层保持良好； 4 ）每次重复油漆 , 油漆方向均应改变 , 要特别注意设备顶部或角落的油漆，每次油漆均 应使漆层均匀地厚度一致地覆盖全部表面； 5 ）油漆在使用前应混合均匀； 6 ）应根据油漆使用手册中的说明在限定的时间内将油漆材料混合好；

36、 7 ）施工现场在以下天气情况时不得进行油漆施工： A下雨、起雾或者油漆未干时 B暴风雨 C气温等于或抵于 5 2底漆 1 ） 表面预处理完成后 , 必须在一天内漆完一层底漆, 如果因为施工进度或天气情况无法 在一天内漆底漆 , 则无论表面是否生锈都应再次进行表面预处理； 2 ）因为底漆的效果直接影响整个油漆效果的好坏，所以要注意在良好的状态下完成底 漆这道工序。 3中层漆和面漆 1 ）底漆完成以后，有铁锈、裂缝、擦痕和粘附物的设备表面应该都得到了修复, 而且 底漆漆层不应有诸如隆起、刷刮等损伤； 2 ） 如果几层的油漆是相同颜色的, 那么调换油漆时应将该油漆染色, 使之与前一层油漆 有足够的

37、对比 , 这样才能判断该次油漆是否覆盖了全部表面, 当然 , 染料必须与该油漆相 配, 对油气效果不产生损害 , 最后一层面漆不能染色； 3 ）中层漆和面漆完全干燥或固化后才能漆下一层漆。 4检验 1 ）检验内容包括以下几点: A油漆施工前 a油漆材料 b油漆稀释 c表面预处理 B油漆施工过程中 a油漆层数 b干燥时间 c每层漆的干燥漆层厚度 ( 用厚度规测量 ) C油漆完成后 a干燥总层总厚度 b最终的颜色 c外观 d标识记号 五、注意事项 1. 检验所应用的方法和规范应由扬子油漆制造商共同确认； 2. 最终表面应均匀、光滑，不能有隆起、起皱、不平整等有害的缺陷； 3. 每层干燥漆层厚度和干

38、燥漆层总厚度应使用电磁型或其它不损伤漆层的测量规来测 量； 4. 油漆颜色应与油漆样品的颜色作比较。 焊接施工方案 一、工程概况 扬子芳烃厂干气回收氢气改造工程，由于工期短，施工任务繁重，为了确保焊接质 量，我们编制了焊接施工方案，用以控制焊接质量和施工进度。 二、编制依据 1 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98； 2 石油化工工程焊接工艺评定SHJ50988； 3 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SHJ517-91； 4 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97； 5 石油化工剧毒、易燃易爆介质管道工程施工及验收规范SHJ501-85； 6 工业金属管道工

39、程质量检验评定标准GB50184-93； 7 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87 三、焊接材料管理 1为了确保工程焊接质量，必须对焊材严格管理和控制，现场设置符合焊接条件要求的 二级焊条库，专人专管，要从入库验收、复验、储存、烘干、发放、领取、回收等方面 严格制度，保证每天向现场焊工提供烘烤合格的焊条焊丝。对以上过程控制，采用微机 管理，高效有序。 2焊材验收入库 1）焊材到货后，由材料责任师和焊接责任师共同审核质量证明书、技术文件，进行焊 材型号、规格、外观质量、化学成份、机械性能等验收，登记入库； 2）对无合格证明的焊材，一律不准使用； 3）焊材入库后，焊材保管员要按焊材

40、的型号牌号、批号、材质、规格及用途，制作标 识牌，整齐分类存放在现场焊材二级库货架上。焊材的包装在未使用前，不得拆开。 3焊材烘烤、干燥 1）焊材必须按规范要求烘烤、保温后，才能发给焊工使用。 2）焊材烘烤温度、保温时间应参照焊材说明书； 3）烘干箱内不得放入非焊材物品； 4）焊材烘干后，存放保温箱内，存放时间一般不得超过三天，最好当天用完。保温箱 温度始终保持在 50100之间； 5）每天按计划烘烤发放焊材，确保工程施工需要。 4焊材领用、发放与回收 1）焊工领取焊材时， 必须持有焊接责任师签字的焊材发放卡（注明牌号、 规格、数量、 用途） ，履行登记签字手续，并认真核对所领焊材是否正确；

41、2）领取焊材时，焊工一定要携带焊条保温桶（桶内干燥、无异物），否则拒绝发给； 3）一次发给焊工的焊材数量不宜太多，可控制在4 小时内用完，阴雨潮湿天气时，可 控制在 2 小时内用完； 4）焊工每天工作结束剩余的焊条，应如数退回，并单独存放；焊条重复干燥的次数一 般不超过两次。超过的可用于焊接不重要结构； 5）认真执行焊条头回收制度，避免焊条错用； 6）焊材烘烤员要认真填写焊材入库、烘烤、发放回收记录及温度、 湿度天气情况记录。 四、焊接设备管理 1根据现场需要及时配备好性能优越、功能配套、数量够用的焊接设备； 2现场焊接设备由设备管理员统一建立台帐、控管，实行单机挂牌标识、专人用管、动 态管理

42、。并配备专职维护电工，确保设备满足施工需要； 3焊接设备操作者每天及时填写设备运转记录； 4焊接设备的计量器具（电流表、电压表、流量计等）精度准确、性能可靠，并应贴有 时效标识，否则不得使用。 五、焊接施工 1焊接环境 焊接现场必须设置相对湿度计和风速测定仪，并设专人管理，认真做好气象记录。 2焊工资格 1）管道焊接和工艺钢结构及其它较重要的结构的焊接，焊工必须持有焊接相应项目的 合格证，合格证必须在有效期内。 2）焊工如连续 6 个月未上岗作业，应重新考试取证； 3）焊工施焊方法、焊接位置和钢材种类不得超出合格证所标明的合格项目； 4）焊工上岗前必须填写“合格焊工上岗名单”，报分公司或公司质

43、保体系批准后方可 上岗施焊； 5）焊工必须持有焊接相应项目的合格证且必须将合格证戴于胸前； 6）对所有参加施工的焊工，进行计算机建档管理，对焊工的考试合格项目、从事的焊 接作业、执行焊接工艺规程规范情况、焊缝外观质量及无损检测合格率等项目预以考核， 对焊接质量连续不佳的持证焊工，暂停该焊工的作业资格。 3焊接工艺评定和焊工考试 1）焊接工艺评定和焊工考试的组织 A 抽调有经验的焊接工程师和焊工组建现场焊接试验室，它隶属于总工程师和工程 技术部； B 焊接试验室在总工程师的领导下，具体负责焊接工艺评定和焊工考试的组织、实 施及技术指导等事宜； C 现场焊接试验室应配备适当的场地、工机具及检测仪器

44、。 2）焊接工艺评定 A 凡我公司首次使用的材料，都应按石油化工工程焊接工艺评定SHJ50988进 行焊接工艺评定； B 焊接工艺评定实施时应根据设计要求，由焊接工程师编制焊接工艺指导书，在得 到业主的确认后方可进行。 焊接工程师依据完成的焊接工艺评定报告，编制 WPS发至施 工班组，指导焊接施工。 4焊工技能考试 1）持有劳动部门颁发的相应项目合格证的焊工才有资格参加培训或考试； 2）焊接试验室根据合格的焊接工艺对焊工进行短期培训； 3）培训合格后，在业主的参与下，进行焊工上岗技能考试。考试合格后发给合格证， 其内容包括焊工姓名、钢印号、照片、合格项目代号等，以便监督。 5焊接工艺说明书 1

45、）焊接前必须编制焊接工艺说明书； 2）焊接工艺说明书的编制，应以焊接工艺评定报告为依据，结合以往的焊接施工经验 和实际焊接条件进行； 3）焊接工艺说明书应详细规定焊接程序、工艺参数、检验方法、探伤数量和合格标准； 4）对焊接工艺说明书应认真贯彻执行，如需变更，应经焊接责任工程师认可。 6手工焊焊接工艺 1）焊接施工一般要求（含碳素钢、低使合金钢材料焊接） A 坡口的型式、尺寸及加工； B 坡口的型式与尺寸按设计要求进行，如设计未规定时，按规范执行； C 坡口的斜面及钝边面应进行复查，其平面度偏差应不大于0.5mm； D 坡口面不得有毛刺、 飞边、缩颈等残留痕迹。 施焊前应彻底清除坡口内外各20

46、mm 范围的油污、铁锈、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。可用钢丝刷或挫刀清除机 械杂物或用易挥发的溶剂清洗油污，并应保持干燥与洁净。 2）焊口组对时，须检查其几何尺寸与角度，应符合要求。焊件组对时，对口间隙、错 边量及平直度应符合要求，既能保证根部焊透又无熔穿性焊瘤； 3）壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量及平直度不应超过下列规 定： A A 级或类管道为壁厚的10%，且不大于 0.5mm； B B、C 级或、类管道为壁厚的10%，且不大于 1mm； C 类管道为壁厚的20%，且不大于 2mm； D 平直度偏差不大于1mm。 4）不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于下列

47、数值时，应按下图要求加工，其 内外圆的同心度偏差应不大于1mm。 A A、B 级或、类管道的壁厚差大于0.5mm； B 其它管道的壁厚差大于1.5mm。 5）焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形或开裂。除设计另有要求时，焊 口严禁强力组对； 6）焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊； 7）定位焊焊肉的长度、高度及点数，可参照下表要求执行： 管壁厚度（ MM ）3 3S5 5S12 定位焊长度（ mm）69 913 1217 定位焊高度（ mm）2 2.5 35 点数（点）2 24 35 8）定位焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷，否则重新进行定位焊； 9）在主焊缝上焊接

48、支、吊架或其它附件时，附件焊缝与主焊缝的净距应不小于2 倍壁 厚，且不小于 50mm； 10）内部清洁度要求较高的管道、传动设备入口管道及设计有规定的其它单面焊缝， 其打底焊道应采用氩弧焊进行焊接，用电弧焊充填与盖面； 11）在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应 相互错开； 12）根部焊道是焊缝的重要部分，焊接难度大，施焊时必须保证质量，自检合格后方 可进行充填焊接； 13）盖面焊后，焊工应及时清除焊渣与飞溅物。 7埋弧自动焊工艺： 1）由于埋弧自动焊具有生产效率高、焊缝质量稳定、表面美观及省材省电等特点，我 们在本工程中尽可能的使用； 2）焊接坡口的加工采用

49、机械加工和自动气割的方法，要求边缘平直，装配时要求间隙 均匀、错边最符合要求； 3）坡口表面的油、锈、脏物等清除干净，坡口两侧的氧化皮应清除掉； 4）焊丝表面不得有锈、油等，焊剂应按要求进行烘干； 5） 定位焊用的焊条应与焊缝强度等级或化学成份相当，定位焊缝应平整， 不得有气孔、 夹渣、裂纹等缺陷； 6）对于直缝焊件，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，厚板多层焊时，引弧板和引出 板上应设置与焊件相同的坡口形式； 7）为了获得满意的焊缝成形，焊接电流与电弧电压应匹配好，其匹配情况如下： 焊接电流（ A）500600 600700 700800 8501000 电弧电压（ V）3436 3638 3840 4042 8）严格执行焊接工艺说明书提出的各项工艺要求。 六、焊缝检查 1 焊接接头应进行外观检验与无损探伤。检查前应将妨碍检查的渣皮、 飞溅物清理干净。 （外观检查和无损探伤应在管道强度及严密性试验之前进行。） 2焊缝表面质