印刷作业指导书.pdf

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1、印刷作业指导书 文件类别作业指导书保密级数 文件编号制订部门 版本制定 修订日期审核 页次批准 修订履历 修订日期修 订 内 容最新版本修订人审核人 1. 目的：通过制定文件化操作程序, 对印刷工序生产规范和生产工艺加以控制指导，旨在确 保印刷生产规范、标准化。 2. 范围：用于本公司胶印机台的生产规范。 3. 工作流程： 4.1 工作内容及职位说明 序号工作内容描述 职位及工作责任人 机长二手三手四手 按计划安排，阅读即将生产的 产品施工单内产品信息栏内容， 做生产前的准备 * 根据工单检查纸张、油墨和印 版及所需辅助材料的备料情况， 润版液的符合性 * 根据工单内容，检查和确认原 稿、色样

2、、签样的完整性，确定 色序及印版机组的安排 * 测量纸张厚度，调整印刷压力， 根据纸张尺寸、调节输纸和收纸 部件 * 将待印的纸张整齐的堆放在输 纸台架上，墨槽内倒入油墨 * 按色序排列，将印版准确的插 入版夹固定，紧固版夹螺栓 * 利用机器的中央控制系统，对 印件的水、墨大小进行预设、预 校 * 利用机器的中央控制系统及人 工作业，对印件的水、墨平衡和 印版进行校正、试印刷 * 摆放过版纸，清洁橡皮与印版* 对照样稿或签样进行生产，控 制水墨平衡 * 印品抽样进行质量检查* 印版的更换，重新进行校正（长 件产品规定的印版损耗或自然损 坏） * 生产过程清洗及作业完成清洗 工作 * 印刷作业完

3、成，控制系统储存 并归位，产品进行交接工作 * 注： “”责任作业“”非责任作业“*”暂空格 11 12 13 14 4.2. 详细工作描述： 4.2.1. 生产前准备： 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1. 根据计划安排、阅读施工单 产品信息栏和供应信息栏内 的相关内容。 2. 了解产品生产工艺要求。 3. 咬口及尺寸确定、色序安排 与作业中的数据标准 1. 新 单 按 工 艺 要 求 作 业。 2. 老单是否存有问题的 出现和需作的改善、 变 更，检查稿袋内资 料、数据是否完整。 4.2.2核对原辅材料： 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1.确认流程上的品牌是否与

4、工单相符 2.确认纸张规格与厚度是否 与工单相符 3.确认纸堆高度是否与流程 单上一致 1.纸堆高度与流程单上不 一致时通知品管现场确 认 4.2.3 核对辅助材料 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1.检查施工单中要求的油墨、 光油等品牌与施工单一致 性。 2.检查各类辅料标签是否张 贴完整，是否在保质期内 如：批号、日期、保质期 等； 1.粘度改变的油墨.已经 过保质期的油墨。需要 根据指示使用 2.整饰剂分层、颜色变化 需小批量测试。 4.2.4 资料袋样稿预审： 4.2.5飞达调整 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1.以纸张的尺寸与厚度来调 节飞达、输纸皮带、压纸

5、 轮、前规，收纸台挡板尺 度与松紧。 2.调节侧规时用10 丝厚的纸 垫在拉规下，拉纸条与滑 轮间的接触力度。 3. 根据纸张宽度及厚度调节 拉规使之输送顺畅。 1.调节的间隙、步骤、标 准和要求按印刷机操 作规定的内容进行。 4.2.6 调校水、墨 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1.根据印件的画面结构和 尺寸规格， 在中央控制台 上预先对水、墨的开度 值、转速进行摸似调校。 2.CIP3 中调出预设，再微 调。 2. 老单，可从原存储信息调 出后微调。 1. 进行摸似调校注意控 制度的掌握，避免水、 墨过大与过小预设。 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1.核对和查看

6、样张、 样稿的齐 全性与正确性。 2.对照样张检查文字、图案是 否有增减或位置移动。 3.按工单的规定或依样稿的 标准安排和调整色序。 4.检查设备的完好状态。 1.注意色序的排序原则： 暗先明后；先深后淡； 网点、线条先实底后； 墨干燥慢先，干燥快 后；墨粘度大先，粘度 小后。 4.2.7安装印版 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1. 按色序排列， 将印版准确的 插入版夹固定，紧固版夹螺 栓。 2. 装印版 装要装拿装放，版的背 面不能有任何异物。 3. 装装 印版 装筒 装装 一周后印版 自装装装 在印版 装筒装 1. 印 版 表 面 是 否 有 折 痕、刮花及其它杂物； 2.

7、 印版的内容及版本是 否与兰纸及生产工程 单一致； 4.2.8. 橡皮布检查与安装 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1. 把橡皮布装进橡皮布夹内， 检查是否到位， 用镙丝锁紧， 然后装进橡皮布滚筒内，橡 皮布与滚筒之间（海得堡用 0.40mm）(罗兰用 0.75mm)的 衬纸作内衬 ; 2. 用 标 准 扭 力 绷 紧 橡 皮 布 （80N/M） ; 3.新胶布开始时应使用75% 的张力，在压印30005000 张纸后再一次依正常张力 绷紧； 1. 检查表面是否平滑、 凹痕、沙吼等现象； 2. 使用新的橡皮布时要 检查的橡皮布的纹路 及厚度（ 1.95mm）是 否符合印刷要求 3.

8、 使用旧的橡皮布时 要检查是否有老化 现象 ; 4.2.9压力、前规、喷粉、水油设置： 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1. 按纸张克重对印刷压力、 前规高度、喷粉大小等装 置进行设置。 2. 联机水油需按照联机水 性光哑油操作规范进行 水油搅拌、参数调置。 3、水性光哑标准用量核查， 要求每平方米转移量 网纹辊标准克重*25% 1. 进行摸似调校注意控 制度的掌握， 避免过大 与过小预设。 最大幅面 （1040*740） mm, 最小 幅面（ 480*340 ）mm 2. 全息、 联机水油喷粉开 0.5-1 格范围。 4.2.10 正式生产前检查 操 作 实 例作 业 要 求注

9、意 事 项 1. 核 对 产 品 与 样 稿 或 签 样 （中上下限样）的符合性、 文字、颜色签样。 2. 套印的准确性、水、墨的 平衡及质量标准的要求。 1. 巡检人员过程抽检。 4.2.11过程检查控制： 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1.用自动分光密度仪检测印 张 Lab 值，要求在签样时 填写湿密度及LAB 值。颜 色密度容差为0.05、签样 的?E1.0； 1. 印刷主管确认颜色、品 管员确认签名OK 后 方可正式生产。 2.客 户 现 场 确 认 的 情 况 下，以客人签稿作为本 次印刷之首件稿，密度 及 LAB 值由九星自行 测量后对签样进行标 识。 4.2.11

10、生产完机台状况 操 作 实 例 作 业 要 求注 意 事 项 1. 机器、辊筒、橡皮布、工 作台面及四周的清洁和清 洗。 2. 工具放回原处。 3. 剩余的油墨标示后，放置 调墨间。 1. 清洁工作结束后，查看 水箱内水的清洁程度。 4.2.12 数据的储存 操 作 实 例作 业 要 求注 意 事 项 1.生产数据的储存与回位。 2.签样、色样等资料检查并回 收与保管、交接。 3.报表的填写与产品交接手 续的办理。 1.是否有印版的再留用。 2.与对班需交待事宜。 5关联性参数设置与检查： 5.1水箱： 检查水箱里的润版液是否符合印刷要求： PH值电解度酒精浓度温度 标准值5.25.8 800

11、1200MS/CM 5%8% 1012 测量仪器PH计导电笔酒精计温度计 5.1.1PH值检查方法： 操作实例作 业 要 求注 意 事 项 1.把 PH 计放在水箱的润版液 中，等显示屏的数值稳定 后，闪动标识消失后，记 下 PH 值。 1.水箱的水保持清洁。 2.每天须检测，若超出标 注准范围的要求及时 调配。 5.1.2 电解度的检查方法 操作实例作 业 要 求注 意 事 项 1.把导电笔放在水箱的润版 液中，等显示屏的数值稳 定后记下导电值。 1.水箱的水保持清洁。 2. 每天须检测， 若超出标 注准范围的要求及时 调配。 5.1.3 酒精浓度的检查 操作实例作 业 要 求注 意 事 项

12、 1. 将水箱内的水加入测量容 器，加满，再把酒精计入 入水箱，等酒精计平稳后， 显示屏的数值稳定后记下 酒精的含量和标准值相比 较。 1.水箱的水保持清洁。 2. 每天须检测， 若超出标 注准范围的要求及时 调配。 5.2. 印版滚筒、橡皮布滚筒、压滚筒与靠版墨辊及水辊压力标准调节及检查规范： 5.2.1 操作实例作 业 要 求注 意 事 项 1.印版滚筒与橡皮布滚筒标 准压力应调节为0.12mm 2.橡皮布滚筒与压筒标准压 力应调节为0.10mm 1. 滚筒衬纸要保持平整， 不能有折皱。 2. 滚枕要保持干净。 3.每天要清洁滚枕。 5.2.2检测墨辊硬度方法 操作实例作 业 要 求注 意

13、 事 项 1.靠版水辊硬度28-30. 2.均墨、传墨辊硬度40. 3.靠版墨辊硬度25-30 1.如墨辊，水辊老化变形， 要及时更换。 5.2.3调节水辊 .墨辊的标准 操作实例作 业 要 求注 意 事 项 1.着水辊与印版滚筒之间的 压力调节为 (45mm)之间， 左右压力要一致；调节时 把 着 水 辊 与 印 版 滚 筒 合 压，着墨辊与印版滚筒之 间 的 压 力 调 节 (34mm)左 右压力要一致；调节时把 墨辊与印版滚筒合压 1.运转过程中匀水辊一定 要干净不能沾墨 2.水辊压力：印版上的墨 带宽度在 (45mm)之间 3.墨辊压力：印版上的墨 带宽度在 (34mm)之间 4. 筒

14、滚两端的滚枕不可 有干墨堆积必须随时 保持干净 6.1 印刷巡检： 6.1.1 ：在印刷过程中要做好五百张抽检1 次，若发现有质量异常 (如墨屎、纸粉、水干 及水大 )等问题时，要及时处理，而且要在500抽一的大货内做好不良品的标识。 6.1.2 ：对密度有要求的产品，每印500张要用分光密度仪扫描检测印张的密度；若超出 标准范围的要立即停机对颜色进行调校，重新调较机器直至合格为止再生产，并将 不合格品隔纸分开，并知会印刷主管和品质检查员。 6.2 印刷后收纸时间及产品摆放： 6.2.1：表面印油的产品，机台印完后收纸时间必须要隔2 小时以上，未印油的要间隔 6 小时以上，墨层较厚墨位较大的实

15、地版产品要间隔8 小时以上。 6.2.2：表面若是先烫金银及过UV 后再印四色的产品，机台必须间隔8 小时以上才能 收纸， （而且收纸摆放的高度要在1 米以下 )。 6.2.3：UV 墨印刷的产品要间隔2 小时以上才能收纸。 6.2.4 ：收纸时把不良品拣出，若可作选用的要分开做标识并注明原因，不能选用的直接 另外摆放，并贴上不合格标签进行报废处理。 6.2.5 ：收好纸后在每一板产品上必须挂上半成品指示卡，半成品指示卡一定要注明印完 后的具体时间如：何月何日何时何分印完，并把产品拉到待发区。 6.3 填写报表： A：印刷完成后写好机长报告表。 B：写好生产日报表。 C：机器清洗记录表。 6.3.1 相关记录： A：NS/D-033 工序生产记录报表 B：NS/D-039 半成品标识单 (胶印) C：NS/D-061 异常产品标识单 6.3.2 遇到材料、工艺不良时，须填写相关记录： A：NS/D-062生产中材料质量不良情况反馈单 B：NS/D-063产品非材料不良情况反馈通知单