反循环钻孔桩技术交底.pdf

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1、. . 寿 平 铁 路 工 程 技术交底书 工程名称：新建地方铁路寿平线寿光至广饶段工程施工合同段：路桥一标编号： 201208 交底内容反循环钻孔灌注桩施工技术交底 单位工程名称 分部工程名称地基及基础 分项工程名称钻孔桩 施工单位 山东省路桥集团 有限公司 里程 交底日期 交底 地点 拌合站会议室 交底内容：反循环钻孔灌注桩施工技术交底 附件：反循环钻孔灌注桩施工技术交底 交底接受人 交底人 审核人 监理工程师抽查 . . 反循环钻孔灌注桩施工技术交底 一、技术标准 （1）新建地方铁路寿广线路桥施工一标招标文件、设计图纸。 （2）国家和铁道部现行施工技术规范、规程及标准。 （3） 铁路混凝

2、土工程施工技术指南 （铁建设 2010241号） 。 （4） 客货共线铁路桥涵施工技术指南 （TZ203-2008） 。 （5） 铁路桥梁钻孔桩施工技术指南TZ322-2010。 （6） 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB 10424-2010） 。 （7） 铁路桥涵工程施工安全技术规程 （TB10303-2009） 。 以上技术标准要求不一致时以较高者为准。工程开工前有关技术人员及管理人员必 须全面熟悉施工图纸和技术标准，严格按要求组织施工。 二、反循环钻孔灌注桩施工工艺 2.1 反循环钻孔灌注桩施工流程 施工准备测量放线泥浆制作埋设护筒反循环钻孔灌注桩施工检孔清孔 下钢筋笼灌注水下

3、混凝土检桩及压浆 施工工艺流程图如下： 平整场地施工准备 桩位放样 . . . . 2.2 施工准备 （1）施工主要管理人员和技术人员认真学习和熟悉设计图纸，核查设计图纸，充分 了解设计意图和技术要求，详尽调查现场情况。 （2）试验室对到场钢筋、水泥、砂、石等材料按照试验要求及频率进行自检，自检 合格后报试验监理工程师检查；试验确定混凝土配合比，报审合格后方可用于施工。 （3）人员的组织和安排均己到位，施工现场技术管理及施工班组人员已进行了相应 的岗前培训，施工的协调工作己做好。施工机械设备已配备到位且已检修调试完毕，满足 开工需要。施工便道能满足各种机械设备的正常通行，人员和机械设备可直接进

4、场作业。 在灌注桩施工区内进行清障，平整场地并填筑工作平台，布置排水系统。 2.3 测量放线 机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据已闭合的导线点进行桩位放样与复测，放 出桩位线，增设桩位控制桩并加固，控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。并报 监理工程师审批。 2.4 泥浆制作 泥浆的作用是：钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成。在钻孔中，由于泥浆相对密度大 于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大，在井孔壁形成一层泥 皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌。反循环回转钻，泥浆被泥浆泵从钻杆中心连续 抽出孔底，使泥浆在孔内钻杆外产生了连续不断的下降流速，将钻孔产生的砂石等颗粒带

5、 出。 泥浆的制备： 制浆前，应先将粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质 量。泥浆池的大小要合适，避免泥浆外流，污染环境。 2.5 护筒埋设 在测量组放样后，在纵横向的每一侧引两个控制桩，两个控制桩间距2 米，钻孔时用 于控制轴线偏位。控制桩引好以后，拉好十字线，用线锤将钻机钻头调整到十字线中心的 位置。 （如图） . . 桩位 护桩 2 0 0 200 桩位 护筒 控制桩 1控制桩 2 开挖埋设护筒，护筒壁厚8 ，护筒埋深 270 ，外露 30 。护筒埋入后，从控制 桩拉十字线，用线锤配合钻机调整护筒的偏位及倾斜情况。规范护筒允许偏差5 。护筒 埋设好后拉十字线将控制

6、点引在护筒上。将护筒周围使用粘性土用人工分层夯实。 护筒选用及埋设遵循以下几个要点： 筒内径比设计桩径大200400mm。 埋设时，护筒中心的竖直线应与桩基中心线重合。 护筒埋置深度根据设计要求或桩位的水文地质情况确定。 护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压，不漏水。 2.6 反循环钻孔灌注桩施工 钻机就位后，复测校正，钻头对准钻孔中心，同时使钻机底座水平。开钻时低档位慢 速钻进，以保证桩位准确性，在砂土层中应慢速、稠泥浆钻进,通过钻压、转速、泥浆指标 等参数的调节来控制钻进成孔速度，防止孔斜、缩径、塌孔等现象的产生。 开钻时慢速钻进，待钻头全部进入地层后，加速钻进。 钻进过程中，采用纵横十

7、字线控制桩位，钻机工每班、测量组隔天校正桩位、垂直 度，确保桩的桩位、垂直度满足规范、验标要求。 钻完完成用检孔器检孔，检孔器高度为6m，笼式检孔器两端制成锥形，锥形高度 不小于检孔器半径。 2.7 检孔 A 成孔质量检查 . . 保证垂直度，成孔时注意三个方面：首先在开孔前必须检查钻头中心与桩位中心是否 在同一铅垂线上，四方向检查调整，其次是随钻孔的延深经常检查孔位是否偏移（测量放 样校核） ，第三是严格遵守操作规程，防止钻机晃动，保持钻进稳定。 B 孔深检查 根据图纸设计桩顶标高和护筒顶标高，计算出桩孔深度（桩孔深度护筒顶标高设 计桩底标高），当钻进接近桩孔深度时，用测绳测量孔深，然后放慢

8、钻进速度直至桩孔深 度。当达到设计孔深时即终止钻进，然后报请监理工程师检验。 C 沉渣测量 当桩深达到设计要求并经监理工程师检验合格后后，采用重锤法检查孔深。用检孔器 检查孔径符合设计要求后，请监理工程师进行孔位、孔径及垂直度（采用钢筋笼检孔器检 查）的检查，批准后开始第一次清孔。清孔时，应保持孔内水位高出护筒底部50cm。清孔 后的泥浆比重应不大于1.1g/cm3左右，泥浆的含砂率应 2，黏度应控制在17-20S。 D 孔径、垂直度检查方法 第一次清孔完成后，用验孔器（用外径等于桩的设计直径，高度为6m 的钢筋笼）进 行验孔。成孔孔径不小于设计直径。孔的倾斜度通过钻头在孔口位置及孔底位置量测

9、砣绳 偏移值计算出孔的倾斜度，并报请监理工程师复查。 钻孔灌注桩成孔质量标准 序 号 检验项目规定值或允许偏差检验频率和方法 1 混凝土强度不小于设计每根桩取三组试件 2 孔的中心位置（ mm ）群桩 100；单排桩 50 全站仪：每桩检查 3 孔深摩擦桩不小于设计值测绳：每桩检查 4 孔径不小于设计桩径探孔器：每桩检查 5 钻孔倾斜度小于 1% 桩长钻杆垂线法：每桩检查 6 沉淀厚度（ cm ）符合设计及规范要求标准测锤：每桩检查 7 钢筋骨架底面高程（ mm ）50查灌注前记录 2.8 清孔 在成孔合格后立即进行清孔。保持泥浆正常循环，把密度较大的泥浆和钻渣换出，直 到孔内泥浆指标达到设计

10、要求。下钢筋笼和导管之前，再次采用泥浆比重计检查泥浆指标 和沉淀层厚度，合格可进行下一道工序。清孔后的泥浆比重应不大于1.1g/cm3，泥浆的含 . . 砂率应 2，黏度应控制在1720S。 2.9 钢筋笼加工及吊装 钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在加工场内采用胎具成型法制作，胎具采用槽钢和钢板 组合焊接而成。将加强箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全 部焊完后，拆下上横梁、立梁，移出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入螺旋筋， 按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。钢筋笼成型时主筋连接采用双面搭接焊，采 用双面搭接焊时，焊缝长度5d，焊缝宽度 0.7d，焊缝厚度 0.3d。钢

11、筋笼现场对接时 采用单面搭接焊，焊缝长度10d，焊缝宽度 0.7d，焊缝厚度 0.3d。 钢筋骨架的存放、运输与现场吊装 （1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每道加强箍筋与地面 接触处都垫上等高的方木，离地高度为30cm50cm。 以免生锈或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，做好标识，便于使用时按顺 序装车运出。 钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用炮车运输时要保证在每 个加强箍筋处设支承点，各支承点高度相等。 （2）钢筋笼入孔时，由吊车采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设 在骨架长度的中点到上三分之一点之间。起吊时，先将两吊点同时抬离距地面

12、1.0m 左右， 然后第一吊点保持不动，将第二吊点缓缓升高，直至钢筋笼竖直。吊放钢筋笼入孔时应 对准孔口，保持竖直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动 碰撞孔壁。钢筋笼下放过程中，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛 落和强制下放。 钢筋骨架放到最后一节加强箍筋位置时，在加强箍筋下面平行穿进两根钢管，将钢 筋骨架临时支撑在孔口钢管上，然后将吊点全部转到吊环上，然后下放骨架至设计标高。 骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高、平台高度、钢筋搭接长度来计算吊环筋 的长度。吊环筋采用 20Q235 钢筋，顶端弯成内径20cm 左右的圆环，圆环与直筋采用 双面搭接焊连接

13、，焊缝长度5cm。吊环筋设置两根，对称与钢筋笼主筋焊接在一起，焊 接采用双面搭接焊，焊缝长度5d，焊缝宽度 0.7d，焊缝厚度 0.3d； 。钢筋笼中心与 桩的设计中心位置对正，反复核对无误后在每根吊环筋吊环内插入一根有足够强度的钢 . . 管，钢管下面用枕木搭设平台，将钢管固定放置于枕木上。其后撤下吊绳，用短钢筋将 钢管及吊环筋焊于护筒上，防止钢筋笼上浮。 （3）在桩基钢筋笼上每隔2m 对称设置 4 根定位钢筋，定位钢筋沿圆周等间距焊接, 以保证桩基础主筋的混凝土净保护层厚度8.7cm。 （4）当桩长超过 40 米时，钢筋笼内侧设置声测管，声测管焊接严密，确保不漏水。 （5）钻孔桩钢筋骨架的

14、允许偏差和检验方法应符合下表的规定。 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法 序 号 项目允许偏差检验方法 1 钢筋骨架在承台底以下长度100mm 尺量检查 2 钢筋骨架直径20mm 3 主钢筋间距0.5d 尺量检查不少 于 5 处 4 加强筋间距20mm 5 箍筋间距或螺旋筋间距20mm 6 钢筋骨架垂直度1% 吊线尺量检查 注：d 为钢筋直径，单位为mm。 2.10 灌注水下混凝土 2.10.1导管安装及储料斗 导管内壁力求光滑、顺直，无局部凸凹，各节导管内径大小一致，连接稳固。导管安 装使用前做水密试验，合格后投入使用。下导管前对每节导管进行编号，注明长度，节与 节之间的连接紧密不漏水。 储

15、料斗容积为需根据计算确定，确保混凝土首盘灌注后使导管埋深在1.0m 以上，并 不宜大于 3m。在其次在施工过程中须保证导管底埋在水下混凝土顶面下26m，以防孔 内泥水冲入混凝土中，造成混凝土浇筑面不连续而断桩。 2.10.2二次清孔 安放钢筋笼和混凝土导管后，检测泥浆比重、黏度、含砂率。若不合格，再用导管压 . . 浆进行二次清孔，合格后方能进入水下混凝土浇筑工序。 2.10.3灌注水下砼 灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合 格后，方可开始灌注工作。 灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如果沉淀厚度超过设计及规范要求， 可用喷射法向孔底喷射35 分钟

16、，使沉渣悬浮。 将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在混凝土内 的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。 灌注开始后，须紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土 拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准 确。灌注过程中，应注意观察管内下混凝土降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土 顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 当导管提升到料盘接头露出孔口以上一定高度后，拆除1 节或 2 节导管。此时，暂停 灌注，先取走漏斗，重新拴牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓， 同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管

17、上端的吊环，待螺栓全部拆除吊走被拆的导管， 将混凝土漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。 拆除导管动作要快，以10 分钟控制。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注 意人身安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整 斗地灌入漏斗和导管， 以免在导管内形成高压气囊， 挤出管节间的橡皮垫， 而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被混凝土顶着上升，可采取以下 措施： a.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架； b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，保持较深埋管，并徐徐灌入

18、混凝土，以减小 混凝土从导管底口出来后向上的冲击力； c.当孔内混凝土面进入钢筋骨架12 米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，从 而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌0.5-1.0m。混凝土灌注到接近设计标高 . . 时，工地施工人员要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内的数量估计在内)，通知 拌合机按需要数拌制，以免造成浪费。 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆 及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的情况，这时可以在孔内加水 稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拨除最后一段长导管时，

19、拔管速 度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。 三、施工注意事项 1、钢筋的存放 A 钢筋必须按照不同规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂、且应设置识 别标志。钢筋堆置在棚内，并加高至地面以上50cm。 B 钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 C 钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋使用前调直。 2、钢筋笼运送、安装 A 钻孔灌注桩钢筋笼加工采用场内集中加工，炮车运送至现场，采用吊车吊放安装。 B 钢筋笼吊装时，防止钢筋笼变型，或箍筋脱落。钢筋笼吊放安装时，要严格安装， 放样出的桩中心保证定位准确。 3、导管安装 导管安装前要检查其内壁光滑

20、度，并编号，标识尺寸，做好记录。最下一节下口不设 法兰，使拔管不带动混凝土，然后依次安装管节。在考虑孔底悬空2040cm 后，计算到 卡盘顶面的高度，以便最上几节用0.5m、 1m、1.5m 管节调整导管长度。导管接口法兰面 须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶密封圈（35mm） ，并在密封圈两面均匀的涂上一 层黄油，以利密封。导管应放在孔中心。在导管上口接贮料斗，贮料斗在使用前应用水浇 湿，拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。布置好贮料斗、 混凝土运输车和吊车等的位置， 以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。 4、水下混凝土灌注 灌注前，控制孔底沉渣厚度，如大于规定，进行第二

21、次清孔，但要注意稳定孔壁，防 止塌孔。 . . 混凝土必须具备良好的和易性，坍落度控制在180220 ，每立方米混凝土中的水 泥用量不少于设计配比用量。混凝土运到灌注地点以后，应检查和易性和塌落度，如不符 和要求时，应进行第二次拌合，仍不符合要求时，不得使用。每根桩要制作五组试件。 贮料斗装满混凝土时， 拔塞灌注首批混凝土。 拔塞的同时继续在料斗内放混凝土,保证 首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1m。用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗，在 导管上口接漏斗，使混凝土运输车直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。灌注 过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深并

22、做好 灌注记录。导管埋深控制在26m 之间，严禁把导管提出砼面，避免造成断桩。探测孔内 混凝土面标高要尽量准确，测锤宜用5Kg 左右的铁质平底锥形体。 灌注到钢筋笼底部时，应使导管埋深稍大，并减慢灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击 力，混凝土进入钢筋笼一定深度后，应提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。孔内 溢出的泥浆应通过泥浆槽回收到泥浆池内，防止环境污染，也可重复使用。灌注接近桩顶 时，由于混凝土冲击力的减小而堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最终灌注高度 应比设计桩顶高出0.8m 以上。最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。 混凝土灌注过程中，应随时清洗拆除的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用。灌 注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。