预应力箱梁满堂支架现浇法施工组织设计.pdf

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1、. . 目录 1. 工程概况 3 2. 施工方案 3 3. 施工工艺流程 . 4 4. 主要人员及设备 . 5 5. 施工工艺及方法 . 5 5.1 支架施工 5 5.2 支座安装 20 5.3 铺设底模板 . 21 5.4 支架静载预压 . 21 5.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道 22 5.6 腹板和内模制作与安装 . 24 5.7 底板和腹板混凝土浇筑 . 25 5.8 顶板底模支立 . 27 5.9 顶板、翼板钢筋绑扎 . 28 5.10 顶板混凝土浇筑 28 5.11 内模和侧模的拆除 29 5.12 预应力钢绞线张拉 29 5.13 压浆及封锚 . 31 5.14 支架和底

2、模的卸落 32 6施工控制及注意事项 . 33 6.1 温度应力、裂缝、线性控制 33 . . 6.2 施工中注意的主要事项 . 35 7质量保证体系与自检制度 35 7.1 质量保证体系 . 35 7.2 自检体系 37 7.3 自检制度 37 8.安全保证措施 38 8.1 安全目标 38 8.2 安全保证体系 . 38 8.3 安全生产保证措施 39 9.现场管理及文明施工 48 9.1 文明施工领导小组 . 48 9.2 坚持文明施工、规范化施工 49 9.3 文明施工条件规定如下 . 49 10.环境保护 . 51 10.1 环境保护目标 . 51 10.2 施工环境保护体系 51

3、10.3 生态环境保护措施 51 . . 预应力箱梁满堂支架现浇施工方案 1. 工程概况 安康市城东汉江大桥引桥建设工程位于陕西省安康市汉滨区，起自高 井路江南一品小区门口，经巴山东路、油坊村，止于东坝防洪堤，全长 1097.21 米。 箱梁为连续现浇箱梁，其中引桥为9 联连续箱梁；两侧坡桥各为2 联 连续箱梁，引桥第一联布置为35+50+35m变截面段；第二联至第七联布 置为 3 34.48m ；第八联布置为 42.5+69.48+42.5m变截面段，两侧坡桥布 置为两联等截面段4 34.48 m 。 2. 施工方案 现浇连续箱梁采用满堂支架现场浇筑施工。满堂支架采用48、 =3.5mm 碗

4、扣式钢管架拼装搭设。箱梁底模、外模及内模采用竹胶板。钢 筋在钢筋加工厂加工、人工现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇 筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土在混凝土 拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，由混凝土汽车泵泵送入模。混 凝土由连续梁跨中向两端均匀分层浇筑，人工用50、 30 型插入式振捣 棒振捣密实。 以第六联现浇预应力混凝土连续箱梁为例，对现浇箱梁的施工方案及 工艺进行详细说明，其余连续梁除第一联及第四联需要预留门洞外，均与 此相同。第六联现浇预应力混凝土连续箱梁主要工程数量见下表。 . . 主要工程数量表 名称单位数量备注 S15.2 钢绞线 kg 547

5、45.7 YM.M15-11 锚具套60 YM.M15-13 锚具套40 YM.M15-15 锚具套18 YM.M15-15PT 锚具套18 YM.M15-15L 锚具套36 BM15-3 锚具套138 BMP15-3 锚具套138 90 波纹管m 2975.8 波纹管 60*19( 内径) m 2166.6 8 圆钢kg 464.4 12 螺纹钢kg 50319.4 16 螺纹钢kg 131290.5 28 螺纹钢kg 24820.2 C50 混凝土m31019.4 3. 施工工艺流程 现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺流程见图3.1。 . . 4. 主要人员及设备 现浇预应力混凝土连续箱梁施

6、工主要人员及设备见附表1、附表 2。 5. 施工工艺及方法 5.1 支架施工 5.1.1 基底处理 波纹管等安装 基底处理 搭设满堂支架 支立底模、侧模加工整修模板 堆载预压 模板及支架调整 绑扎底、腹板钢钢筋加工 浇筑底、腹板砼砼拌制、运输支立腹板内膜 支立顶板底模搭设顶板支架 绑扎顶、翼板钢 检查数量 波纹管等安装 浇筑顶、翼板砼养护制作同条件试块 清孔穿束安装锚具拆除内模 张拉预应力检校张拉设备砼达到 95% 强度 孔道压浆检校张拉设备制作试块 封锚封端 拆除模板支架检测试块强度 . . 对于采用满堂支架进行现浇梁施工，地基沉降对质量与安全影响重大， 如在箱梁浇筑过程中，地基出现较大的沉

7、降，则会造成结构破坏、支架失 稳，酿成重大的质量安全事故。 06#墩箱梁位于既有道路上、 613#墩箱梁位于居民区内， 故该段满 足箱梁施工要求，不需要处理。 1318#位于路基填方内， 路基压实标准为93%，2326#墩位于既有 村道上，故该段只需要在路基上浇筑一层厚20cm 强度等级为 C15 砼的面 层并做出 2%的横向排水坡即可。 1823#墩该段位于农田内， 在进行满堂支架施工时， 地基的处理主要 是由压路机震动碾压；局部软土层和施工泥浆池的处理，既要保证工程质 量、施工安全，又要控制处理费用，通过对满堂支架传递荷载途径、荷载 大小进行分析，从而确定要求的地基承载力，再据此进行地基换

8、填、硬化 设计。 现浇箱梁段地基在经过处理后，压实度不小于96%，然后浇筑一层厚 20cm 强度等级 C15 砼并做出横向 2%3%的排水坡。 地基纵向应水平，对于有坡度地段修成台阶，台阶要以厚度20cm 砼 浇筑，台阶要做成垂直状。 地基处理及回填宽度（含砼硬化层）要超出支架范围不小于50cm，两 . . 侧布置纵向排水沟，水沟要有排出口。 5.1.2 支架施工 支架采用48、 =3.5mm 碗扣式满堂支架。支架立杆间距：端横梁、 中横梁下顺桥向间距为60cm，其余各向立杆间距均为90cm。每根立杆下 均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受 力。立杆顶均装可调顶托，

9、便于标高调整、落架等后续工序的施工。横杆 步距为 60cm 。为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用50 钢管，每间 隔 5 排立杆，沿支架全高分别设置一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角控 制在 45 60之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。 沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上布置15cm 15cm 方木，再在其 上布设 10cm 10cm 横向方木；作为箱梁底模的受力骨架。纵向方木间距 同脚手架横桥向间距，为90cm；横向方木间距，横梁下为25cm，腹板下 为 35cm，翼缘板下为 40cm。所有方木必须经压刨处理、 加工后方可使用； 要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。横、纵向方木

10、交 叉点用铁钉、扒钉等连接构成受力整体，再铺18mm 厚的胶合板（胶合板 与方木骨架用铁钉连接）作底模（见附图1、2、3） 。 5.1.3 满堂支架受力检算 1、荷载 钢筋混凝土自重： 腹板底： 1.2m 3/m，1.2m3 26KN/m3/0.9m= 34.7 KPa, （取 0.9m 宽计 算） 横隔梁部位： 1.88m 26KN/m 3=48.88KPa, （取 1.88m 砼厚度计算） . . 翼缘板部位： 0.45m 26KN/m 3=11.7KPa, （取 0.45m 砼厚度计算） 模板重量（含内模、侧模及支架） ，以砼自重 5%计，则： 腹板部位： 34.7 5%=1.74KPa

11、 横隔梁部位： 48.88 5%=2.44KPa 翼缘板部位： 11.7 5%=0.59KPa 施工荷载： 2.0KPa 振动荷载： 2.5KPa 砼倾倒产生的冲击荷载：2.0KPa 荷载组合 计算强度： q= 计算刚度： q= 2、底模验算 底模采用18mm厚竹编胶合模板，横隔梁部位直接搁置于间距 L=0.25m 的方木小楞上（腹板部位L=0.35m ） ，按连续梁考虑，取单位长 度（1.0m）板宽进行计算。 荷载组合 腹板底： q1=34.7 1.74+2.0+2.5+2.0=42.94KN/m 横隔梁底： q2=48.88 2.44+2.0+2.5+2.0=57.82KN/m 截面参数及

12、材料力学性能指标 W=bh2/6=1000 182/6=5.4 104mm3 I= bh3/12=1000 183/12=4.86 105mm4 竹胶模板的有关力学性能指标按竹编胶合板（GB13123 ）规定的 . . 类一等品的下限值取：=90MPa, E=6 103MPa 。 承载力检算 腹板底 强度： Mmax= q1l2/10=42.94 0.352/10=0.53KN m MPaMPa W M 908.9 104 .5 1053.0max 4 6 ，合格。 刚度： 荷载： mKNq/44.360.25.20.294.42 mmfmm EI ql f625.0 400 350 325.

13、0 1086.4106150 35044.36 150 53 44 ，满足 要求。 横隔梁底 考虑此处荷载较大，方木小楞间距取L=0.25m 。 强度： mKNlq36. 0 10 25.082.57 10 1 maxM 2 2 2 MPaMPa W 907 .6 104.5 1036.0maxM 4 6 ，满足要求。 刚度： 荷载： mKNq/32.510.25.20.282.57 mmfmm EI ql f625.0 400 250 46.0 1086.4106150 25032.51 150 53 44 ，满足要求。 3、方木小楞验算 . . 方木小楞搁置于间距0.9m 的方木大楞上，小

14、楞方木规格为100 100mm ，小楞亦按连续梁考虑。 荷载组合 腹板底： mKNq/1 .151.01.0635.0)0.25 .20 .274.17 .34( 1 横隔梁底： mKNq/52.141.01.0625.082.57 2 翼板部位： mKNq/6.71.01.064 .00. 25. 20. 259.07 .11 3 小楞方木自重：mKNg/06.010.06 2 截面参数及材料力学性能指标 35 33 1067.1 6 100 6 Wmm a 46 44 1033.8 12 100 12 mm a I 方木的力学性能指标按 公路桥涵钢结构及木结构设计规范 （JTJ025 86

15、）中的 A3 类木材并按湿材乘0.9 的折减系数取值，则： aMP8.109.012 ， MPaE 33 101 .89.0109 承载力检算 腹板部位 强度： mKN lq 22.1 10 9.01.15 10 maxM 22 1 MPaMPa W M 8.103 .7 1067.1 1022.1max 5 6 ，满足要求。 刚度： 荷载： mKNq/8.1235.00 .25.20.21.15 . . mmfmm EI ql f25.2 400 900 83.0 1033.8101.8150 9008.12 150 63 44 ， 满足要求。 横隔梁部位 强度： mKN lq 18.1 1

16、0 9.052.14 10 maxM 22 2 MPaMPa W M 8.101 .7 1067.1 1018.1max 5 6 ，满足要求。 刚度： 荷载： mKNq/9 .1225.00.25 .20 .252.14 mmfmm EI ql f25.2 400 900 84.0 1033.8101.8150 9009.12 150 63 44 ，满足要 求。 翼板部位 强度： mKN lq 62.0 10 9.06 .7 10 maxM 22 2 MPaMPa W M 8 .107.3 1067.1 1062.0max 5 6 ，满足要求。 刚度： 荷载：mKNq/54.00.25 .20

17、 .26 .7 mmfmm EI ql f25.2 400 900 32.0 1033.8101.8150 9005 150 63 44 ，满足要求。 4、方木大楞验算 考虑箱梁横隔梁部位的重量较集中，而为了方便计算，箱梁自重是按 整体均布考虑，这必将导致横隔梁处的实际荷载要大于计算荷载，而其他 . . 部位的计算荷载比实际荷载偏大， 因而在横隔梁部位对支架立柱给予加密， 横向间距取 0.90m，腹板及翼缘板处立柱间距取0.9m，同时，横隔梁部位 大楞的计算跨度按0.6m 计以平衡因计算荷载比实际荷载偏小的不利影响， 且大楞偏安全地按简支梁考虑。大楞规格为150mm 150mm 的方木。 荷载

18、组合 小楞所传递给大楞的集中力为： 腹板底： KN6.139 .01 .15P1 横隔梁底： KN1.139.052.14P2 翼板部位： KN84.69.06.7P3 大楞方木自重： mKNg/14.015.06 2 截面参数及材料力学性能指标 35 33 1063.5 6 150 6 Wmm a 47 44 1022.4 12 150 12 mm a I 方木的力学性能指标按 公路桥涵钢结构及木结构设计规范 （JTJ025 86）中的 A3 类木材并按湿材乘0.9 的折减系数取值，则： aMP8.109.012 ， MPaE 33 101 .89.0109 承载力检算 腹板部位 由于小楞方

19、木的布置具有一定的随机性，因此检算应力时应按产生最 大应力布载模式进行计算。 力学模式： . . 强度： 按产生最大正应力布载模式计算。 支座反力 KNR5.20 2 9.014.036.13 则最大跨中弯距 mKNM45.435.06.13 2 45.014.0 45.05 .20 2 2/1 MPaMPa W M 8 .109.7 1063.5 1045.4 5 6 2/1 max ，满足要求。 刚度： 按产生最大竖向力的“最大支座反力布载模式”计算。 集中荷载： KN1.469.09 .00 .25.20.236.13P mm EI gl EI Pl f05.2 1022.4101.83

20、84 90014.05 1022.4101.848 90010001.46 384 5 48 73 4 73 343 mmf25.2 400 900 ， ff ，满足要求。 横隔梁部位 力学模式： . . 横隔梁部位的钢管立柱纵桥向间距0.6m，方木规格同箱底部位。 强度： 按产生最大正应力布载模式计算。 支座反力 KNR7 .19 2 6 .014.031 .13 则最大跨中弯距 mKNM63.225.016.5 2 3.014.0 3 .07.19 2 2/1 MPaMPa W M 8.1067.4 1063.5 1063.2 5 6 2/1 max ，满足要求。 刚度： 按产生最大竖向力

21、的“最大支座反力布载模式”计算。 集中荷载： KN79.359.06.00.25 .20.231.13P mm EI gl EI Pl f47.0 1022.4101.8384 60014.05 1022.4101.848 600100079.35 384 5 48 73 4 73 343 mmf5.1 400 600 ， ff ，满足要求。 翼缘板部位 . . 力学模式： 翼缘板部位的钢管立柱纵桥向间距0.9m，方木规格同箱底部位。 强度： 按产生最大正应力布载模式计算。 支座反力 KNR32.10 2 9.014.0384.6 则最大跨中弯距 mKNM9 .14.084.6 2 45.01

22、4.0 45.032.10 2 2/1 MPaMPa W M 8.1037.3 1063.5 109.1 5 6 2/1 max ，满足要求。 刚度： 按产生最大竖向力的“最大支座反力布载模式”计算。 集中荷载：KN26.159.09 .00 .25 .20.2384.6P mm EI gl EI Pl f68.0 1022.4101 .8384 90014.05 1022.4101.848 900100026.15 384 5 48 73 4 73 343 mmf25.2 400 900 ， ff ，满足要求。 5、满堂式碗扣支架受力验算 . . 每根钢管立柱所承受的竖向力按其所支撑面积内的

23、荷载计算，忽略方 木小楞自重不计，则大楞传递的集中力： 腹板底： KN91.349 .014.06.09 .094.42P1 横隔梁底： KN31.316.014.06.09.082.57P2 翼板： KN28.69.014.09 .09.06 .7P3 48 3.5mm 钢管自重，满堂式碗扣支架按7.5m 最高计： KNNg39.11388127.3921.891.1732 则单根钢管立柱所承受的最大竖向力为： KN3.3639. 191.34Nmax 验算其稳定性。 对于脚手管 ( 48 3.5)，据 JGJ166-2008 可知： i 截面回转半径，按JGJ166-2008 建筑施工碗扣

24、式脚手架安全 技术规范附录 B 表 B2知 i = 1.578cm A 立杆的截面面积，按JGJ166-2008 建筑施工碗扣式脚手架安 全技术规范附录B 表 B2采用， A=4.89cm 2 由于大横杆步距为0.6m，长细比为 =L/i = 600 / 15.78 =38 由长细比查表（JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范 ） 可得轴心受压构件稳定系数 = 0.744 ，48 3.5mm 钢管的面积 2 489Amm ，钢管回转半径为： mm dd i78.15 4 4148 4 22 2 1 2 支架横杆的步距均为0.6m ，并适当布置垂直剪刀撑。 长细比 15038 7

25、8.15 600 i l . . 查钢结构设计规范（GBJ17-88 ） ，或扣件式钢管脚手架计算手册 查得 744.0 . 强度验算： MPaMPa A N 2152 .74 489 10003 .36 ，满足要求。 稳定性验算： KN3.36NKN6.74205489744.0ANf ，满足要求。 f 钢材的抗压强度设计值，按JGJ166-2008 建筑施工碗扣式脚 手架安全技术规范附录表B1 采用， f=205 MPa 6、地基承载力验算 基坑回填处上铺 20cm 厚混凝土硬化层，按45刚性角计算，混凝土 基底与回填土顶层的持力尺寸为550mm 550m m ，持力面积 =0.55 2=

26、0.303m2，由前计算得支架立杆单根最大受力为 36.3kN ，该处地基 承载力 =36.3/0.303 =120kPa( 按规范要求回填后的地基,经实测承载力大于300kPa ，满足要 求)。 5.1.4 施工预拱度及沉降 在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定 的挠曲变形，为保证上部构造在卸架后能够达到设计要求，在支架、模板 施工时应设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素： 由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度 1； 由于设计文件没有给出该数值，则不予考虑。 支架在受载后产生的非弹性变形 2； . . 支架承受荷载引起的弹性变形 3。 通过对预压前、预

27、压过程中、预压后各测点的观测，得出各点的非弹 性变形量和弹性变形量。根据弹性变形量的大小、规律，来确定是否设置 预拱度，或怎样设置预拱度。非弹性变形通过预压消除，而沉降量、弹性 变形量、预拱度等通过调节顶托的高度来实现。 5.1.5 满堂支架材料数量计算 根据满堂支架方案以及现场实际梁底距离原地面的高度，计算满堂支 架高度，然后进行支架立杆搭配。满堂支架底板底立杆采用四节3.0m 与 一节 0.6m 的立杆搭配，支架高度为12.5m，翼缘板底立杆采用三节3.0m 的立杆搭配，支架高度为14.4m 。 根据上述方案， 计算支架材料用量 （见附表 3：满堂支架材料数量表）。 5.1.6 支架护拦及

28、楼梯 在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了 作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方 式。 同时，在施工作业时，为了作业人员能方便上下作业平台，设置一个 楼梯，楼梯骨架采用48 2.0 钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架， 楼梯踏步采用木板。 5.1.7 支架搭设注意事项 立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合 使用，且所有材料均采用国标构件； 在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用 . . 规格和质量不合格的杆配件； 脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行： 按照支架施工方案放线、标

29、定立杆位置； 从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆， 立杆的接 长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的 纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上 搭设； 剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置，纵 向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm 处的立杆上， 横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上； 在搭设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、 减 少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm 的构架尺寸放大。确有实际情 况，需要调整时，要经过技术计算； 节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力

30、距达到40 60N?M； 钢管立杆垂直度应 1/500。 且应同时控制其最大垂直度偏差不大于 100mm ； 纵向水平杆的水平偏差应 1/250。且全架长的水平偏差不大于 50mm； 为增加支架的稳定性， 支架每隔 3 跨设置一道纵向和横向斜杆， 其 与地面夹角为 45 60之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪 刀撑，每道剪刀撑与56 根立杆连结； . . 支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋； 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂 起重设备； 支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连 接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度

31、，顶托与底托的调节量，使其 在可以调节的范围内。 5.2 支座安装 在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将 支座及锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。 支座规格与质量须符合设计要求，支座组装时其底面与顶面的钢垫 板必须埋置密实， 垫板与支座间平整密贴， 支座四周不得有 0.3mm 以上的 缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、撞 伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟滑 板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意 防滑。 支座底板采用锚固

32、螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时， 其外露 螺杆高度不得大于螺母的厚度。现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据 浇注时温度、预应力张拉、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计 支承中心的预偏值。 盆式橡胶支座的顶板焊接在梁体底面的预埋钢板上，焊缝采用高度 为 6mm 的角焊缝。 . . 5.3 铺设底模板 在满堂支架顶托上面纵向分布14cm 10cm 槽钢 （12cm*5cm 工字钢） ， 横向分布 6cm 10cm 方木，上铺 18mm 厚的 122cm 244cm 竹胶板底模。 方木接头相互交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线形。铺 设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。底

33、模铺设完成后，清除模 板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设底模前 先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开 孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开孔，预埋钢 板与楔块的底模用高强砂浆密封。报监理工程师检验合格后转序施工。 5.4 支架静载预压 5.4.1 预压荷载 为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降 量 。在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按箱梁 自重荷载的 100考虑。 5.4.2 预压方法 预压采用砂袋法加载。 预压重量按计算荷载的50% 120% 分两次逐级 加载。预压时每跨3 个

34、断面，每个断面模板上设置2 个观测点。 5.4.3 预压观测 每天对观测点进行观测1 次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前 标高为 1，加载后标高为 2，卸载后标高为 3，加载后观测 7 天，最 后 3 天下沉均 5mm 后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲 线。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4 梁跨位置的变 . . 形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠 性和确定支架预拱度设置的合理值。 5.4.4 卸载 当观测到连续 3 天累计沉降 3mm 后，不再观测开始卸载。卸载完成 后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载-变形曲线，根据此曲线确定

35、最后的 预拱度。 5.4.5 支架调整 在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位 置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑 设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱 叠加，为成型后梁体底模标高。 5.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道 5.5.1 钢筋检验 钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放， 不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和 污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批 钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进 场的每一

36、批钢筋，均按JTJ055-83 公路工程金属试验规程进行取样试 验，试验不合格的不得使用于本工程。 5.5.2 钢筋制作、绑扎 箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双 面搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-96 钢筋焊接及验收规程的要求。 . . 焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范 围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计 图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇 筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。 为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置与箱梁同标号的混凝 土垫块，垫块用铁丝与钢筋

37、扎牢，并呈梅花形互相错开布置。 5.5.3 预应力管道及预埋件的安装 在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对 底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹 管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚 垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用 螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受 力及应力分布情况， 因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行， 注意平面和立面的位置，用12 的钢筋焊成 “ ” 架夹住管道点焊固定在箍 筋及架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地

38、方立 即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封 性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。 5.5.4 预应力钢材的放样、安放 钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各 5cm 先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢 绞线平直， 每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔 1m 用 22 号铅丝编 织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞 . . 线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时 进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm 的 12“ ” 字定位 钢筋将波纹

39、管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预 应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位 置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好 以下准备工作： 清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。 用高压水冲洗孔道。 在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。 卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。 在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。 将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防 钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。 由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为 辅的穿束方法。用

40、人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先 将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在 一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助 使其顺利入孔。底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后， 报监理工程师检验合格后转序施工。 5.6 腹板和内模制作与安装 箱梁外侧模板采用定型钢模板，横梁、内腹模等全部采用小钢模与竹 胶板组合。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。在底模 . . 上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。 两侧外腹板侧模之间顶、底部采用 16 对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时 保证模板支架的

41、强度与刚度，防止模板变形。 内腹板和横梁模板使用小钢模与竹胶板组合。为保证侧模稳固在箱梁 主筋和腹板箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在 箱梁腹板上设置 10 对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。内模 腹板肋条间距为 40cm，横向设置上下两道竖向间距为60cm 的 48 双钢 管，对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端 与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形 状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线 垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装 附着式振动器，以保证混凝土浇筑质

42、量。所有外露面模板涂竖脱模剂，保 证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面 泄水管按设计图纸固定到位， 预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。 腹板和内模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后 转序施工。 5.7 底板和腹板混凝土浇筑 混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵 泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑， 分段长度为 3m，分层厚度为 30cm ，浇筑从箱梁中部向两端推进。浇注 过程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备3 台混凝土罐 车运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中

43、安排各工 . . 种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。 混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂 物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇 筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振 捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束 波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束 的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力张拉锚固区内 1.5 米范围内，预埋行筋，以加强锚固连接。 混凝土浇筑完成后采用土工 布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7 天，每次洒水

44、以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 泵送混凝土施工工艺： 施工工艺 泵送混凝土前， 先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管 道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2 水泥 砂浆） ，润滑管道后即可开始泵送混凝土。 开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送 顺利时，才用正常速度进行泵送。 泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm 到料 斗口下 150mm 之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管， 太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。 混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度， 泵送暂时中断时，搅拌不停止，保

45、持运转。当叶片被卡死时，需反转排队， . . 再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。 泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min 开泵 一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min 正反转 23 行程， 使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、 混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。 当施工时气温较高， 采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温 度。 泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。 泵送结束清理工作 泵送将结束时， 应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇 捣现场所欠混凝土量（ 150m

46、m 管径每 100 有 1.75m 3） ，以便决定拌制混 凝土量。 泵送完毕清理管道时， 采用空气压缩机推动清洗球。 先安好专用清 洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解 混凝土是否接近排空。 当输送管内尚有 10m 左右混凝土时， 应将压缩机缓 慢减压，防止出现大喷爆和伤人。 泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。 5.8 顶板底模支立 当底板、腹板混凝土浇筑3 天后，顶板和底板之间设立纵向间距为 90cm,横向间距为 60cm 的碗扣式钢管支架， 支架上铺纵横向方木， 标高调 整好后，铺设顶板竹胶板底模板。考虑梁板浇筑完成后要拆除内模、以及 顶板钢束的张拉

47、，在支立顶模板时，按照设计要求设置预留人孔，具体尺 . . 寸为 80cm 120cm ，带混凝土成型后拆除内模且顶板钢束张拉完成后，再 进行封堵。 5.9 顶板、翼板钢筋绑扎 顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺和要求按腹板钢筋施工 进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否正确，并报监理工程师检验。 5.10 顶板混凝土浇筑 箱梁底板混凝土浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有 无收缩和下沉， 并将各顶托调紧。 以防止支架下沉导致墩顶支座反力增大， 避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。 箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝处理。对其表面凿毛 后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润

48、，以保证接缝质量。 混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入 模。浇筑从一侧向另一侧推进。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架 及模板的变化，遇到情况及时处理。顶板采用插入式振捣棒振捣进行，浇 筑过程注意顶面平整度的控制。 在混凝土浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷 毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆， 最后用水清洗干净。 在混凝土刷毛完成后，采用棉毡覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土 洒水养护的时间为14 天， 每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为 度。 用于控制拆模，张拉、落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与 . . 之同条件进行养生。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材 料。 5.11 内模和侧模的拆除 连续梁侧模和内模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆 除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板 拆除以后洒水养护。 5.12 预应力钢绞线张拉 预应力的施工是连续梁施工的关键，混凝土强度达到设计的95%后开 始张拉。张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求 进行检验。 张拉采用双控，以张拉应力为主，伸长值进行效核。实际伸长值和理 论伸长值差值控制在6范围以内，否则应暂停张拉，待查