不锈钢管道安装施工方案.pdf

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1、不锈钢管道安装施工方案 目 录 1. 编制说明 . 3 2. 工程内容 . 3 2.1 本方案涉及的工作范围 3 2.2 主要安装工程量 3 3. 编制依据 . 3 3.1 施工文件及图纸 3 3.2 引用标准 3 4. 施工顺序 . 3 4.1 施工先决条件 3 4.2 施工程序 4 4.3 详细描述 4 4.3.5.1 焊缝返修 8 5. 施工设备及机具计划. 12 5.1 施工设备 . 12 5.2 施工机具 . 12 6.施工进度安排. 13 7.施工劳动力计划. 13 8.施工技术措施. 13 8.1 管材、管件及在线部件的验收 13 8.2 安装过程中系统承压部件的质量控制 13

2、9.质量标准 . 14 9.1 外观检测 . 14 9.2 检验记录 . 14 10. 安全技术措施. 14 10.1 一般规则 14 10.2 工具及设备的使用 15 10.3 高处作业 15 10.4 焊接作业 16 10.5 安装作业 16 11. 附录 : 错误！未定义书签。 附录 A：阀门试验记录 16 附录 B：管道系统压力试验记录 17 附录 C：管道系统吹扫及清洗记录 18 1. 编制说明 本方案适用于 XXX 系统现场管道安装的施工。 2. 工程内容 2.1 本方案涉及的工作范围 管道、支架制作安装、试压及系统冲洗。 2.2 主要安装工程量 见下表： 序号名称规格、型号材质单

3、位数量备注 1不锈钢管108 41Cr18Ni9米350 2不锈钢管57 3.51Cr18Ni9米20 3不锈钢管25 2.51Cr18Ni9米50 4不锈钢管10 11Cr18Ni9米50 5镀锌钢管57 3.5米24 6镀锌钢管32 3.5米96 790 弯头DN100 R=1.5D1Cr18Ni9只60 8等径三通DN100 1001Cr18Ni9只12 9阀门DN100只17 10阀门DN50只5 11阀门DN25只2 12阀门DN10只1 13 仪表架 个1 14管架Q235A吨1.5 15 管道系统冲洗m 590 3. 编制依据 3.1 施工文件及图纸 3.2 引用标准 GB502

4、35-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 4. 施工顺序 4.1 施工先决条件 图纸及文件已会审 材料到位并验收合格，材料/构配件 /设备报验单经业主核查符合设计要求 施工设备准备齐全 人员资格已审核 现场条件符合安全施工要求 施工方案已编制完成，经业主及监理审核批准并进行技术交底。 4.2 施工程序 施工程序见下图 4.3 详细描述 4.3.1 施工先决条件 详见 4.1 施工先决条件 4.3.2 领料 a. 所有钢管在安装前应逐根进行外观检查，复核其外径、壁厚，并核对标记所示的材质 是否符合施工图的要求； b. 对有重皮、裂

5、纹的钢管不得使用； c.所有管件应逐件进行外观检查，复核其尺寸、材质，结果应符合相应技术条件及施工 图的要求。 d. 对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；不锈钢法 检查施工先决条件 领料 定位、放线 下料、切割 坡口加工 管道预制、组装及焊缝检验 管道及附件安装、 焊缝检验 支架定位 支架制作、安装 支架防腐 阀门检验 运输及摆放整齐 系统试压及冲洗 管道与设备连接、与原管 道碰头及接口焊缝检验 系统验收及交工 兰用非金属垫片时垫片材料的氯离子含量不得超过50ppm。 封堵，以防管子、管件再度污染。 4.3.3 下料、切割 a. 管子切割宜采用机械切割； b. 切

6、口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等予 以消除； c.切口端面倾斜偏差L 不应大于管子外径的1%； d. 如采用氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。 4.3.4. 不锈钢管道手动氩弧焊接工艺 本工艺适用于本工程的不锈钢管道的手动氩弧焊焊接施工。当不锈钢的壁厚超过 1.2mm时，可使用普通直流焊接，使用反极法连接。 43.4.1材料要求 (a) 钢管母材和焊接材料必须具有有效的质量合格证明书，证明数据不全时，应进行复验。 (b) 通常是选择与母材化学成分相近且能够保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母 材的焊接材料。本工程选择的焊丝应符合GB4233-84

7、 氩弧焊不锈钢丝焊条的选用应符 合 GB983-85 不锈钢焊条。 母材牌号 焊材牌号 焊丝牌号焊条牌号 0Cr18Ni9 H0Cr18Ni9Ti A132 A137 1Cr18Ni9 H0Cr18Ni9Ti A102 A107 0Cr18Ni9Ti H00Cr22Ni10 A132 A137 1Cr18Ni9Ti H0Cr18Ni9Ti or H00Cr22Ni10 A132 A137 00Cr18Ni10 H00Cr17Ni13Mo2 A002 (c) 焊材应放在环境温度0以上且干燥通风的地方。焊条使用前应进行烘烤（烘烤温度 未 150200，保温时间为1 小时），焊丝使用前必须去除表面的

8、油污和氧化物。 (d) 手工钨极氩弧焊所使用的氩气纯度要求不得低于99.9 ，所采用的钨棒应选用杜钨 极或铈钨极，但尽量选用铈钨极。磨销时，应尽量保持钨极端头几何形状的均匀性。 43.4.2 焊接前的准备 (a) 管材的切割及坡口的加工通常采用机械或等离子切割，焊接坡口内由影响质量的局部 凹凸不平处应予修整， 有裂纹、分层、熔渣等缺陷应在焊接前清除干净，并应用机械方法 磨去热影响区的金属组装。 (b) 定位焊前，坡口表面的油污、脏物、锈等应清除，并用丙酮清洗干净，定位点焊应对 称均匀分布， 严禁按顺序进行。 为防止焊接裂纹和减少应力， 应避免强行组对焊口或铁器 敲打，管口错边量应不大于管壁厚的

9、10，且不超过 1mm 。 3.2.3 焊接 (a) 当管壁厚度小于 4mm 时，宜采用手工钨极氩弧焊；当管壁厚度4mm 时，宜采用手工 电弧焊或手工钨极氩弧焊 （当管外径 108mm 时， 宜采用手工钨极氩弧焊； 当管外径 108mm 时宜采用手工电弧焊或手工钨极焊打底，手工电弧焊盖面） 。本工程全部采用手工钨极氩 弧焊。接头的坡口型式如下图表： (b) 施焊焊工应持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证中相应的合格项 目，方可上岗操作。 (c) 施焊环境温度要求一般不低于0，风速不大于2m/s，相对湿度不大于90，如果 达不到上述要求，且又无有效保护措施时，禁止施焊； (d) 手工钨极

10、氩弧焊 (1) 手工钨极氩弧焊接使用的各种型号的氩弧焊机应经检验合格、完备无损。氩弧焊机的 高频引弧、衰减电流、提前送气、延时停气的性能必须良好。 (2) 手工钨极氩弧焊采用直流正接法（即：工件接正极，电极接负） (3) 焊前应将焊缝两侧1520mm 宽度范围内油污、脏物清除干净，焊丝必须打磨光，并 用丙酮擦洗干净。 (4) 焊接时管内必须充入足够氩气进行保护，采用引弧极或高频引弧装置， 严禁在管壁上 直接接触引弧，焊炬移动引保持平稳，尽量不作横向摆动，当焊缝较宽时，焊炬宜略横向 摆动，移动速度缓慢，摆动型式为锯齿形，不宜后退焊炬，送丝速度应均匀，送丝摆动幅 度不宜过大， 焊丝端部应自始至终处

11、于氩气保护区域内以防止被氧化。焊炬与焊丝、 工件 倾角如图： (5) 由于手工钨极氩弧的电弧集中穿透能力强，因此应随时注意观察熔池下陷情况，以 免熔透过大或烧穿，应采用左向焊法，在保证焊接质量的前提下，焊接速度应尽量快些， 收弧时应将弧坑处多加一些焊丝。其焊接规范参数如下： 管壁厚度 (mm) 钨极直径 (mm) 喷嘴直径 (mm) 焊丝直径 (mm) 焊接电流 (mm) 氩气流量 l/min 0.5 1 6 0.5 18-28 6 0.8-1 1.5 6 1.5 25-35 6 1.2-1.5 1.5 8-9 1.5 40-60 7 2-3 2 8-9 2 60-90 8 4-6 3 10-

12、11 2.5 90-150 10 6-8 4 11-13 3 160-200 12 注：若管道较长，氩气流量应适当增大。 (d) 手工电弧焊 (1) 焊前应将坡口两侧20mm 宽度范围内清除干净，并且分别在坡口两侧100mm 范围内除 上白垩粉，将焊口点固好。 (2) 在保证焊透和熔合良好的情况下，宜选用小电流采用直流反接法 （即工件接负， 电极 接正），焊接时必须采用短弧操作，一般来说，焊条运行宜直线前移，尽量不作横向摆动 或减少摆动幅度， 焊接速度不宜国慢， 引弧时应有引弧板或在坡口内引弧，在焊接过程中 尽量避免电弧中断， 更换焊条速度要快， 将接头熔合好后可继续前进， 由于在焊缝末端容

13、易产生弧坑，因此收弧前一定要将弧坑填满。 手工电弧焊的焊接规范参数如下： 焊条牌号 焊条直径 (mm) 焊接电流 (A) 焊接电压 (V) A002 A102 A107 A132 A137 2.5 50-70 21-25 3.2 90-110 22-26 4.0 120-140 23-27 5.0 150-180 24-28 43.4.3检验 (a) 焊缝均应进行外观检查，并符合下列要求： 焊缝表面和热影响区不得有过烧、裂纹； 焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤； 氩弧焊焊缝表面应无发黑，发黄和花斑，且不得有夹钨； 焊缝内表面不允许有未焊透（层间不允许有未熔合）； 焊缝咬边深度不超过0.5mm ，

14、两侧边咬边总长度不大于该焊缝长度的10，且连续咬边长 度不大于 100mm ；焊缝余高不得超过3mm ，背面凹坑深度不得大于1mm 。 (b) 按图要求，如果需要做探伤、力学性能试验、晶间腐蚀试验，则外观检查合格后，还 需按国家相应标准进行上述试验，直至合格。 4.3.4.4管段预制组装后应及时编号、标识，妥善保存。 4.3.5.1焊缝返修 (1) 当发现产品焊缝有不允许的缺陷时，应分析其产生的原因，提出改进措施，然后进行 补焊。 (2) 当焊缝同一部位返修两次时，应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后方可进行返 修。 (3) 返修部位及范围由质检人员确定，采取机械或修磨方法把缺陷清除干净，必

15、要时可采 用表面检验确认。 4.3.6 支吊架制作、安装 4.3.6.1支架制作 按照支架详图进行制作、组装。 4.3.6.2支吊架防腐 采用环氧防锈漆进行防腐：两道底漆，两道面漆。颜色符合业主要求。 4.3.6.3支吊架安装 a. 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，偏差不大于 75mm，安装应平整牢固，与管子接触应良好。 b. 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊杆应在位移方向，在位移 值的 1/2 外倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道除设计有规定外不得 使用同一吊杆。 c. 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹

16、等缺陷。管道与支 架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 d.管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。 4.3.7 管道及附件安装 4.3.7.1管道安装 a. 管道坡度应符合设计图纸要求； b. 管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整，吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应与预埋件 或钢结构进行焊接。 c.阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。 d. 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应 保持平行，其倾斜度不大于0.5mm。不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。 e. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，

17、不得有 楔缝。其螺栓孔中心偏差不大于孔径的5%，并保证法兰螺栓自由穿入，螺栓和螺母 应涂二硫化钼。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 f.管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm 处测量，允许偏差1mm/m，但全长 最大允许偏差不超过10mm。 g. 管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时，不得用强力对口、 加热管子、加扁垫片或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等 缺陷。 h. 管道焊缝位置应符合下列要求： I.直管段两环缝间距不得小于100mm（DN150） ；或不小于 200mm（DN150） ； II.环焊缝距支吊架净距

18、不小于50mm； III.在管道焊缝上不得开孔。管道上所开孔的边缘离焊缝不得小于100mm。 i.管道上仪表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进行。 j.管道安装工作如有中断，则间断期间应封闭敞开的管口。 k.不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具直接敲击。 l.不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入=3mm 的石棉橡胶垫，厚度 0.5mm，以防止 不锈钢管与碳钢直接接触。 4.3.7.2管道安装的允许偏差符合下表的规定： 管道安装的允许偏差 项 次 项目 允许偏差 （mm） 1 管道坐标 及标高 室外 架空 地沟 埋地 10 15 25 室内 架空 地沟 5 10 2 水平管 道纵 横 方向弯曲 DN10

19、0 DN100 每 10m 5 10 3 横向弯曲全长 25m 以上20 4 立管垂直度 每米1.5 管段全长大于 10m 15 5 成排管段 在同一平面上3 间距+3 6 交叉管外壁或保温层间隙+10 4.3.7.3阀门安装 a. 阀门必须试验合格后方可安装。 b. 阀门安装前应仔细阅读产品说明书，了解安装技术要求及安装注意事项。 c.阀门安装前应校对阀门型号，并根据介质流向确定其安装方向。 d. 阀门的安装应便于操作检查和维修，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半圆 范围内。 4.3.8 系统水压试验 4.3.8.1系统压力试验先决条件 a. 管道系统已安装完毕； b. 管道系统热处理

20、及无损检验已全部合格； c.管道系统支吊架已安装并与管道固定完毕； d. 不允许参与试验的设备、部件已隔离完毕； e. 参与试验的设备、仪表已校验合格； 4.3.8.2水压试验 a. 回路系统安装完成后，将打压泵和回路连接进行水压试验，水压试验压力1.5MPa ，水 压试验用水为去离子水。 b. 水压试验充水时，高点应充分排气，试验时应缓慢升压至1.5MPa ，稳压 10 分钟，确 认无泄漏后降至1.0MPa ，保压 30 分钟，进行全面检查，焊缝表面不许有冒汗、渗漏 现象，阀门和泵与管道的密封处不得有泄漏现象。 c.水压试验过程中，如有泄漏等，不得带压操作，应缓慢卸压后修理，并重新试压。 d

21、. 水压试验完成并卸压后，点动离心泵检查泵的转向是否正确。 4.3.9 管道与设备连接 管道与设备连接前，管道系统必须经质量人员、监理及业主检验合格后，方可允许拆 封设备接口进行连接。 4.3.9.1法兰连接 a. 管道与动设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合 下表的规定。 法兰平行度和同轴度允许偏差： 机器转数（ r/min）平行度同轴度（ mm） 30006000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 b. 管道系统与动设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移。 c.管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检验，其偏差值应

22、符合 上表的规定。 4.3.9.2焊接连接 a. 连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。 b. 在无法满足 a 项时，可采用预留自由管段的方法最终连接。 c.当管子口径较大，且焊接变形量较大时，可预先做试验得到变形的具体数值，以调节 管道对口间隙。 4.3.10 清理现场 a. 施工现场应做到材料堆放整齐、分类堆放，并不应堆放在人员经常出入的过道，不得 妨碍其他相关专业人员的施工； b. 尽可能不在现场堆放超过3 天施工所需的材料及管配件； c.每天工作结束，应将工机具收拾妥当；废料应及时收集到指定地点； 施工结束，及时对施工过程中产生临时支架的措施予以拆除，对成品进行保护。 5. 施工设备及

23、机具计划 5.1 施工设备 序 号名称 规格及型号单位数 量 1.电焊机WS-400III台4 2.手动试压泵2.5MPa 台1 3. 砂轮切割机JZG93-40C 台1 4.角向磨光机150 台4 5. 角向磨光机 100 台4 6.电锤TE15 台1 5.2 施工机具 序号名称单位数 量 1 手锤个2 2 橡胶手锤个4 3 钢锯架个1 4 钢丝刷个4 5 线锤个4 6 水平尺个4 7 角尺个2 8 切管器个2 9 画规个2 10 钢盘尺个2 11 气焊工具套1 12 扳手把4 13 锉刀把2 6. 施工进度安排 按照施工组织设计要求进行进度控制。 7. 施工劳动力计划 略 8. 施工技术措

24、施 8.1 管材、管件及在线部件的验收 8.1.1质量部对系统成品件的验收及复验 严格按照有关技术要求及质量部相关程序执行成品件的验收及复验。 8.1.2施工班组领料时对成品件的验收 a. 施工班组领取的材料必须有质量部认可的合格标签； b. 施工班组在领料中如发现有不符合技术条件的缺陷或有疑问时，应予以拒收，并 及时通知质量部相关人员。 8.2 安装过程中系统承压部件的质量控制 8.2.1质保培训及质量意识的建立 a. 凡进入项目部的施工人员必须经质保培训并合格后方可上岗作业； b. 施工人员必须具备良好的质量意识。 8.2.2施工方案及质量计划的执行 a. 施工人员在施工前必须进行施工技术

25、交底，熟悉施工方案及质量计划，了解施工 工序的操作步骤及质量控制点； b. 严格按照质量计划的设点位置，及时通知质量部相关人员，并按不同的设点情况 对工作做出合适的安排。 8.3 母材缺陷的修补及更换 在施工过程中如发现有母材缺陷的情况，应及时通知质量部相关人员及焊接工程师， 对缺陷进行评定，以确定处理方案。 9. 质量标准 9.1 外观检测 9.1.1管道安装尺寸允许偏差 详见 4.3.9.2 9.1.2承压部件表面缺陷的检查 a. 安装过程中承压部件表面不得有裂纹、轧折、离层、结疤、弧坑、划痕等缺陷； b. 如在安装施工过程中发生以上缺陷时，施工人员不得擅自对缺陷进行处理，应及 时通知质量

26、部相关人员对缺陷进行评定； c.待评定并做出处理方案后，方可对缺陷进行处理。 9.1.3焊缝检查 根据技术要求及质量部相关程序对焊缝进行外观及无损检测。 9.1.4管道清洁度检查 a. 检查管道系统组件（管子、管件等）清洁度； b. 检查管道预制、安装工序中的清洁度控制：对口时、焊接前等； c.检查管道预制组件管口封闭情况； d. 检查已安装完成管道系统敞口封闭情况及管道系统表面清洁度； e. 检查并确认管道系统清洁度。 9.1.5支吊架检查 a. 支吊架的制作应符合施工图纸的尺寸要求； b. 支吊架的安装位置应符合施工图纸的要求，偏差不大于75mm； c.支吊架的管部和根部应接触良好； d.

27、 不锈钢管道应设有不锈钢保护皮； 9.2 检验记录 阀门试验记录 管道系统压力试验记录 管道系统吹扫及清洗记录 10. 安全技术措施 10.1 一般规则 a. 所有从事施工安装工作人员，必须认真学习国家对安全生产的一系列法规，提高对安 全生产重要意义的认识；必须认真学习有关的安全技术，必须经过三级安全教育，必 须执行安全技术规程。 b. 未受过安全技术教育的人，不能直接参加安装工作。 c.对本工作安全技术规程不熟悉的人，不能独立作业。 d. 进入施工现场必须听从指挥，必须戴安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳保防护用 品。 e. 施工现场应整洁，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。 f.在施工

28、现场，应按指定的道路行走，不能从危险地区通过，不能在起吊物件下通过停 留，要注意与运转着的机械保持一定的安全距离。 g. 严禁触摸其它装置的设备。 h. 严禁将烟火带入厂内。 i.开工前或工作中如发现不安全因素，应及时向工程部报告消除不安全因素后，才能进 行工作。 j.搬运或吊装材料时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。 k.氧气瓶、乙炔瓶、 火源之间距离应大于15 米，油类及其它易燃易爆物品，应堆放在指 定地点，应配有消防措施。 10.2 工具及设备的使用 a. 各种工具及设备在使用前应进行检查是否破损、漏电、接地。 b. 使用电动工具时，不要用手触摸工作头或将工作头紧贴别人。

29、c.使用电动工具，设备应空载起动。 d. 钻孔时禁止戴手套，禁止用手清除钻出的碎屑。 e. 使用切割机时，应将材料夹紧，操作平稳。 f.使用角向磨光机，砂轮切割机时应戴眼镜，必要时应戴面罩。 g.使用设备时应按相应的操作规程进行。 10.3 高处作业 a. 在 2 米以上均属高处作业，必须经过体格检查和受过一定的训练的合格者才能工作作 业，工作时必须系上安全带。 b. 为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠、脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须 绑扎在脚手架上，脚手架侧面应有拦杆。 c.使用梯子时，竖立的角度不应大于60和小于 35，梯子上部应当用绳子系在牢固的 物体上，梯子脚应防滑并由专人在下

30、面扶住。 10.4 焊接作业 a. 焊、割应执行相应的安全规程。 b. 焊接、切割工作应远离油品或其它易燃易爆物品30m以上距离。 c.氧气瓶应避免与油脂类接触、或用油污手套开启。 d. 氧气瓶、乙炔瓶不能剧烈震动与撞击。 e. 乙炔瓶应直立放置使用，不须倒放使用。 f.氧气瓶、乙炔瓶严禁在烈日下爆晒或靠近热源，且瓶体温度不能超过30。 g. 氧气、乙炔气的减压器、瓶体阀及连接管的连接可靠、严密情况下使用。 h. 禁止非工种人员进行焊接、切割操作。 10.5 安装作业 a. 开工前检查周围环境、劳保用品、工机具是否安全可靠。 b. 尽量避免多层交叉作业，若必须多层交叉作业时，应设隔离防护装置。

31、 c.吊装管子或其它物体时，一定牢固可靠。管子到位后，须马上固定。 附录 A：阀门试验记录 记录编号： 项目：子项：系统： 型号规格 数 量 压力试验密封试验 结 果 日期 介质 压力 （MPa） 时间 （min） 介质 压力 （MPa） 时间 （min） 备注： 施工单位（盖章）：施工单位（盖章）： 检查人员 /日期： 施工人员 /日期： 附录 B：管道系统压力试验记录 管道系统压力试验记录 项目：系统：子项： 管线号材质 设计参数压力试验严密性试验 压力 （MPa） 介质 压力 （MPa） 介质鉴定 压力 （MPa） 介质鉴定 建设单位：施工单位： 质量部检验员/日期： 试验人员 /日期： 附录 C：管道系统吹扫及清洗记录 管道系统吹扫及清洗记录 项目：子项：系统： 管线号材质 吹洗化学清洗 管线复位（含垫 片、盲板等） 检 查 压力 （MPa） 介质 流速 （m/s） 鉴定介质方法鉴定 建设单位： 年月日 施工单位： 质量检验员： 试验人员： 年月日