硫酸管道施工方案.pdf

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1、. . A2 施工组织设计 (方案 )报审表 工程名称：广西金川有色金属加工项目160万 t/a硫酸工程编号： 致：吉林梦溪工程管理有限公司广西金川项目监理部 我方已根据施工合同的有关规定完成了硫酸区工艺管道安装 工程施工组织设计(方案 )的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。 附：施工组织设计(方案 ) 承包单位 (章) 项 目 经 理 日期 专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师 日期 总监理工程师审核意见： 项目监理机构 总监理工程师 日期 . . 广西金川 160 万吨硫酸工程 工艺管道安装施工方案 文件编号： BY/安-QH03-2012 批准： 审核： 编制： 八

2、冶建设集团广西金川工程指挥部安装项目部 . . 1、工程概况 1.1 工程名称：广西金川有色金属公司160 万 t/a 硫酸工程 设计单位：中国蒽菲工程技术有限公司 项目地点：广西防城港市企沙镇金川工业园区内 监理单位：吉林梦溪工程管理有限公司 施工单位：八冶建设集团广西金川工程安装项目部 1.2 工程占地面积 : 约为 69550 , 本工程管道主要有烟气管道、压缩空气、 再生气、高、低压锅炉给水、消防给排水，反渗透水，工业废水，氮气，成 品酸， 高低压蒸汽，蒸汽凝结水，硫酸循环水等管道。其实物量有：管线 11558m ， 管件 1555 件，阀门 225个，补偿器 15 个，防水套管 9

3、个。 2、编制依据 2.1 广西金川 160 万 t/a 硫酸工程合同文件。 2.2 中国恩菲工程设计有限公司设计的施工蓝图。 2.3 国家现行的标准、规范、规程及相关法律、法规。 工业安装工程施工质量验收统一标准GB50252-2010 工业金属管道工程施工规范GB50235-2010 工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91 电力建设施工技术规范第五部分管道及系统DL5190.52012 火力发电厂焊接技术规程DL/8692012 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011 给水排水管道工程施工

4、及验收规范GB50268-2008 . . 压力管道规范工程管道第五部分：检验与试验GB/T20801.5-2006 安全阀安全技术监察规程TSGZF001-2006 埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程CECS164.2004 建筑排水硬聚乙烯管道工程技术规程CJJ/T29-2010 石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-2008 2.4 八冶公司以质量、环境、职业健康安全为主，制定的质量手册、 程序 文件 、 管理办法 /作业指导书等企业标准。 2.5 我公司现有的人力、物力、财力及机械设备装备情况。 2.6 我公司承担类似工程的施工经验。 3、工程项目及工程量 3.1 工程项目 序

5、号项目名称专业图号 页数 /套 备注 1 烟气净化 暖通779B-E931-001-001002 2 给排水779B-E921-001-001003 3 化工779B-EA21-001-001124 124 2 干吸及低温位热回收1、2 系列 化工779B-EA21-002-001100 104 化工779B-EA21-002-001100 91 给排水779B-E941-002-001007 7 暖通779B-E931-002-001 1 3 烟气脱硫 化工779B-EA21-005-001 011 11 水道779B-E921-005-001002 2 4 废酸废水处理站 给排水779B-

6、E921-008-001063 70 暖通779B-E931-008-001006 6 5 硫酸综合楼及变配电站 暖通779B-E921-011-001003 3 给排水779B-E931-011-001005 5 6 硫酸区综合管网工艺管道779B-E941-012-001067 67 . . 给排水779B-E921-012-110 10 7 风机房循环水给排水779B-E921-015-001003 3 8 硫酸区雨水收集池水道779B-E921-016-001003 3 9 硫酸循环水给排水779B-921-010-001004 4 10 SO2风机及空气风机站(1 、 2 系列） 水

7、道779B-E921-004-0012 2 化工779B-EA21-004-001 008 9 11 转化及余热锅炉(1 、2 系列） 给排水779B-E921-003-13 3 热工779B-E421-003-001 036 36 化工779B-EA21-003-1 系列 001-079 79 化工779B-EA21-003-2 系列 001-079 79 3.2 工程量 硫酸循环水施工图号： 779B-E921-010 专业：给排水 序号材料名称单位数量备注 1 管线m 173 2 管件个29 3 阀门个23 转化及余热锅炉施工图号： 779B-E921-010 专业：给排水 序号材料名称

8、单位数量备注 1 管线m 136 2 管件个40 3 阀门个10 SO2风机及空气站施工图号： 779B-E921-004 专业：水道 序号材料名称单位数量备注 1 管线m 424 2 管件个84 3 阀门个24 风机房循环水施工图号： 779B-E921-015 专业：水道 序号材料名称单位数量备注 1 管线m 58 2 管件个45 3 阀门个14 综合楼及变配电站施工图号： 779B-E921-011 专业：给排水 . . 序号材料名称单位数量备注 1 管线m 620 2 管件个580 3 阀门个35 雨水收集池施工图号： 779B-E921-016 专业：水道 序号材料名称单位数量备注

9、1 管线m 74 2 管件个13 3 阀门个10 4 防水套管个9 烟气脱硫施工图号： 779B-E921-005 专业：水道 序号材料名称单位数量备注 1 管线m 45 2 管件个16 3 阀门个6 干吸及低温位热回收施工图号： 779B-E921-002 专业：给排水 序号材料名称单位数量备注 1 管线m 802 2 管件个261 3 阀门件56 烟气净化施工图号： 779B-E921-001 专业：给排水 序号材料名称单位数量备注 1 管线m 700 2 管件个142 3 阀门个47 综合管网（架空管道）施工图号： 779B-E941-012 专业：水道 序号材料名称单位数量备注 1 管

10、线长度m 8600 2 管件个429 3 金属补偿器个15 烟气净化施工图号： 779B-E921-001 专业：给排水 序号材料名称单位数量备注 1 碳钢板吨76 2 不锈钢板吨78 3 管件个596 . . 4 其他钢材吨9.5 转化及余热锅炉施工图号： 779B-EA21-010 专业：化工 序号材料名称单位数量备注 1 不锈钢板吨265 2 碳钢板吨11.5 3 管线长度m 508 4 管件个148 5 弹簧支架个112 4、施工程序 施工准备 图纸会审 技术措施、质量计划焊工培训、考 管道安装程序 技术交底 管线号、焊缝号管道预制 焊工号标识管道焊接焊条烘干 底片号标识焊后检验外观检

11、查、无损 相关作业工序交预制件检查、验 管道安装管线号、焊缝号 焊工号标识固定口焊接焊条烘干 底片号标识焊后检验外观检查、无损 焊接工艺评 质量检查确认 系统压力试验 系统吹扫、清洗 泄露性试验 原材料领出、 运输、复验、 支 吊 架 预 竣工验收，资料整 理 . . 5、 施工准备 5.1 工程图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会 审。 5.2 施工组织设计或方案已批准，并已进行技术和安全交底。 5.3 施工人员已按有关规定考核合格。 5.4 已办理工程开工文件。 5.5 用于管道施工的机械、 工器具应安全可靠； 计量器具应检定合格并在有效 期内。 5.6 已制定相应的

12、职业健康安全于环境保护应急预案 5.7 压力管道施工前， 施工单位应管道安装所在地的质量技术监督检验部门办 理书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。 5.8 工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等 的规定。 5.9 工业金属管道元件及材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国 家现行有关标准和设计文件的规定。 5.10 不锈钢材料的管道组成件应采用光谱分析法或其它方法对材质进行复 查，并做好标识。 5.11 焊接工艺评定及技术交底已通过合格审查。 6、施工方案 6.1 阀门检验 6.1.1 阀门安装前先检查其外观质量，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆 . . 应

13、无歪斜，变形、卡涩现象，标牌应齐全。 6.1.2 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上述密封结构的阀门还应做 上密封试验，不合格者不得使用。 6.1.3 阀门壳体压力试验和密封试验以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时， 水中的氯离子含量不得超过25*10 -6 （25ppm ） ，试验合格后立即将水渍清除干 净，当有特殊要求时，试验介质符合设计文件规定。 6.1.4阀门壳体试验压力，应为阀门在20时最大允许工作压力的1.5 倍， 上密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1 倍。阀门带的操 作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作 压力的 1.1倍，试验时应

14、关闭上密封面，并应松开填料压盖。阀门在试验压 力的持续时间不得少于5min。 无特殊规定时，试验介质温度应应为540， 当低于 5时，应采取升温措施。 6.1.5 安全阀的校验应按国家现行标准，安全阀安全技术监察规程 TSGZF001 和设计文件的规定，进行整定压力调整和密封试验, 当有特殊要求时，还应进 行其他性能试验，安全阀校验应做好记录、铅封、并应出具校验报告。 6.2 管道加工 6.2.1 碳钢管、不锈钢管材料报审及检验合格。检验记录齐全。 6.2.2 下料切割：碳素钢、合金钢宜采用机械方法也可采用火焰或等离子弧方 法，不锈钢宜采用机械或等离子弧方法切割，当采用砂轮机切割时，应使用 专

15、用砂轮片，切割质量应符合下列规定，切口平面应平整，尺寸正确，无裂 纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、切削等， 6.2.3 管子切口端面侵斜偏差不应大于管子外径的1且不得大于 3 。 . . 6.3 卷管制作 6.3.1. 碳钢、不锈钢卷管板材外观及厚度及光谱检验合格，合格证及质量 证明文件齐全，材料报审合格记录齐全。 6.3.2 卷管的同一筒节上的两纵缝间距不小于200mm, 6.3.3 卷管组对时， 相邻筒节上两纵缝间距应大于100mm, 支管外壁距焊缝不 宜小于 50mm, 6.3.4. 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开， 且间距不应小于 100mm ，

16、加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm. 6.3.5 卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范SH50236-2011的有关规定。 6.3.6 卷管周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表3.5.1 的规定。 公称尺寸周长允许偏差圆度允许偏差 800 5 外径的 1，且不应大于4 8001000 7 4 12001600 5 6 6.3.7 卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/41/6 ，样板与管内壁的不贴 合间隙应符合下列规定： 6.3.7.1对接纵缝处不得大于壁厚的10加 2mm, 且不得大于 3mm 。 6.3.7.2离管端 200mm 的对

17、接纵缝处不得大于2mm 。 . . 6.3.7.3其他部位不得大于1mm 。 6.3.8 卷管端面与中心线垂直允许偏差不得大于管子外径的1，且不得大于 3mm, 每米直管的平直度偏差不得大于1mm 。 6.3.9 在卷管制作过程中， 应防止板材表面损伤， 对有严重损伤的部位应进行 补焊修磨，修磨后的壁厚不得小于设计壁厚。 6.4 斜接弯头制作 6.4.1. 斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定，公称尺寸大于400mm 的 斜接弯头可增加中接数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm. 6.4.2. 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，当公称尺寸 600mm 时，宜在 管内进行封底焊。 6.4

18、.3. 斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定： 6.4.3.1当公称尺寸 1000mm 时，允许偏差为 6mm 。 6.4.3.2当公称尺寸 1000mm 时，允许偏差为 4mm 。 6.5 支、吊架制作 6.5.1 支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合国家现行有关标准的规 . . 定 6.5.2 支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和GBT17116.1-1997 管 道支吊架技术规范的规定。支吊架的焊接应由合格电焊工进行，外观检查 应合格，焊接变形应矫正，所有的螺栓连接均应按设计规定予以锁紧。 6.5.3 制作合格支、吊架应进行打磨、防锈处理，并妥善分类保管，合金钢支 吊架应有材

19、质标记。 6.6 管道焊接 6.6.1. 焊前准备： 6.6.1.1碳钢及碳锰钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法. 6.6.1.2不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。 6.6.1.3加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮. 熔渣及影响接头质量的表面 层，并应将凹凸不平处打磨平整。 6.6.1.4焊件组对前及焊接前，应将焊面接面上。坡口及其内外侧表面20mm 范围内的杂物 . 污物 . 毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂痕. 夹层等缺 陷。 6.6.1.5管子或管件对接焊缝组队时内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%, 且不应大于 2mm. 6.6.2 管道焊接和焊后热处理，尚应符合GB

20、50236 的有关规定： 6.6.2.1直管段上两对焊接口中心面间的距离，大于或等于 150mm 时，不应小 于 150mm 。当公称尺寸小于150mm时不应小于管子外径，且不小于100mm ， 6.6.2.2 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不宜小于管子 外径，且不小于 100mm 。 . . 6.6.2.3管道焊缝距离直管或管接头的开口边缘不应小于50mm ，且不应小于 孔径。 6.6.2.4当无法避免在管道焊缝上开孔或开口补强时，应对开孔直径 1.5 倍或 开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测时，被补强板覆盖的焊 缝应磨平，管孔边缘不应存在焊接缺陷。 6.6.2.5

21、卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。 6.6.2.6管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm ，需热处理的焊缝距支吊架 不得小于焊缝宽度的5 倍，且不得小于 100mm 。 6.6.2.7公称尺寸不大于或等于600mm 的工艺金属管道宜在焊缝内侧进行根部 封底焊，对公称尺寸小于600mm 且设计压力大于或等于10MPa或设计温度低 于-20 度的管道或对内部清洁度要求较高，且焊后不宜清理的管道， 焊缝底层 应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其它方法。 6.6.2.8当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。 6.6.2.9需预拉伸或与预压缩的管道焊口， 组对时所使用的工具应在

22、焊口焊接 及热处理完毕后，并经检验合格后再拆除。 6.6.2.10端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密 性。 6.7 法兰及支管焊接 6.7.1 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件及 下列规定： 6.7.1.1平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚 尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧的角焊缝最小焊脚 . . 尺寸，应为直管名义厚度的1.4倍于法兰颈部厚度两者中的较小值。（图 6.0.7-1 ） 6.7.1.2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝最小焊脚尺寸应为直管名义厚度 的 1.4 倍与法兰径部厚度两者当中的较

23、小者。焊前宜控制承口与插口的轴向 间隙为 1.5mm.（见图 6.0.7-2 ） 6.7.1.3承插焊管件与管子焊接时， 角焊缝最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的 1.25 倍，且不小于 3mm 。焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm.（见图 6.0.7-3 ） 6.7.1.4机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与 插口的轴向不宜留间隙。 . . 6.7.2 支管连接的焊缝形式应符合下列规定： 6.7.2.1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头，整体补强的支管座应全焊 透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度，见图6.08(a).(b), 6.7.2.2补强圈或鞍型补强件

24、的焊接应符合下列规定： (1). 补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度，见图 (c).(d) (2). 鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度应不小于支管名义厚度与鞍形补 强件名义厚度中较小值的0.7 倍，见图 6.08(e). (3) 补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补 强件名义厚度的 0.5 倍，见图 6.08(c).(d). (e). . . ttn- 支管名义厚度 Ttn- 主管名义厚度 tr-补强圈或鞍形补强件名义厚度两者中的较小值 tc-角焊缝有效厚度 tmin- 支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中的较小者 6.8 管道安装 6.8.1

25、. 管道安装前所具备的条件 6.8.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求， 并已办理交接手 续。 6.8.1.2与管道连接的设备已找正、合格，固定完毕。 6.8.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格， 6.8.1.4管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物，对管内有特殊要求的 管道，其质量已符合设计文件的规定。 6.8.1.5在管道安装前应进行的内部防腐及衬里等有关工序已进行完毕， . . 6.8.2 管道支架的高差、管道坡向、坡度应符合设计的规定。法兰、焊缝及其 它连接件的设置应便于检修，且不得紧贴墙壁、楼板或管架。 6.8.3 当管道穿越楼板、 墙体、或构筑物时，应架设套

26、管或砌筑涵洞进行保护， 除满足设计要求外，还应符合下列规定： 6.8.3.1管道焊缝不应设置在套管内， 6.8.3.2穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。 6.8.3.3穿过楼板的套管应高出楼面50mm, 6.8.3.4穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽。 6.8.3.5管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。 6.8.4 当管道安装工作有间断时，应及时封闭管口。 6.8.5 管道连接时，不得采用强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等 缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。 6.8.6 埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不 得防腐，运输、安装时不得损坏防腐层。

27、 6.8.7 埋地管道安装，应在支承地基或基础检验合格后进行，当有地下水时， 应采取排水措施，其地基处理和排水发生工程量应办理签证报业主审批。 6.8.8 埋地金属管道试压、防腐检验合格后，应极时回填、并分层夯实，同时 填写隐蔽工程合格记录报审。 6.9 管段预制 6.9.1 管段预制应按轴测图规定数量、规格、材质选配管道组成件，并按轴测 图标明管线号和焊缝编号。 6.9.2. 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实际尺寸加工， . . 其允许偏差尺寸应符合表7.2.3 的规定 6.10 钢制管道安装 6.10.1法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不的有划痕、斑点等缺 陷。

28、6.10.2. 当大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得 采用平口对接。 6.10.3. 法兰连接应与钢制管道同心，螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔应跨中布 置， 法兰间应保持平行， 其偏差不得大于法兰外径的0.15， 且不得大于 2mm, 法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。 6.10.4. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固， 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，当需要添加垫圈时，每个螺栓不应 超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母平齐。 6.10.5. 有拧紧力矩要求的螺栓，应按紧固程序完成拧紧工作，其拧紧力矩应 符合设计要求。

29、6.10.6. 当钢制管道遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二氧化钼油脂、石 墨机油或石墨粉等。 项目允许偏差 自由管段管段封闭 长度101.5 法兰密封 面与管子中心线 DN 1000.50.5 100DN 3001.0 1.0 DN 3002.02.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.6 . . 1. 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 2. 设计温度高于 100C 0 或低于 0C 0. 3. 露天装置。 4. 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 6.10.7 高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运行时， 热态或冷态紧固应符合 下列表的规定 6.10.7.1钢制管热、冷态紧固温度表 工作温度一次热态

30、、冷态紧固温度二次热态、冷态紧固温度 250 350 工作温度- 350 350 工作温度 250 350 工作温度- -70 -70 工作温度 6.10.7.2热、冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。 6.10.7.3紧固螺栓时，钢制管最大内压根据设计压力确定， 当设计压力 6MPa 时，热态紧固最大内压应为0.3MPa ，当设计压力 6MPa时，热态紧固最大内 压应为 0.5MPa ，冷态紧固应在卸压后进行。 6.10.7.4紧固时，应有保证操作人员安全的技术措施， 6.10.8. 管子对口时，应在距口中心200mm 处测量平直度，管子公称尺寸小于 100mm 时，允许偏差为1mm, 管子

31、公称尺寸大于等于100mm 时，偏差为 2mm, 全 长允许偏差为 10mm, 6.10.9 合金钢进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。 6.10.10. 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 6.10.11. 钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件： 6.10.11.1预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外） 已焊接完 . . 毕，焊缝已检测完毕。 6.10.11.2预拉伸或压缩区域内支、 吊架间已安装完毕， 管子与固定支架已安 装劳固，预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支吊架弹簧已按设 计值进行调整，并应临时固定，弹簧不得承受管道载荷。 6.10.11.3预拉伸

32、或压缩区域内所有连接螺栓已拧紧。 6.10.12. 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。 6.10.13. 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，当无法避 免在已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。 6.10.14. 钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针调至零位。 6.10.15. 蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安 装。 6.10.16. 合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时， 应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查。 6.10.17. 钢制管道安装的允许偏差应符合下表的规定。 项目允许偏差 坐标

33、 架空及地沟 室外25 室内15 埋地60 标高 架空及地沟 室外20 室内15 埋地 60 水平管道平直度 DN 100 2 L 最大 50 DN 100 3 L 最大 80 立管铅垂度5 L 最大 30 成排管间距15 交叉管的外壁或绝热层间距20 L- 钢管有效长度 DN- 管子公称尺寸 . . 6.11 连接设备的管道安装 6.11.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行，安装前 应将设备内部清理干净。 6.11.2对不允许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接应符合下列 规定： 与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当设计文件 或产品技术文件无规

34、定时，法兰平行度和同心度应符合下表的规定。 机器转速（ r/min ）平行度（ mm ）同心度（ mm ） 3000 0.40 0.80 30006000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移， 当动设备额定转速大于6000r/min 时，其位移值应小于0.02mm, 当动设备额 定转速小于 6000r/min 时，其位移值应小于0.05mm, 6.11.3大型储罐的管道与泵或其它有独立基础的设备连接，或储罐底部管道 沿地面敷设在支架上时，应注意储罐基础沉降的影响，应在初罐液压（充水） 试验合格后安装。也可在液压试

35、验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口法 兰的连接。 6.11.4 工业管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。 6.11.5工业管道试压、吹扫、清洗合格后，管道与动设备接口应进行复位检 查，其偏差值符合本规范的规定。 6.12 不锈钢管道的安装 6.12.1 不锈钢管道安装除本节特殊要求外，尚应符合钢制管道安装的规定。 6.12.2不锈钢管表面不得出现机械划伤，使用钢丝绳、卡扣搬运或吊装时， . . 应对管道进行无害的橡胶、木板或软料的隔离， 6.12.3同时还应采取防污染措施，安装工具应保持清洁，不的使用可造成铁 污染的黑色金属工具，不锈钢管道安装后，应防止其它管道切割、焊接时的 飞溅物

36、的污染。 6.12.4 用于不锈钢管道法兰的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 50*10 -6 (50ppm) 6.12.5 不锈钢与碳钢支承件之间，应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过 50*10 -6 (50ppm)的非金属垫片。 6.12.6要求酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得有残留 酸洗液和颜色不均匀的斑痕，钝化后要用洁净水冲洗，呈中性后擦干水迹。 6.13 防腐蚀衬里管道安装 6.13.1除本节防腐蚀衬里管道安装特殊要求外，尚应符合钢制管道安装的规 定。 6.13.2 搬运堆放衬里管段及管件时，应轻搬轻放，不得强烈振动或碰撞。 6.13.3衬里管道安装前，应全面检查衬里

37、层的完好状况，如有损坏，应进行 修补或更换，且应保持管内清洁。 6.13.4 钢衬 PE或钢衬 UPE管及组成件应存放在温度5-40 度的室内，并应避 免阳光和热源的辐射。 6.13.5衬里管安装应采用软质或半硬质垫片，当需要调整长度误差时，宜采 用更换同材质垫片厚度的方法进行。 6.13.6 衬里管安装且忌进行施焊、加热或敲打。 6.14 阀门安装 . . 6.14.1 阀门安装前， 应按设计文件核对型号， 并按介质流向确定其安装方向， 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下进行，当阀门 与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝的底层应采 用氩弧焊，且应对阀门

38、采取防变形措施。 6.14.2 阀门安装位置应易于操作，检查和维修，水平管道上的阀门，。其阀杆 及穿动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 6.14.3所有的阀门应连接自然，不得强力对接，或承受外加重力负荷，法兰 连接螺栓紧固力应军匀。 6.14.5 安全阀的安装应符合下列规定： 6.14.5.1安全阀应垂直安装 6.14.5.2安全阀的出口管道应接向安全地点。 6.14.5.3当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且锁定在全开启状态。 6.14.5.4工业金属管道投入试运行时，应按安全阀安全技术监察规程 TSGZF001的有关规定和设计文件对安全阀进行最终整定压力调整，并应做好 调整记录和铅封。

39、 6.15 补偿装置安装 6.15.1 补偿装置安装应符合设计文件、规范和产品技术文件的要求。 6.15.2 形或形膨胀弯管的安装应符合下列规定： 6.15.2.1安装前应按设计文件的规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm, 6.15.2.2预拉伸或压缩应在两个固定支架的管道安装完毕，并应与固定支架 连接牢固后进行。 6.15.2.3预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m ， . . 6.15.2.4水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应相互平行。 6.15.2.5铅垂安装时，应设置排气及疏水装置， 6.15.3 波纹膨胀结的安装 6.15.3.1安装前应按设计文件的

40、规定进行预拉伸或压缩，受力应均匀。 6.15.3.2安装波纹管膨胀结时，应设置临时约束装置，并应待管道安装固定 后，再拆除临时约束装置。 6.15.3.3波纹管膨胀结内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质的流入 端（图 7.11.3a ）在铅垂管上宜置于上部 (图 7.11.3b) 6.15.3.4安装时，波纹膨胀结应与管道保持同心，不得偏斜，应避免安装引 起膨胀结的周向扭转。在波纹管膨胀结的两端应合理设置导向和固定支座， 管道安装误差不得采用使管道变形或膨胀结补偿的方法调整。 6.15.3.5安装时，应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊临时支撑件， 不得将钢丝绳等吊装索具直接绑在波节上，

41、应避免波节受到伤害。 6.16 支、吊架安装 6.16.1支、吊架的安装应符合设计及规范的要求，工艺管道安装时，应及时 调整和固定支、吊架，支、吊架的安装位置应准确，平整牢固，与管子接触 紧密。 . . 6.16.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，其吊杆应偏 置安装，当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反方向，并应按位移 值的 1/2 安装（图 7.12.3 ） ，两根有热位移管道不得使用同一根吊杆， 6.16.3固定支架应按设计文件的规定安装，并在补偿装置预拉伸或预压缩之 前固定。没有补偿装置冷、热管道直管段上不得同时安置2 个及 2 个以上的 固定支架。 6.16.4

42、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。 不得在滑动只能架底板处临时点焊定位，仪表和电气构件不得焊在滑动支架 上，有热位移的管道， 1-管子膨胀方向， 2-1/2 位移值 当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏 移量应为位移值的1/2 （图 7.12.5 ） ，绝热层不得妨碍其位移。 6.16.5弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷 态值，并应做好记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕 后再拆除。 . . 6.16.6铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得以管道 承重。 6.16.7 管架紧固

43、在槽钢或工字钢上翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片， 6.16.8管道安装不宜使用临时支、吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式 支、吊架位置冲突，不得直接焊在管材上，并应有明显标记，在管道安装完 毕后应予以拆除。 6.16.9管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架形式和位置， 并填写“管道支、吊架安装记录” 6.16.10 有热位移的管道， 在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调 整： 6.16.10.1活动支架的位移方向、 位移值、及导向性能应符合设计文件的规定。 6.16.10.2管托不得脱落。 6.16.10.3固定支架应牢固可靠。 6.16.10.4弹簧支、吊架的安装

44、标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。 6.16.10.5可调支架的位置应调整合适。 1- 管托中心， 2-1/2- 位移值， 3- 管架中心， 4 管子膨胀方向 . . 6.17 管道除锈、保温和管道涂漆 6.17.1 管道除锈、管道保温 6.17.1.1按设计文件和规范要求，管道试验和吹扫合格后对管道进行除锈、 保温。 6.17.1.2管道绝热工程的施工及质量要求应符合现行标准工业设备、管道 防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ229-91的规定。管道绝热材料应有制造厂的 质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。 6.17.2管道涂漆各种管道涂漆的层数和底面漆品种、型

45、号、着色应严格按 设计文件要求而进行区分涂刷。 涂装漆种类：按设计要求进行。 涂刷遍数：按设计要求。 环境温度： 538，相对湿度不高于85% 。 涂装时涂层均匀，颜色一致，漆膜附着牢固，无起皱、流挂、气泡、剥落等 缺陷，涂层完整无损伤。 7、质量保证措施 7.1 质量保证体系 项目经理：胡尚生 现场经理：孙军 技术质量负责人技术员、质检员 . . 7.2 质量检查 7.2.1 质量检查依据 业主发来的图纸、设计文件； 业主提供或同意的标准、规范； 业主提供的质量检验、验证标准； 专业技术工程师编制的技术文件； 材料、零部件、配件、机械设备合格证及质量证明书等； 质量检验计划和工序质量控制表。

46、 7.2.2 质量检查方式 实行定期检查与跟踪检查相结合（以现场实量实测为主）。 随时可以应业主的要求，对工程进行检查。 7.2.3 质量检查方法 为使质量得到有效控制，在施工过程中，质量控制采取三检一评办法（自检、 专检、交接检和质量评定） 。对于质量检查，项目部内部执行自检、专检、交 接检，检查的重点是对工序质量的检查。对于工序检查，本工程实行A、B、C 三级工序质量签证制度，即业主、监理公司、承包商分级质量控制。 . . 自检合格后交专业QC工程师进行专检，检查合格后，要在工序质量控制表相 应栏中填写检查结果、签字及完成日期以备案。属于A级、B级的检查项目， 除了 QA工程师确认签证外，

47、还须交业主检验认证后在工序质量控制表相应栏 签字并注明日期。 工序质量控制点分为A、B、C 三个等级，并由业主、监理公司和施工单位共 同商定划分 A、B、C控制点。 A级：由承包单位、工程监理单位、建设单位组成重要工序质量检查组，质量 监督部有选择性参加，对其施工质量进行共同确认的关键工序质量控制点。 B级：由承包单位、监理单位组成关键工序质量检查组，建设单位、质量监督 部有选择性参加，并对其施工质量共同确认的关键工序质量控制点。 C级：由承包单位、分包单位组成的关键工序检查组，建设单位、监理单位随 时抽查，对其施工质量进行共同确认的关键工序质量控制点。 7.3 质量控制 7.3.1 甲供材料

48、， 根据外观和实测等手段，实施适当的验证和检验，确保原材料和半成品的质 量。 7.3.2 供应商产品的控制 对产品要按有关规定进行交验，加强妥善的贮存、维护和搬运。 对交验以及施工过程中发现的原材料或设备、零部件等问题进行返馈，以便 解决。 7.3.3 产品标识和可追溯性 根据图纸、技术资料、检验规范、工艺文件对整个施工、安装、交付全过程 . . 的原材料、零部件、工程设备及伴随施工的成品和半成品都实施产品标识和 可溯性控制，确保工序质量以及必要时对产品质量形成过程实现追溯。 7.3.4 过程（工序）控制 工序质量控制程序 返回 3 份 返回 3份 检查后 48 小 时 提前 24 小时报 检

49、 （A、 B 级） 同意现场检查 同意现场检查 向上报检 编制技术方案 和交底 编制各专业质量检验 计划 同意内部报检、检查 现场检查确认 检查结果确认 工序质量控制表签 证 资 料 存 档 业主/监理项目部（QA 工程师 / QC 工程师）项目部现场专业技 术工程师 批准 同意 检查结果确认 工序质量控制表签 证 检查结果 填工序质量控制表 . . 7.3.5 检验、测量和试验设备的控制 对于检验、测量和试验设备，使用前必须经过法定计量检测单位的检验，以 保持其准确性和精度。 7.3.6 不合格品控制 在施工过程中，发现和产生不合格品和不合格部位，应按不合格品控制程序 实行控制，防止不合格品的使用或转序。 7.4.4 质量事故的预防及纠正 7.4.4.1 预防措施 运用影响产品质量的工艺和操作步骤、评审结果、质量记录、服务报告和用 户反馈意见等信息，检查、分析并消除事故隐患，确定采取预防措施的步骤， 编制预防措施并保证有效的实施。 7.4.4.2纠正措施 调查质量事故施工、工艺及质量体系等方面的