纸箱作业指导书.pdf

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1、纸箱车间作业指导书 本指导书作业流程： 设计制版五层线工序印刷工序模切工序钉箱、粘 箱工序 制 版 工 序 工序流程 审核生产通知单设计操作制版( 柔版) 挂版放置交接记录 1 审核生产通知单 流程：审核 1审核 2注意事项 审核 1：产品名称、生产批号、日期。 审核 2：审核尺寸。 注意事项：如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员。 2 设计 流程：设计制稿检查注意事项 设计制稿 2.1.1 操作人员凭制版通知单设计。 检查 2.2.1 应用字体、图文工整美观，在保证前者的同时，必须便于雕刻、印刷。 2.2.2 设计版面的文字内容必须同客户所提供的原始稿完全一致。 2.2.3 对于国家

2、标准有明确规定的商标标志或相关企业商标标志必须遵照原样，做 到不变形，必须按要求同比例缩放。 （有特定色的不变色）。 2.2.4 整体版面设计必须符合本车间印刷。 2.2.5 特殊版面应上报车间主任、生产工艺员、业务承揽人向客户协调解决。 2.2.6 设计好打印标准时，对版面上不能看清的要放大、并标明缩放比例，并在标 准上打印“签字表”。 注意事项：根据客户生产要求或特殊情况对旧版面及时的更新。 3 操作 流程：打印设计稿件自检生产审核客户签样注意事项 打印设计稿件：设计版面的文字内容必须同客户所提供的原始稿完全一致。 自检：自检 1自检 2自检 3 3.2.1 自检 1：检查设计稿件是否与通

3、知单相符。 3.2.2 自检 2：检查设计稿件是否与客户提供样稿一致。 3.2.3 自检 3：检查设计稿件是否有白字，错字。 生产审核：由生产办公室工艺管理员审核样稿。 客户签样：由客户或客户代表在样稿上签字。 注意事项：打印稿件要与客户提供的样箱或样稿一致。 4 制版( 柔版 ) 制版流程：依据制版通知单雕刻标准版材利用自检注意事项 4.1.1 依据：刻版人按制版通知单制造尺寸对应有效标准，经过电脑处理输出 雕刻，笔画粗度 1.8mm ，勾边 1.7mm （参考数值，根据情况可自由调配） 。 4.1.2 雕刻标准：雕刻效果保证印刷清晰、耐用。 4.1.3 版材利用：使用版材合理、节约并考虑方

4、便挂版。 4.1.4 自检：雕刻完成后，刻版人员要严格按照有效标准校对，无误后填写制版 台帐记录其新版的有关挡案并在“制版人”处签字。 4.1.5 注意事项：注意雕刻深度、字体和字号。 柔版流程：准备工作制作标准自检做记录 4.2.1 准备工作：胶版无法制作或客户要求严格、印刷批量大，经业务人员、车间 主任同意后，方可制作柔版，制作途径：电脑设计好发电子邮件或样箱发车至制 版商。 4.2.2 制作标准：制作及时、准确精致、耐用，符合样箱或样稿。 4.2.3 自检做记录：利用版材合理、尺寸与版费相符，做好制作柔版记录。 5 挂版 流程：挂版依据挂版标准1挂版标准 2挂版标准 3挂版标准 4 挂版

5、依据 : 挂版人按制版通知单制造尺寸对应有效标准挂版。 挂版标准 1：挂版过程中对片基、胶带等合理使用，切勿浪费。 挂版标准 2：挂版尺寸必须垂直、准确，挂版偏差5mm ；中心线清楚。 挂版标准 3：版面图文结构符合标准。 挂版标准 4：按照标准颜色分色挂版。 6 版的存放 流程： 编号、区域划分放置注意事项 编号、区域划分 6.1.1 按业务客户分别对其产品标准版面进行编号。 6.1.2 按不同的客户对挂版架进行区域划分。 放置根据编号和区域划分对应相应的产品进行放置。 注意事项 6.3.1 防晒、防潮、防折裂。 6.3.2 版与版之间要留有一定的空隙（约1cm ）. 6.3.3 放置版时，

6、方向要一致。 7 交接 用书面或口头方式，把相关信息或样品样件，及时传递给下序。 8 记录 流程：填写使用编号更改保管及存放 填写：做到认真仔细、字迹清晰，数字真实、完整、正确无误。记录中不需要填 写的栏要划“”予以标出，不能留空格（备注项除外）。 使用工具：蓝色或黑色钢笔、圆珠笔填写或复写。（保存期限三年以上的，用钢笔 填写） 。 编号：同种记录要标以流水性的唯一编号，不得重复。 更改：记录作为证实性文件，通常情况下不能更改；当需要更改时，需经部门负 责人批准，更改人须在更改处签字并注明更改日期。 保管及存放：记录由指定人进行保管，防损坏、变质和丢失。记录原件未经批准 一律不准带离记录保管场

7、所。保存期要求在三年以上的记录，由本部门在每年12 月份整理后交质量部存档；三年以下的记录由主管职能部门归档保存。 五 层 线 工 序 本工序流程： 审核通知单领原材料制胶瓦楞A 机瓦楞 B 机双层过胶机复合压线 纵横切机码垛机 首件检验 标示交接记录 1 审核通知单 流程：审核 1审核 2注意事项 审核 1：审核通知单的品名，数量，规格尺寸是否与排产表相符。 审核 2：审核通知单的压线尺寸，材质，裁切尺寸是否与排产表相符。 注意事项：如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员。 2 领原材料 流程：领取检查注意事项 领取 2.1.1 由叉车司机按排产表上的材质把瓦楞纸和里纸分别运到单面A机

8、。 2.1.2 由叉车司机按排产表上的材质把瓦楞纸和芯纸分别运到单面B机。 2.1.3 由叉车司机按排产表上的材质把面纸分别运到双层过胶机。 检查 2.2.1 纸张规格尺寸是否符合使用要求。 2.2.2 纸张表面是否平滑，有无缺材等质量问题。 2.2.3 纸棍正反面放置是否正确。 注意事项 使用时注意原材料的使用情况，发现不合格原材料及时报质检员处理。 3 制胶 流程：配方工艺及制作方法注意事项 配方原料 水、淀粉、干燥剂、烧碱、硼砂。 工艺及制作方法 3.2.1 主体容器 : 水(600kg) 、淀粉（ 140180kg） 、干燥剂（ 46kg） 载体容器：水（ 400kg） 、烧碱（ 71

9、2kg） 将充分搅拌溶化后的载体容器内的液体慢慢加入主体容器内经充分搅拌后，将用 10 倍热水溶化后的硼砂溶液加入主体和载体的混合液中，冬天充分搅拌2 小时左 右，夏天充分搅拌1 小时即制成淀粉粘合剂成品，可以投入贮存罐中待用。 注意事项 3.3.1 主载体容器的混合液搅拌12 小时后，如发现粘度过低 （粘度低于 20 秒） ， 说明烧碱用量不足，须根据情况适当补加烧碱（要弄清使用的烧碱的净含量），补 加烧碱时，可将一定量的烧碱用510 倍冷水化开，慢慢加入容器，然后继续搅 拌约 1 小时。 主、载体容器的液体混合后（充分搅拌12 小时） ，如发现粘度过大（用涂4 杯 测定） ，高于 80 秒

10、，则说明烧碱用量过大，要根据情况降低用量，同时采取补救 措施给予稀释。可按配方比例用适量水、淀粉、干燥剂、硼砂配成混合液（不加 烧碱）加入制成的较稠的淀粉粘合剂中，充分搅拌即可。 制成的淀粉粘合剂成品的粘度最好状态是2060 秒（涂 4 杯测定） 。其中单面瓦 楞机粘合剂粘度最好为305 秒，三层、五层瓦楞纸板生产线粘合剂粘度最好为 4010 秒。 在三层、五层自动线生产的瓦楞纸板如出现脱胶现象及纸板两边有12cm粘接不 牢，请检查施胶量是否过少；粘合剂粘度是否过低；粘合剂是否结膜过快， 即单面纸板经过涂胶辊再与纸或里纸复合时部分结膜，如结膜须根据情况降低干 燥剂用量。 3.3.5 使用上述淀

11、粉粘合剂的制作工艺和原辅料配比方法制作的淀粉粘合剂，其特 点是加入了强固催化剂（简称干燥剂） 。强固催化剂的加入使淀粉粘合剂的初粘和 全粘时效提高，同时，在自然干燥状态下，较不使用强固催化剂的淀粉粘合剂粘 合强度提高 30% ，瓦楞纸板含水得到适当控制， 单台机组使用该淀粉粘合剂的瓦楞 纸板三十分钟即可投入下道工序进行生产。从而保证了瓦楞纸板在生产工艺中的 厚度和强度不受其它因素的影响。 4 瓦楞机 流程：检查上里纸送胶上瓦楞纸换纸质量要求注意事项 检查 检查 1检查 2检查 3 4.1.1 检查 1：根据生产通知单要求，检查纸辊的规格、定量、级。别 4.1.2 检查 2：将预热缸、瓦楞辊的排

12、水阀门打开， 进行排放积水， 检查蒸汽压力。 4.1.3 检查 3：检查阀门是否有漏气现象，清理网纹辊和定量辊，并及时通知制胶 人员进行送胶工作。 上里纸 先将纸卷滚到滑车上 , 推动纸卷沿道轨送入支架处，移动到合适位置, 将纸从预热 口处穿入，待温度达到160后可按铃预警准备生产。 送胶 将胶输入单面机胶盒，提前对网纹辊进行润滑，避免网纹辊遇热后凝结影响上胶 厚度。 上瓦楞纸 4.4.1 待气压达到以上，温度达到160以后可生产，将瓦楞纸从预热缸处穿入， 导进上下瓦楞辊之间让瓦楞成型，将成型后的瓦楞纸和里纸两边对齐，切入压力 辊后送入天桥。 换纸 品种更换后，及时和过胶机操作人员联系，放慢车

13、速，加大上胶量，整个过程要 求快、准、及时。 质量要求 4.6.1C 瓦楞高 4.0mm,B瓦楞高 3.0mm 。 4.6.2 每个面纸纸辊颜色要一致。 4.6.3. 粘结牢固，面、里纸无气泡，开胶的总面积 20cm 2/m2。 4.6.4 感观质量：表面完整，面纸无皱褶、无胶液污迹，无倒楞及高低楞现象。 4.6.5 平整度：三层弯曲度 12mm/m ，五层弯曲度 18mm/m 。 4.6.6 A机、双层过胶机粘合剂要求1523 秒。 注意事项 4.7.1 注意纸卷的反正面。 4.7.2 注意上胶量，胶黏度。 4.7.3 每隔 60 分钟对预热缸、原料辊进行排水。 4.7.4 注意预热缸包角。

14、 4.7.5 注意纸张运行张力。 4.7.6 注意单面纸板的质量。 5 瓦楞 B机 流程：检查上芯纸送胶上瓦楞纸换纸质量要求注意事项 检查 检查 1检查 2 5.1.1 检查 1：根据生产通知单要求，检查纸辊的规格、定量、级别、将预热缸、 瓦楞辊的排水阀门打开，进行排放积水, 检查蒸汽压力达到以上。 5.1.2 检查 2：检查阀门是否有漏气现象，清理网纹辊和定量辊，并及时通知制胶 人员进行送胶工作。 上芯纸 先将纸卷滚到滑车上，推动纸卷沿道轨送入支架处，移动到合适位置，然后将纸 从预热口处穿入，待温度达到160后可按铃预警准备生产。 送胶 将制成的胶液输入单面机胶盒，提前对网纹辊进行润滑，避免

15、网纹辊遇热后凝结 影响上胶厚度。 上瓦楞纸 待气压达到以上，温度达到160以后可生产，将瓦楞纸从预热缸处穿入，导进上 下瓦楞辊之间使瓦楞成型，将成型后的瓦楞纸和里纸两边对齐，切入压力辊后送 入天桥。 换纸 品种更换后及时和过胶机工序联系，放慢车速，加大上胶量，整个过程要求快、 准、及时。 质量要求 5.6.1C 瓦楞高 4.0mm,B瓦楞高 3.0mm 。 5.6.2 每批面纸颜色要一致。 5.6.3 粘结牢固，面、里纸无气泡，开胶的总面积20cm 2/m2 5.6.4 感观质量：表面完整，面纸无皱褶、无胶液污迹，无倒楞及高低楞现象。 5.6.5 平整度 : 三层弯曲度 12mm/m ，五层弯

16、曲度 18mm/m 。 5.6.6 A机、双层过胶机粘合剂要求1523 秒。 注意事项 5.7.1 注意纸卷的反正面。 5.7.2 注意上胶量，胶黏度。 5.7.3 每隔 60 分钟对预热缸、原料辊进行排水。 5.7.4 注意预热缸包角。 5.7.5 注意纸张运行张力。 5.7.6 注意单面纸板的质量。 6 双层过胶机 流程：检查操作质量要求注意事项 检查 检查 1检查 2检查 3 6.1.1 检查 1：根据生产通知单的要求，检查纸辊的级别、规格、定量、区分清正 反面。 6.1.2 检查 2：将粘合机帆布抬起对热板进行仔细清理。 6.1.3 检查 3：用水、毛刷对胶辊进行清洗， 检测上胶厚度，

17、 检测吸纸机是否正常， 根据生产规格调整吸纸机档板。 操作 排水粘合 6.2.1 排水：拆开预热缸，粘合机的排水阀进行排水。 6.2.2 粘合：待预热缸、热板温度达到160后向切纸工序用铃警示，准备生产。 将 A机、B机成型粘合好的 2 层单面绕预热缸穿出对齐后送入粘合机。 质量要求 6.3.1 每批面纸颜色要一致。 6.3.2 粘结牢固，面、里纸无气泡，开胶的总面积20cm 2/m2 6.3.3 感观质量：表面完整，面纸无皱褶、无胶液污迹，无倒楞及高低楞现象。 6.3.4 平整度 : 三层弯曲度 12mm/m ，五层弯曲度 18mm/m 。 6.3.5 双层过胶机粘合剂要求1523 秒。 注

18、意事项 6.4.1 面纸规格，定量，级别。 6.4.2 粘合机帆布下不能有杂物。 6.4.3 上胶量。 6.4.4 注意纸卷的反正面。 6.4.5 注意上胶量，胶黏度。 6.4.6 每隔 60 分钟对预热缸、原料辊进行排水。 6.4.7 注意预热缸包角。 6.4.8 注意纸张运行张力。 6.4.9 注意纸板的质量。 7 压线纵横切机 流程：审核操作质量要求首检检验注意事项 . 审核 7.1. 首先审核生产通知单的尺寸、数量、材质、是否与排产表一致。 7.1. 检查刀具是否锋利，道轨、滑道加足润滑油，刀片紧固螺丝。 操作 7.2.1 根据生产通知单的要求，将生产尺寸、数量按顺序正确输入电脑内。

19、F1查询：查看所有定单内容，并做定单处理。 F2追加：若生产定单有缺数时，可追加所缺张数。 按功能键，若为上笔定单时，按“Enter ”，再输入所需生产长度、生产张数，按 下 F10，“Y”确定“ N ”取消。 F3 删除：除第一笔定单外，所有定单删除工作；将光标移动至所要调动定单位 置，按下功能键“ Y”确定“ N ”取消。 F4调单：可调动定单生产顺序；将光标移动至所要调动定单位置，按下功能键， 输入所要调动位置工号，按下“Enter ”键即可。 F5清单：将所有定单清除；按下功能键“Y”确定“ N ”取消。 F6重排：将所有工号按5、10、15、20顺序重新整理；按下功能键“Y”确 定“

20、N ”取消。 F7换单：将现在所生产定单取消；按下功能键“Y”确定“ N ”取消。 F8 停换：现在所生产定单到达设定张数时，不做换单继续生产，按下功能键， 功能键位置变白，表示正在执行此功能，再按一次，变白位置恢复正常，表示取 消此操作。 F9停计：停止计数良品张数，计算不良品张数；按下功能键，功能键位置变白， 表示正在执行此功能，变白位置恢复正常，表示取消此操作。 F10确认：做输单时存档用。 Alt-M 参数：设定程序所需参数；限速设定，日期、时间 公/ 英制（ 1 英制0 公制）内灯（最后几张开始闪灯，系统值30） 超速闪灯、警报、喷墨设定（1 设定0 取消） 设定完定单后均需按“ F

21、10”存档 Enter 输入：定单输入用；按下“Enter ”键，出现工号输入框，输入工号，再 按“Enter ”键，若有相同工号，则做修改，若比末笔定单工号小，则做插单，若 比末笔工号大，做输入动作。 工号： 09999 指定长：英制193/4393/1/2 寸 公制5009999mm 张数： 1999999 捆数： 099（系统值为 20）所有数据输入完毕后，需按“F10”存档。 Esc取消：取消查询功能。 张数：可直接加减良品张数（不良品数） 例如：坏纸 20张，按 20好纸 20张，按 20 坏纸 1张，按好纸 1 张，按 7.2.2 当过胶机纸板走到纸切机后落下纸切刀，要求切均匀，不

22、能有露楞现象。 7.2.3 当横切出第一张纸板时，及时测量尺寸，检测纸板的综合质量，发现问题及 时通知前相关机台，纵切尺寸允许误差1mm以内，横切尺寸允许误差3mm 以内， 方可生产。 7.2.4 生产过程中按规定时间检查纸板尺寸是否有变动，刀具螺丝是否松动。 7.2.5 当生产同一规格品种后需换纸时，及时与前工序警示，掌握好生产数量。 7.2.6 生产过程中发现质量问题及时通知相关机台进行调整。 质量要求 7.3.1 分压裁切尺寸公差 1mm ，横切裁切尺寸公差 3mm 。 7.3.2 裁切横平竖直 90 度。方正度公差 2mm/m 。折线居中，里、面纸不应出现裂 痕。 7.3.3 分切刀口

23、光洁，无明显的毛刺和鱼鳞边。 7.3.4 分压力度适中，易折不爆线。 7.3.5 外观质量：每批订单面纸颜色一致，压线类型按通知单要求修边光洁、无毛 刺。平整度三层弯曲度12mm/m ，五层弯曲度 18mm/m ；面纸无褶皱、污损、气 泡（开胶面积 20cm 2/m2）等 首件检验 流程：检验挂标示牌 7.4.1 检验 检验 1检验 2 7.4.1.1检验 1：检验纸板的压线尺寸。 7.4.1.2检验 2：检验纸板是否有开胶现象， 和是否有其它问题， 并及时挂标示牌。 注意事项 7.5.1 注意需要压平线的提前改平线。 7.5.2 注意纵切时不能露楞。 7.5.3 审核输入尺寸是否正确。 7.

24、5.4 注意检查设备是否正常。 8 码垛机 首件检验 流程：检查操作 首件检验 注意事项 检查： 对设备进行润滑、试车，发现有问题及时与维修人员联系解决。 . 操作 首件检验 ：检验挑选注意事项 8.2.1 检验：认真审核通知单数量、材质，尺寸是否与所生产的纸板一致。 8.2.2 挑选：生产时经常检查纸板的质量要求，将换纸、换规格时出现的不合格纸 板及时剔除。 注意事项 8.3.1 纸板分批按指定地点整齐摆放，如有不平整纸板及时正反摆放。 8.3.2 纸板放置时同规格品种摆放在一起，不能与其它品种混淆。 8.3.3 运输过程中，应避免纸板碰伤、擦伤，应轻拿轻放。 9 标示 主操作人员对每一个品

25、种的尺寸、数量、材质认真审核后，填写标示牌。 当生产完同一品种时及时悬挂，如因场地原因放置要分开时，及时在标示牌上说 明，或通知印刷机组相关人员。 经常检查标示牌内容是否与所生产的品种一致，检查标示牌如有遗失等问题，必 须及时重新悬挂。 10 交接 由印刷班长和纵横切主操作进行产品交接。 纵横切主操作及时填写交接数量、交换时间、要求双方签名。 双方对交时对设品种的数量、质量进行检验，方可进入印刷工序。 11 记录 流程：填写使用编号更改保管及存放 填写：做到认真仔细、字迹清晰，数字真实、完整、正确无误。记录中不需要填 写的栏要划“”予以标出，不能留空格（备注项除外）。 使用工具：蓝色或黑色钢笔

26、、圆珠笔填写或复写。（保存期限三年以上的，用钢笔 填写） 。 编号：同种记录要标以流水性的唯一编号，不得重复。 更改：记录作为证实性文件，通常情况下不能更改；当需要更改时，需经部门负 责人批准，更改人须在更改处签字并注明更改日期。 保管及存放：记录由指定人进行保管，防损坏、变质和丢失。记录原件未经批准 一律不准带离记录保管场所。保存期要求在三年以上的记录，由本部门在每年12 月份整理后交质量部存档；三年以下的记录由主管职能部门归档保存。 印 刷 工 序 工序流程： 印前准备首件校样批量生产印后整理安全操作注意事项标示记 录完工检验交接 1 印前准备 流程：准备领料装版墨准备设备调整 准备 1.

27、1.1 穿戴整齐工作服上岗。 1.1.2 两班交接。 1.1.2.1交接流程单，生产制造通知单，样箱，工艺要求，工艺标准，特殊要求， 注意事项等。 机器的运转是否正常。 1.1.2.3印刷版面是否正确。 1.1.2.4印刷尺寸及套印规矩是否与样箱或原稿相符。 1.1.2.5印刷数量：按照通知单数量搬运纸板。 如一班没有印完， 另一班记取数量， 防止不足或超量。 1.1.2.6双方无异议后，一方离开，另一方开始接班生产。 1.1.2.7做好交接记录，记录内容包括：批号，名称，规格，数量，日期。 领料（版，墨，纸板） 1.2.1审核生产制造通知单 ，审核内容：批号，名称，规格，数量，日期，看 备注

28、栏内是否有注意事项。 1.2.2 依据生产制造通知单 的要求到制版室领取客户签样标准、样箱（或样稿） 和已经挂好的印版。 1.2.2.1检查版面图文内容是否正确。 1.2.2.2检查文字、图案有无残缺； 1.2.2.3检查图文的排版方式、文字的字体字号、图案的比例是否与原稿一致； 1.2.2.4排版的水平度与垂直度； 1.2.2.5挂版尺寸与标准和生产制造通知单尺寸是否一致等； 1.2.2.6必要时工艺标准，样箱（或样稿） ，印版全部相符，校对无误后在领版台 帐上签字。否则不得领取，并将相关信息反馈给制版室。 1.2.3 根据生产通知单要求拉运纸板至印刷机旁。 1.2.4 准备墨 1.2.4.

29、 根据样稿（或样箱）颜色及生产制造通知单要求在调墨室内领取所 需使用的墨。 1.2.4.2领墨时检查墨的色相与标识是否相符，数量是否充足， 粘度是否在 1822 秒之内。对于专色墨及时通知调墨师进行调墨。 1.2.4.4把领取的墨放置在印刷机各相应机组的墨泵前。 装版： 1.3.1 首先由机长根据版面图文的实际情况，选择合适的印刷色序。 1.3.1.1印刷色序选择依据如下原则考虑：先印淡色墨，后印深色墨 ； 1.3.1.2需要以最深色盖住图像轮廓的边缘， 消除轮廓的毛边时，该深色最后套印； 1.3.1.3画面的主色调最后印，避免出现挂脏； 1.3.1.4有大面积实地的最后印刷，避免增脏问题的出

30、现。 1.3.2 清洗版基： 1.3.2.1要求版基上不能有油污和感光聚合物残痕。 1.3.2.2用汽油清洗干净。 1.3.2.3清洗版基时， 不能让溶剂与印版感光层表面接触，另外注意版的笔画不能 擦掉 1.3.3 清洗印版滚筒： 粘贴印版之前， 先要用细沙布把装贴印版的滚筒表面擦洗干 净，如有油污可用汽油擦净。 1.3.4 装版时两人手拿挂版的两侧将挂版条放入印刷滚筒挂版槽内。注意挂版中心 线与滚筒中心线相吻合，同时锁紧挂版锁。 设备调整 1.4.1 开槽部 1.4.1.1检查刀具（上、下刀、舌边横刀、修边刀）是否锋利，不锋利立即更换。 1.4.1.2以第一刀为基准按刀座刻度盘的刻度尺寸调整

31、第二刀的位置，两刀间距是 所开箱片制造尺寸的高度减35mm（三层 C瓦减 3mm 、 B瓦减 3mm 、 五层减 5mm ） 。 紧固好各刀螺栓。 1.4.1.3以中心刀下刀座为基准调整左右刀的相对位置，两刀的相对距离是所印箱 制造尺寸的长、宽尺寸。 1.4.1.4过纸轮、压线轮压力分别调整到三、五层纸板的相应位置。 1.4.2 印刷部 1.4.2.1各印刷机组过纸轮位置调整到所印箱片两端距边34cm处，过纸间隙调 整为比纸板厚度小13mm 。 1.4.2.2压印辊压力根据纸板厚度调至到相应位置，刮墨辊间隙调至以上墨左右均 匀、上墨量适中为宜。 1.4.2.3着墨辊压力在版材厚度、垫衬没改变时

32、暂不调整。 1.4.3 送纸部 1.4.3.1推纸板前后位置以所印纸板宽度为准，在铲纸板两边刻度尺上找到相对位 置，以铲纸板前沿位置为准，左右平行。 1.4.3.2后档板位置以所印纸板宽度为准固定位置。 1.4.3.3左右档板与开槽刀相对的位置相一致，开槽后纸板尺寸误差2mm 。 1.4.3.4前当纸板上下间隙比所印纸板厚度大23mm 。 1.4.4 收纸部 1.4.4.1收纸槽前后距离以纸板宽度为准锁紧紧固旋柄。 1.4.4.2印刷后纸板的转移工具：托盘、压力车。 2 首件校样 流程：准备原则首件检验 准备 2.1.1 设备启动前， 机长应亲自检查设备周围及操作面板上有无杂物。点动试车运 转

33、，检查运转情况有无异常，疏通油路，加足润滑油。 2.1.2 开启电机、墨泵、风机，上墨运转，根据箱片大小调整风力。 2.1.3 用准备的废纸板进行规矩和墨色调试，避免合格纸板浪费。 2.1.4 印刷压力的调节与控制。 原则 2.2.1 在保证印刷质量满足相关要求的前提下，压力越小越好。 2.2.2 调试正常后先有机长进行首件检验， 无疑问后，再有班长和质检员检验确认。 其中，质检员签署“首件检验合格”，班长签署“同意批量生产”。新品种最后 有客户（或客户代表）签字（或盖章）确认。 首件检验 2.3.1 开槽尺寸：制造尺寸长宽误差1mm ，后片尺寸误差 2mm ，高度离压痕线深 小于 4mm 。

34、刀口无毛刺，压痕线压力易折不爆线、裂破，对折后平齐。 2.3.2印刷文字、图案与生产制造通知单 、标准或样箱（或图稿）相一致；图 案、文字清晰正确，印刷颜色深浅一致，版面文字图案位置准确。 2.3.3偏斜允差：图案文字偏离水平线不得超过1mm ，套色偏差 1mm ，叠印偏差 3mm 。 2.3.4 印刷质量：不扭曲、不变形，横平竖直，天地空隙、左右空隙匀称，版面排 列不挤不散；墨色鲜艳均匀，清晰无糊字、无露白、无花斑、无重影、无墨脏。 2.3.5 纸板挺度手感（与印刷前纸板比较）无明显破坏。满版印刷要求导纸辊间隙 略小于纸板厚度 0.15mm最佳；印版压力调整以能满足印刷清晰，箱面手感无凹 陷

35、，平整即可。 2.3.6 取三个纸板装订成型，纸箱必须方正，进行抗压测试时必须达到标准要求。 3 批量生产 流程：生产抽检墨黏度，颜色定期检查码放标识 生产: 低速生产，全面检查印刷、开槽、压线、纸板挺度，待正常后提速生产，正 常机速宜控制在 4070 片/ 分。 抽检: 机长、第一辅助工随时抽样检查，间隔时间最长不得超过5 分钟。 墨黏度，颜色定期检查 : 对墨泵、墨黏度定期检查，以保证供墨充足，墨色均匀， 正常生产墨每隔 1 小时加水 50 毫升，使其保持黏度的一致性， 并及时对照样箱（或 样稿） ，达到批颜色一致 , 印刷过程中及时挑出不合格箱片，定置存放，并标识清 楚，由质检员进行处理

36、。 3.4 码放标识 : 印刷后箱片码放整齐，定置存放。有特殊要求的纸箱如粘合纸箱、 两片成箱（版面内容不同）要标识清楚，以免混淆。 4 印后整理 流程：清理现场墨整理卸版 清理现场 : 如有剩余没印刷箱片存放在半成品区域, 码放整齐，并标识清楚。 墨整理：印刷完毕后进行墨清洗，封严墨桶盖, 检查标识是否清晰齐全，并放回原 处。 卸版: 松开挂版琐卸下挂版擦洗干净，连同标准、样箱（或样稿）一同送回制版室 并办理交回手续。 按上述过程进行下品种的准备工作。 5 安全操作 流程：安全操作 1安全操作 2 安全操作 1: 在启动印刷机主机之前，一定先把印刷机的速度设定旋钮设在“0” 的位置。进行纸箱

37、印刷时，再慢慢顺时针转动“速度设定”旋钮，提高印刷速度， 使设备平稳运行，以延长使用寿命。同样，在停机前，也必须把印刷速度逐渐降 低到零速之后再停机。 安全操作 2: 在纸箱印刷的全过程中，空气压缩机必须始终处于开启状态。只有这 样，空气压缩机在气压不足时才会自动启动，保持工作气压的稳定。否则，印刷 机会因气压不足而造成以下故障。 5.2.1 网纹辊下降力量不足，印版版面上墨不匀，甚至不上墨。 5.2.2 输墨系统的隔膜泵停止工作，吸墨中断。 5.2.3 输纸装置与印刷机组之间或各印刷机之间需要分离时，必须等主机完全停稳 后才能进行，否则传动齿轮的相位会产生相互错位，再次闭合时就会出现撞齿，

38、印刷机无法合拢停锁。 5.2.4 操作人员进行拆装印版或清洗印版版面时，需先将输纸装置与印刷机组之间 或各印刷机组之间分离开，再按下“锁车”按钮，锁住输纸装置与印刷机组，防 止意外事故的发生。操作人员有必要养成良好的操作习惯，不要贪图一时之便， 而违背注意事项。 5.2.5 正确的开机操作规程是：先接通印刷机电源，再启动空气压缩机，然后进行 印版、墨及瓦楞纸板的准备工作。等到以上工作依次完成后，就可以启动印刷机 的主机，逐渐提高印刷机的运行速度，接着按下“网纹辊下降”按钮（即向印版 供墨） ，再按下“抽风送纸”按钮，就可以进行印刷了。 5.2.6 正确的停机操作规程是： 先停机抽风送纸，接着按

39、下“网纹辊上升”按钮 （即 停止向印版供墨）， 逐渐降低印刷机的运行速度， 直至速度为零，最后按下“停车” 按钮，停止印刷机的主机运行。 6 注意事项 印 刷 故 障原因解 决 办 法 边 缘 轮 廓 墨 迹过重，中间 颜色较浅，细 小 文 字 不 清 晰 印版不平整、 有磨损、细小 文 字 网 点 堵 死、压 印过重 调节金属网纹辊、印版、压印滚筒相互间 的压力，将接触压力或压印到最小调节版 面高低（垫版），包括版面研磨和背粘贴纸 带。例如实地和细笔画图文在一起时，应使 实地部分垫得稍高一些根据图文情况调 节墨。如实地较多时，应使用较硬的印墨并 加大印刷压力。 墨膜太厚，巡过 量 的 墨 溢

40、 出 图 文，线条粗化。 墨黏度太大，印刷压力不 足；墨太稀而给墨量太大， 网纹辊网线太粗。 降低墨黏度，增加印刷压 力，墨调稠，减少给墨量； 使用较细网线的网纹辊。 墨膜 太薄 墨黏度太低，网纹辊网线太细， 网纹辊、墨辊磨损，墨使用前搅 拌不均匀，印刷压力过小。 加原墨提高黏度，使用粗网线网纹 辊，更换网纹辊、墨辊，将墨搅拌 均匀，增大印刷压力。 糊版、堵版 印版太浅，印刷压力太大，供墨 量过多；墨黏度太高，墨颜料颗 粒太粗；网纹辊网穴堵死。 更换或加深印版；调整印刷压 力； 降低供墨量；降低墨的黏度， 更换墨；清洗网纹辊。 印品图文不清 晰，有的呈晕 圈和羽毛状， 边缘起毛刺。 墨干燥太快

41、；网纹辊与印版 间压力过大或不匀；墨过黏 引起版上起毛，印版磨损； 印速过慢，墨中颜料成分过 多或分散不好。 加缓干剂降低印刷墨干燥速度； 调整印刷压力； 降低墨黏度并清 洁印版，检查印版磨损情况；提 高印刷速度， 墨中加溶剂连接料 并充分搅拌均匀。 印版 磨损 印刷压力过大，接触过强；印版质 量不良；墨选用不当，腐蚀印版； 墨颗粒太粗，不能保证印刷质量。 降低印刷压力，合理接触， 充分垫版或换新印版， 换墨， 更换细度大的墨。 印 刷 品 呈 现 许 多 象 针 孔 一 样 的圆孔。 印刷机压力调整不当，印版有轻微腐 蚀，承印物表面不平，有粒状凸起， 墨在网纹辊上干燥，网纹辊磨损，传 墨不良

42、，墨太稀，黏度小，印刷墨层 太薄；机械杂质黏附在版面上，墨润 湿性差，墨黏度太低或干燥太慢，环 境温度太低，湿度太大。 增加印刷压力；改善印版 质量，更换网纹辊， 调稠 墨，增大黏度，调整墨层 厚度；清除版面杂质， 加 助剂改善墨润湿性， 增加 墨黏度和干性，提高室 温，降低湿度。 印 刷 品 上 有 云 雾 状 的 幻 影 匀墨不良，给墨量小，墨 流动性差，网纹辊不清 洁。 更换墨辊和网纹辊，使 其直径大 小有别，增加给墨量，改善墨流 动性，清洁网纹辊。 印刷墨在传递、转移 过程中产生传墨困难 及墨色不匀等现象。 印刷压力不足或不均匀，印 版硬度不良或印版不平整； 墨辊、网纹辊磨损老化，瓦

43、楞纸板表面不平整。 调整印刷压力，检查 印版硬度，调整印版， 更换墨辊、网纹辊， 调换瓦楞纸板。 套 色 印 刷 时 前 后 色 叠 印 位置不准确。 印版滚筒上印版贴的位置不对，瓦 楞纸板有厚有薄，印刷机精度不够。 重新调整印版位置， 或更换瓦楞纸板，或 调整印刷机精度。 粘脏纸板印 刷 面 粘 脏 上 一 张 纸 板 的 背面 墨层太厚，墨干燥 速度慢；堆积过 多； 印刷压力过大， 速度 太快，墨黏度 太大。 使用快干墨，加快干燥速度；纸板减 少堆积；适当减轻印刷压力；降低印 刷速度；适当加大网纹辊与墨斗之间 的压力；延长墨干燥时间，加水降低 墨黏性。 纸板印刷品不耐磨擦， 印刷品经摩擦后

44、墨膜 脱落。 墨太稀，墨黏附性差，连 接料失效，墨膜表面过干 增加新配的墨，调稠 墨，换黏附性好的墨 墨色太浅墨太稀，墨量不够。墨着 色力不够。 增加新配的墨；改用着色力强 的墨。 串色瓦楞纸印刷品上的墨色能转移到其 他物品上，污脏其他物体 墨 色 料易 迁 移 选 用 色料 不迁 移的墨 印刷品干 燥不良 水性幽默的黏度太高，印迹的 边缘扩大，水性幽默的干燥性 不良，纸张吸收性较差。 进一步稀释水性幽默；调整印 版压力或换版；使用快干型的 水性磨；选用吸收性良好的纸 对纸的转 印不良 印刷压力不足； 印版的硬度 不匹配；纸的疏水性太强； 辊筒磨损、老化等。 增加印刷压力；检查、核实版的 硬度

45、；使用疏水性匹配的水性墨、 检查更换胶辊、网纹辊。 起泡水性墨的抑泡能力不够； 磨的循 环量不足；循环泵漏气。 添加消泡剂；提高墨的循环量； 防止泵漏 图 案 变色 制作瓦楞纸箱的胶黏剂含碱高， 有时因碱的作用或因太阳暴晒， 把图案腐蚀掉，使图案失去光泽 而变色；所用的墨质量不好， 耐 光或耐晒牢度低。 选择含碱低的胶黏剂制作瓦楞纸 箱，使用耐酸碱性好的墨，使用 复合墨时要注意复合墨的稳定 性，性质不同的墨不能混合使用。 7 标示 流程：填写要求内容放置注意事项 填写：好半成品标示卡。 要求：标识正确、清晰、完整，具有唯一性和可追溯性。 7.2.1 内容：产品名称、数量、批号、班次、操作者等。

46、 放置：放在距纸堆顶部50 的位置。并标识黄牌待检状态。 注意事项：必须由负责专人填写，其他人不得擅自填写、涂改和使用。 8 记录 流程：填写使用工具编号更改保管存放查阅销毁注意事项 填写：做到认真仔细、字迹清晰、数字真实、完整、正确无误。 使用工具：蓝色或黑色钢笔、圆珠笔填写或复写。（保存期限三年以上的，用钢笔 填写） 。 编号：同种记录编号要统一，要标以流水性的唯一编号，不得重复（但职能部门 有权根据情况，进行修改，可以允许不同的版本同时用一个编号。） 更改：记录作为证实性文件，通常情况下不能更改；当需要更改时，需经部门负 责人批准，更改人须在更处签字并注明更改日期。 保管：记录由指定人进

47、行保管，防损坏、变质和丢失。记录原件未经管理者代表 批准一律不准带离记录保管场所。 存放：保存期要求在三年以上的记录，由本部门在每年12 月份整理后交质量部存 档；三年以下的记录由主管职能部门归档保存。 查阅：当合同要求时，在商定期限内，可以提供给顾客或其代表查阅；内部人员 必须经主管部门负责人批准后方可查阅；但保密记录需经管理者代表批准后方可 查阅。 销毁：过期失效的记录，须经分管经理批准后，在质量部的监督下方可销毁。记 录的主管部门需填写文件回收销毁记录。 注意事项：记录中不需要填写的栏要划“”予以标出，不能留空格（备注项除 外） 。 9 完工检验 质检人员对印刷的半成品进行完工末件检验。

48、要求与首件一致、与样品或生产 通知单上的标准要求相一致。检验合格后，把待检标识改为已检绿牌合格标识， 方可转入下工序。 如检验不合格，质检人员则以红牌标识，并且做出返工，返修，报废或改做它用 的处理决定。 10. 交接 用书面或口头方式，把相关信息或样品样件，及时传递给下序。 模 切 工 序 工序流程： 审核领料、自检操作首件校样批量生产放置标识记录 完工 验收交接 1 审核 审核原样与印刷半成品是否相符。 审核原样与生产通知单要求是否相符。 2 领料、自检 领料 2.1.1 领取模切版 2.1.2 领取压线底模 2.1.3 领取海绵条 2.1.4 领取半成品箱片，并与上工序交接 自检 2.2

49、.1 自检模切版规格尺寸是否与原稿样要求相符合。 2.2.2 自检半成品有无质量问题，与标准是否相符合。 2.2.3 自检设备运转是否正常。 3 操作 流程：操作试压定位注意事项 操作： 3.1.1 先把压线模依照刀线的长短装在刀线上，去除底模保护层 3.1.2 在相应的位置粘贴上海绵条。 3.1.3 打开版框紧固锣栓，取出版框，把版框放到相应的平台面上。 3.1.4 把版依照相应的位置装入紧版框内。 3.1.5 把装好版的版框装入版台，并进行紧固。 3.1.6 用手柄摇动机器合压， 依手感压力能顺利通过为宜， 使底模转移到压印版台 上面，去除胶条。 试压、定位 3.2.1 检查压力是否均匀，刀线是否有断刀，压痕线是否有破裂。 3.2.2 检查套版是否准