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1、1?机械加工方法： （1）利用机械能加工方法 1）切削加工 使用单刃刀具 : 车削、刨削、趙削等: 使用多刃刀具：铳削、钻削、 饺削、拉削、滚削、锯削等。 2） 磨削加工 固结磨具：使用砂轮擁削、布磨等； 涂覆辭具：砂带磨削、砂带抛光等： 游离擀料：研擀、抛光、光饰加工等 3） 冲压落料 4） 其它 超声波加工、水射流加工。 （2）利用化学能加工方法 化学铳、腐蚀加工、电解加工。 （3）利用热能加工方法 电火花加工、线切割、能束加工。 （4）复合利用多种能加工方法 加热切削、电解磨削等。 2.金属切削加工： 金属切削加工是利用刀具从工件待加工表面上切去一层多余的金属，从而 使工件达到规定的儿何
2、形状、尺寸将度和表面质量的机械加工方法。 3 . 切削运动与切削用量： （1）主运动：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的域基木运动, 主运动的速度最高，所消耗的功率最大。 （2）进给运动：进给运动是不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削 出整个表面的运动。进给运动般速度较低，消耗的功率较少。 （3）切削用量 : 切削速度 vc, 进给量 f （或进给速度vf）和背吃刀量ap 切 削用翔 : 三要索。切削用量三要素是调整刀具与工件相对运动速度和相对位 置所需的工艺参数。 4?切削层参数：山切削刃正在切削的这一层金属叫作切削层。切削层的 截血尺寸称为切削层参数。它决定刀具切削部分所承受的负荷和切屑
3、尺寸 的大小，通常在基面M 内度： M。 5. 刀具角度：三面 : 前刀面 Ay, 后刀面 Aa , 副后刀面 A a 。两刃 : 主切削刃 S,副切削刃 S, 尖。 （3）加紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、逍力等的方向一致, 以减小加紧力。 2. 确定夹具力作用点的原则 （1）加紧力的作用点应正对支撑元件或位于支撑元件所形成的支撑面 内： （2）夹具力的作用点应位于工件刚性较好的部位。 （3）夹具力的作用点应尽最靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的 力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形。 26. 常用的夹紧装置：楔块夹紧装置、螺旋夹紧装置、偏心夹紧装置、 定心夹紧结构、饺链夹紧机构、
4、联动夹紧机构 27. 对机床夹具的基本要求：稳定地保证工件的加丁精度；提高机 械加工的劳动生产率：结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件： 应能降低工件的制造成本。 2 3 ） 确 定毛坯； 1 ）拟定工艺路线；5 ）确定各工序所用机床设备、工艺装备等； 6 ）确定各工序的加工余最、计算工序尺寸和公差：7 ） 确定各工序的技术要 求和检验方法；8 ）确定各工序的切削用帚: 和工 时定额； 9 ）编制工艺文 件。 44. 粗基准的选择原则 :合理分配加T 余最原则。保证冬件加丁?表面 相对于不加工表面具有一定位置精度原则便于装夹原则粗基准一般不得 重复使用原则。 45. 精基准的选择原则：“基准
5、匝合”氐则：尽可能选用工序基准作为 精基准，以减少因基准不垂合而引起的定位误差。“基准统一”原则：如 果工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工出其它各表面时，则应尽可 能在多数工序屮都采用这组精基准进行定位。 “自为基准”原则：当粘加工或光整加工工序要求余最尽最小而均匀时，或 是在某些特殊借况下，应选择加工表面本身作为擀基准。但该表面与其它表 面之间的相互位置楕度，则要求山先行工序保证。 互为基准原则：当需要 获得均匀的加工余量或较高的相互位置精度时，有时还要遵循互为基准原 则。精基准的选择应使定位准确、夹具结构简单、夹紧可靠。 46. 加工顺序的确定：1 ）划分加工阶段，要按先粗后将的原则
6、大致安排 机械加工的进行顺序“ 2）先加丁 ?基准表面后加工其它表面，即基准先行原 则。 3）先主后次的加丁. 顺序安排原则。4）先面后孔的加工顺序。 47. 零件加工过程要划分加工阶段的原因：可以保证加工质最。 合 理使用机床设备。便于安排热处理工序。粗、粘加工分开，便于及时发 现毛坯缺陷。 4 切削 速度愈大，塑性材料的塑性变形越小，越有利于改善表面粗糙度；此外， 切削液，刀具前角，刀具的刃质戢等，都多表面粗糙度有影响。轉削加 工：砂轮的速度越高，工件表面粗糙度值月晓，工件速度则相反，另外， 砂轮的纵向进给减少，被擁表面的粗糙度值减小；相同磨削条件下，砂轮 的粒度号数越大，表面粗糙度值越小
7、，修正砂轮时，金刚右 ?笔的纵向进给 最越小，被咿工件的表面粗糙度值越小 . 10.什么是加工硬化？评定加工硬化的指标有哪些？ 加工过程屮产生的塑性变形，使晶格扭llll，畸变，晶粒之间产生滑移, 晶粒 被拉长，这些都会使表面层金属的硬度増加，统称为加工硬化。评定指标 : 表面金属的显微硬度11V：硬化层深度好（um）；硬化程度No N 二 （1IV-HV0 ） /HV0*100% 11.进给量A切削深度、切削速度卩对加工表面粗糙度有何影 响？ 1. 减少 f 可减少表面粗糙度值，但f 过小，编码粗糙度有增大趋势2. 切削深 度对粗糙度影响不大，但切削深度太小会出现刀具打滑划伤已加工表面。 3
8、. v 处于 20-50n/min时，粗糙度最大，此时易出现积屑瘤, 使加丁表血质最严 重恶化，但v 越过 100 时，表血粗糙度下降，并趋于稳定 12.为什么一般在精加工时，刀具都采取较大的后角？而拉刀、铁 刀 等定尺士刀具都采取很小的后角？ 后角大使得刀具与工件摩擦减少，使得表面粗糙度能更小，故一般精加 工，后幷大，而拉刀等刀具为粗加工. 13.装配精度包括哪些内容？装配精度与零件的加工精度有何区 别？ 它们之间又有何关系？ 包拆相互位置精度，相对运动精度，相互配合精度。区别：两者概念不 同，加丁 ?蒂度指寒件加工后的时间几何参数对理想几何参数的符合程度； 而装配粘度指完成装配后，各相关零
9、部件间在相W 位置，相对运动及相互 配合上存在的偏差程度关系：零件的加工误差的 累积将影响装配楕度，加工精度是影响极其装配楕度最主要的因索。 14.装配尺寸链如何构成？装配尺寸链封闭环是如何确定的？它与 工 艺尺寸链的封闭环有何区别？ 与装配技术要求有关的零部件因索（尺寸）与装配技术要求构成的，另一 答案：山相关零件尺寸或相互位置关系所构成。在加工、检 测和装配屮，最后得到或间接形成的尺寸称封闭环。只有定位基准和加工 顺序确定之后才能确定封闭环。在工艺工程中，山同一零件 上的工艺相关的尺寸所形成的尺寸链称为工艺尺寸链。封闭环一定是工艺 过程中间接保证的尺寸；封闭环的公差值最大，等于各组成环公差
10、之和。 15.保证装配精度的方法有哪几种？各适用于什么场合？ 一. 互换装配法：完全互换装恻法（常用于高精度的少坏尺寸链或低精度多 尺寸链的大批大量）不完全互换装配法（大批大量，组成环较多，装配粘 度要求又较高的场合）。二. 选择法 : 直接选配法（适用于生产节拍要求不 严的场合）分组装配法（纽成环少而装配将度要求又高的大批大量）三。 修配装配法：成批生产或单件生产，装配精度要求较高，环较多。四。调 整法：固定调整法（大批大量，装配精度高）可动调整法. 16.制定装配工艺规程的原则和内容包括哪些？ 原则：1. 保证产品装配质最，力求提髙质昴，以延长寿命。2. 合理安 排装配顺序和丁序，尽戢减少
11、钳r.T-T. 劳动戢，缩短装配周期，提高效率。 3. 尽量减少装配占地面积，提高单位面积生产率。4. 尽量减少装配工件所占成 木。内容： 1?分析产品图样，划分装配单元， 确定装配方法。2. 拟定装配顺序，划分装配工序。3. 计算装配时间定额。 4. 确定各工序装配技术要求，质最检査方法和检查工具。5. 确定装配时零部件 的输送方式及所需设备和工具。6.选择和设计装配过程屮所需工具，夹具及 专用设备 . 17.机床夹具有哪几部分组成？各有何作用？ （1）定位元件：用以确定兔丁件在夹具上的位置 （2）夹紧元件：用以夹紧工件 （3）导向元件（钻套、对刀块）：用以引导刀具或调整刀具相对于夹 具定位元件的位置 （4）夹具体：用以联接夹具各元件或装置，使之成为一个整体，并通 过它将夹具安装在机床上