1、桩基施工方案（冲击钻）编制：复核：审核：目录1 .工程概况11. 1.工程简介12 .施工方案及方法22.1. 钻孔灌注桩施工22.2. 质量保证管理措施22XXX高速公路桩基专项施工方案1 .工程概况1.1. 工程简介本项目起于XXXX附近，起点桩号：K0+680,设置XXX与宣桐高速（宁千高速）衔接，终于XXXXXX,与XXXXX隧道内顺接，终点桩号Klo+336.812,路线全长ILOI7km（含互通区主线740m）。XXXXX项目部线路正线起讫里程为-K0+680K10+336.812,其中全线共设桥梁6245.5m/11座（主线7座，XXX4座），佐15.12万方，钢筋2.43万吨，
2、钢箱梁4211吨。本分部桥梁累计共有761根桩基，均按柱桩设计，施工时桩长不得小于设计桩长，并要求桩底嵌入W2（中风化灰岩）内不小于设计图纸嵌入深度。桩径共有L2m、1.4m1.7m1.8m、2m、2.2m、2.4m七种桩径，桩长范围1543m0设计图纸中桩径桩基采用超声波透射法检测桩基，桩基均使用C30水下混凝土。XXXX线路平面图见下图：1.1.2.主要机械设备配备主要施工机械设备的配备重点选择能够适应施工要求的专项设备，确保工程项目的施工能力和质量要求，并能够体现目前施工中合理有效的机械设备，配备高效率、低污染的施工设备，以保护环境和改善作业条件，满足工期要求，实现工程快速、优质施工。主
3、要机械设备及特殊专业设备需求见下表：表1.1-1主要机械设备配置计划表序号设备名称型号/规格单位数量备注1钻机山河420台62混凝土搅拌运输车12m3台64汽车起重机25T台65挖掘机360台36发电机250KW台27渣土车17m3台89洒水车台210污水泵100mm台311电焊机BX1-500A台312切割机J3G-400台314钢筋切断机GQ40-1台215冲击钻台216数控钢筋弯曲机GWXL2-32B台217数控钢筋弯箍机GGJ13-D台218履带式起重机45T台119钢护筒米10020钢筋笼滚焊机台221导管30cm米10022平板车9m台223套丝机台224泥浆泵台625料斗个626
4、潜水泵台327泥浆箱6*3*2.2个82 .施工方案及方法3 .1.钻孔灌注桩施工2.1.1.钻孔灌注桩施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程图见下图:图2.1-1钻孔灌注桩施工工艺流程图2.1.2.施工准备2.1.2.1. 技术准备（1）认真学习施工图纸，会同设计院、业主及监理等单位进行图纸会审，明确设计要求，做好会审记录，作为施工依据及相关技术资料。（2）组织项目技术人员熟悉图纸及收集的有关资料，了解工程情况和工程施工内容，理解施工图各种设计技术要求和各项指标，掌握设计及施工技术要求，明确施工的重点和难点。学习国家及地方规范、规程及相关条文，了解各项施工参数指标和有关施工强制性规定。（3）根据
5、招投标文件、场区地质情况以及设计要求编制施工方案，项目技术人员编制施工方案，对砂层塌孔、溶洞处理及溶洞出现坍塌，作为重点编制。施工方案项目部多次修改研究确立施工方法，对项目部技术人员、施工班组进行施工技术交底，同时邀请总监办、业主对方案进行指导、完善。做到严格按设计施工图、规范及施工方案施工。（4）特殊地质情况：全线主桥B匝道105+58+58钢箱梁处根据地勘及部分桩基现场施工。1#墩桩基溶洞位置在21至34米为三层溶洞，2#墩桩基溶洞位置在25.5至40.3米为三层溶洞，3#墩桩基溶洞位置在22米至34.9米为三层溶洞，5#墩桩基溶洞位置IL1米至34.9米为二层溶洞。根据地勘报告显示，原地
6、面以下平均69米深度为中粗砂和粗砾沙，9米以下为分布不均匀的全风化钙质页岩和强风化钙质页岩（黄灰色泥质结构，岩石破碎，岩质很软）。因砂层过厚，地质较软，在钻进过程中出现塌孔、护筒下沉等情况地质情况复杂，拟采用旋挖机泥浆护壁工艺施工。2.1.2.2. 材料准备（1）严格要求材料员对原材料、成品、半成品等择优选择供应厂家，并严格执行质量验收、管理制度。（2）材料全部检验合格以后方可进场，不合格材料不允许进场。（3）严格执行材料送检化验制度、进场材料必须有出厂合格证明，并送相应部门检测试验合格方可使用。（4）妥善储存和保管好各种材料、构配件，确保其质量。（5）根据工程需要及施工情况，对施工中所需材料
7、采用分批进场或一次性进场。2.1.2.3.现场准备（1）做好场内施工临时道路，搭设临时设施，确保水电畅通，搞好三通一平。（2）完善施工围挡，确定各进出口，材料、机械、人员等进出只能从施工允许的进出口出入，以利于现场管理。（3）组织施工人员及机具进场，对施工队伍及人员进行安全技术交底。2.1.3.测量放样桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；钻机的安方位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。
8、图2.1-2桩位放样示意图2.1.4.埋设护筒施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒在钢模生产厂家定制，用3=6-12mm钢板加工制成，护筒内径比桩径大20cm,长度3m一节。施工时埋设护筒至少两节长度为6mo具体护筒埋设长度根据现场地质实际需要进行增加。首先以施工桩位中心，用十字交叉法沿桩位四周测放四个护桩，护桩距桩中心点的距离根据现场实际情况确定，以埋设护筒时控制桩不受影响为原则，具体方法为：以桩位中心点为交点，拉出两条相交直线，在直线个终点适当的位置，用4根一定强度的钢筋垂直打入地下（不会被轻易破坏），作为护桩，护桩间直线距离必须比护筒直径大4050cm;再将钻头中心对准桩位中心，用钻头
9、挖出桩直径大的圆孔，再用扩孔钻头扩到钢护筒外径大的圆孔，利用护桩拉线复核桩中心线，桩中心有偏差则进行修正，桩位中心准确后将底部整平夯实，然后用钻机安放护筒。安放护筒时，保证钢护筒的圆心和桩的中心重合，护筒壁垂直。护筒在埋设定位时，护筒中心与桩位中心的平面位置偏差应不大于50mm,护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%。安放护筒后要在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于03m。钢护筒埋设后的顶标高要高于地下水面，以便保证钻孔时孔内的水头压力。钢护筒底部穿过松散回填土、流朔状淤泥等不良土层深度不小于Im0埋设钢护筒的同时，挖一条深不小于0.4m的泥浆循环槽，
10、沉渣池和钢护筒的溢流口通过泥浆循环沟连通（为防止泥浆污染水源，对靠近水源地区采取泥浆箱代替泥浆池和沉淀池，并在泥浆箱四周设置一圈土梗，泥浆循环系统之间用导管相连）。2.L5.泥浆配置、泥浆箱设置及排放泥浆应具有良好的固壁性能，泥浆造壁时失水量和含沙量小，在孔壁上形成的泥皮薄且坚韧。在钻进过程中要求经常测定泥浆性能并及时调整泥浆性能达到要求。1、泥浆箱（可移动）均设在红线内，在两墩中间共设一组泥浆循环系统（暂定4座可移动式泥浆箱,尺寸12m*3m*2.2m,具体以现场实际情况为准），包括制浆箱、储浆箱和沉淀池，并用导管连接，供两墩共用，在泥浆箱的四周布满土梗，靠近水源低处设置不少于50Cm*50
11、Cm的土填，靠近水源高处设置不少于30Cm*30Cm的土填。可移动式泥浆箱：11：箱体、12：导管、21：IlO工字钢、22：125工字钢、23：牵引装置、24：滑轮、25：支撑12112、泥浆制备（1）为了防止塌孔，稳定孔内地下水位及便于挟带钻硝，采用膨润土或优质粘土制备成泥浆进行护壁，充分发挥泥浆护壁的作用，避免可能的缩孔和塌孔现象,对于易塌地层，冲击钻泥浆相对密度控制在1.20-1.40o（2）泥浆采用膨润土或优质粘土造浆。为防止泥浆水分流失，泥浆箱需铺设地膜且四周布满一圈土围堰。泥浆池的容积为钻孔容积的1.52.0倍（具体施工时根据施工进度需求设置泥浆箱大小及数量，本容积为单根桩基施工
12、时所需的泥浆箱的大小），泥浆箱设置完毕后，在泥浆箱的底部和四周铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流；泥浆箱周围设置警示标志，确保安全性要求。（3）由试验人员负责检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。（4）为保护地方环境，确保居民及工作人员的人身安全，特制定本方案。适用范围宁国至安吉高速公路安徽段NA-Ol标部分桥梁桩基施工。泥浆排放与泥浆箱具体管理措施如下，所有泥浆箱必须统一做好警示标志。各分区负责人应加强巡视并做好记录，发现警示标志有损坏、丢失，应立即更换、补齐。大雨、洪汛应加大泥浆箱的排水工作不得私自排放河道、田地中。安全员有权对违反本方案，乱排泥浆的
13、钻孔桩作业队处以适当罚款。泥浆箱的泥浆待将表面清水放净后，钻渣统一用车拉走，堆放在不影响当地环境和居民生活的位置。表2.1-1泥浆性能指标表J泥浆性能指标,1,黏度怀(Pa月S)含砂率(失水率(ml3omiaVL-TjyrrIv泥皮厚(mm30miM三W(PpaF)22-302O14:=38_51.102.1.6.钻机就位冲击钻：冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕并经24h后，方可开钻。钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查；钻机就位时，底座下用方木或型钢支垫，以保证施工过程中钻机平稳，用吊锤使钻头中心对准桩孔中心。开钻时先向孔内灌
14、注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土或膨润土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。以小冲程开孔，使初成孔的孔壁坚实、顺直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进速度超过钻锥全高加冲程后，方可进行正常的冲击。钻进过程中，应始终保持孔内水位高于护筒底口50cm以上，如发现孔内水位缓慢下降，应补水投粘土。掏渣或停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.0-2.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程(0.5L0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程(1.0-2.Om)冲击。在石质地层中冲击时，如果从
15、孔上浮出石子钻渣粒径在58mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。钻孔时要查看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声，借以判断孔底情况，根据情况及时调整松绳长度。冲击过程中，要经常检查钢丝绳的磨损情况和转向装置是否灵活，防止发生安全事故。冲击过程中，应经常检查钻头的磨损情况，钻头直径磨损不应大于L5cm,及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后再原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间后，方可用较高冲程钻进。在任何情况下，最大冲程不宜超过6.Om0为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志
16、油漆标注、绑扎布条等）。冲击过程中应经常抽渣。每进尺0.5m-lm应抽渣一次，每次抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。抽渣时应及时向孔内补浆或补水，自行造浆的，不宜一次倒进粘土，以防粘结。抽渣后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。钻进过程中，应经常对孔深、孔径、泥浆性能进行检查。钻孔应连续施工，一次成孔。特殊情况必须停钻时，应将钻头提出，以防埋钻，同时在井口加护盖围护，并及时检查补水补浆。停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。每钻进2m或地层变化处，应在沉渣池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层
17、变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。2.1.7.成孔检测成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉渣厚度等进行检查，检测前准备好，检孔圆板（外径D=200mm300mm,厚度8mm15mm）和检孔钢筋（20钢筋，长度为45倍桩长且不小于6m。检孔器两端制作成锥形，锥形高度不小于检孔器半径，分别测量孔深，两次测量孔深之差即为沉渣厚度。沉渣厚度须符合设计要求：嵌岩桩沉渣厚度W50mm,摩擦桩沉渣厚度W150mm表2.1-2钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（）钻孔：V1%孔深（m）摩擦桩：
18、不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉渣厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径WL5m的桩，200;对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，W300支承桩：不大于设计规定；设计未规定时W50清孔清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度1720Pas；含砂率：V2%；胶体率：98%2.L8.钢筋笼制作(1)施工准备熟读设计图纸、相关规范和技术标准，对加工及施工人员进行技术交底。对钢筋加工的作业人员进行安全培训教育和技术培训，经考核合格方可上岗作业。电焊工、电工等特种作业人员必须经过岗前培训和考核合格后上刚刚，相应的培训资料整理归档。所有钢筋原材和直螺纹套
19、筒必须有出厂合格证及复验报告，经复验合格方可投入使用，并且由试验室定期进行抽检检查。(2)原材料检验所有的钢筋品种、级别和规格必须符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。试验员按要求进行外观检查，并进行力学抽检。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。在外观经检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上截取1组试样，每组试样各制试件，分别做拉伸(含抗拉强度、屈服点、伸长率)和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第二次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
20、3)钢筋加工和下料下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料，一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得大于10mm。（1）钢筋笼制作应对钢筋机械连接
21、加工要点：按照图纸长度下料，钢筋一长一短为一组，将接头错开。钢筋丝头加工，1号钢筋笼的所有钢筋按加长丝头加工，2号钢筋笼所有钢筋按3cm丝头加工。将套筒（6Cm）逐根拧至加长丝头一侧，钢筋对接前。每组钢筋头对齐后将套筒拧至3cm一侧，使一组钢筋连接成为一整根，并依次将所有钢筋一一连接，钢筋对接后，将对接好的钢筋按设计加工成钢筋笼。找钢筋笼的一组钢筋，做好标记，都标记为1号钢筋。将全部套筒拧至加长丝头一侧，钢筋笼至此将分为1号、2号两节。钢筋笼运到施工现场后，二次对接要点（以桩基钢筋为例）：将2号钢筋笼下放到桩基孔内，在孔口固定平稳，确保钢筋笼处于竖直状态。起吊1号钢筋笼，尽可能处于竖直状态，找
22、到做好标记的1号钢筋，对齐后将套筒拧至3cm一端，直至拧紧套筒（此步骤极为重要）。调整1号钢筋笼竖直度，尽可能将所有钢筋接头一一对齐，然后以1号钢筋为中心，依次向两边将对齐的钢筋套筒全部拧至3cm一端，直至拧紧。个别钢筋头未对齐的暂放，先不拧套筒。能对齐钢筋全部连接完成后，稍稍调整吊起的1号钢筋笼，使剩余的钢筋头对齐，然后一一拧紧。至此1号、2号两节钢筋笼又对接成一个整体。下放钢筋笼直至满足施工要求。桩基声测管安设（根据钢筋笼同为两节安设）：将声测管第二节与2号钢筋笼按设计要求绑扎，且要对应的绑扎到一根钢筋上，一定要绑扎牢固。长度要达到1号、2号钢筋笼接头部位的，长短相错的中间位置即可（此位置
23、便于施工）。找到1号钢筋笼中与第二节钢筋笼声测管所对应的钢筋，然后将第一节声测管分别与找出的对应钢筋一一绑扎。注意绑扎要点：声测管下口用挂钩挂住，下口高度要比1号、2号钢筋笼长短相错的中间位置高出20/30cm即可。上端将声测管绑扎在所对应的钢筋上，但不要太紧，要保证打开下口挂钩后能上下滑动。钢筋笼对接完成后，打开声测管挂钩，上下滑动将两节声测管对接，并上紧套管，保证套管密封。在下放钢筋笼的过程中，按规定间距将声测管依次绑扎到所对应的钢筋上，绑扎要牢固。以上为钢筋笼机械连接（直螺纹套筒连接）施工要点。（2）钢筋笼滚焊机制作工艺要点技术控制措施加工速度快：正常情况下4人一班，可分班作业，20米钢
24、筋笼成型耗时90分钟左右，工作效率非常高。加工质量稳定可靠：由于采用的是机械化作业，主筋、缠绕筋的间距均匀，钢筋笼直径一致，产品质量完全达到规范要求。箍筋不需搭接，较之手工作业节省材料1%,降低了施工成本。由于主筋在其圆周上分布均匀，多个钢筋笼搭接时很方便，节省了吊装时间。该工法集主筋定位、盘圆调直、箍筋缠绕及二氧化碳保护焊、整体成型于一体，数控操作。钢筋笼的主筋通过人工穿过固定旋转盘相应模板园孔至移动旋转盘的相应孔中进行固定，把盘筋（绕筋）端头先焊接在一根主筋上，然后通过固定旋转盘及移动旋转盘转动把绕筋缠绕在主筋上（移动盘是一边旋转一边后移），同时进行焊接，从而形成产品钢筋笼5.2钢筋的保护
25、及储存必须保证其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损，钢筋无有害缺陷。不同级别的钢材分别储存。墩粗直螺纹套筒连接。按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度，工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于0。C时，应掺入15%-20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。经自检合格的丝头，由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%,进行复检。加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的量规检验合格。螺纹丝头牙型检验：牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表
26、面光洁为合格品。图4.9-ll.4m桩基钢筋构造图1.H*A*MlBt*tf.学性2、*aN5t*a*a.2*.aM*jaa*.3. *at4*-*.A*r*及A4Ut*4. Ar*.筵Xat*A*JI电位.2m三-.*r*M三BN.5. *“*.*M*M*N5.N6*MXK,MH7fi5.3、2i-.UN7”*MM,*2*H.HHOfJIII*.4. IltftiJItILMMflUH.WIWMHiiKtXAtK.5. !.7、HXAIAtfHfttRW*.lftA411Ui5tHM.8. *UM*I9. IUIfM.UUUM7ff15cm.tZMMVUUm*HmUM.H*也10. WJlU
27、N3o.NioattMMlAllXZUiKOfTOcm.5,1MN7*2M-iXifN9l2iitM9KIIMM.6,tIUtftd18m,tO2OnOfMttHHl.7、*Uf2.5Ha.图4.9-42.Om桩基钢筋构造图1. Btxla*tt.*4MBA*.2. *N1M5.N64M*XXM.号Iut不+于*5.3. lN2*W*aL2*T，鲁N7A*”件(.l*AJal*.4. S*rlUWt*Bi4*x*a.2M一.tf*fl*BA7. I*Bf*.*A*ftftAl3tM的f*.9. a*JI*M.*Ki.Jlt7Af15cm.工，实!“*计H4uan*ii，.atxat*it-10
28、 *.MVA-.图4.9-62.4m桩基钢筋构造图（4）钢筋接头套丝施工机具：钢筋直螺纹滚丝机、切割机、环通规、环止规、游标卡尺、通端塞规、止端塞规、管钳扳手。测量工具标定合格后方可进行使用。图4.9-7直螺纹套丝工艺流程图（5）钢筋机械连接接头加工钢筋端部应切平或徽平后加工螺纹。徽粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。照钢筋规格所需的调整试棒调整好套筒内孔最小尺寸。按钢筋丝头长度应满足产品设计要求，公差应为O-2.Op（P为螺距）。钢筋丝头宜满足6f精度要求，应用专用直螺纹量规检测，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止归不得超过3p,抽检数量为10%o检测合格率不应小于95%。按钢筋规格
29、更换不同直径套筒，并按规定的钢筋加工尺寸调整好套筒尺寸。调整套筒和钢筋规格尺寸；标准型接头的套筒长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P。钢筋车丝后在丝头端立即带上保护帽，防止装卸钢筋时损坏丝头。（6）直螺纹接头试验同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收。每一批取3个试件作单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。一一一0一一套筒图4.9-8钢筋直螺纹连接标准型钢筋接头图（7
30、骨架连接先安放胎架上的主筋，确保接头处不得有空隙。在已经安放好的主筋上按设计尺寸均用石笔画好位置，安放加强筋，这样能保证加强筋与主筋垂直。主筋与加强筋逐点进行部分点焊，以固定位置。安放其余主筋时，则先在加强筋上用石笔按设计尺寸画好位置，再逐根安装，这样能较好的保证主筋位置准确并顺直。每个钢筋笼主筋安装完毕后，检查主筋顺直与否，合格后方再进行主筋与加强筋之间的补焊。主筋接头采用套筒直螺纹连接接头拼装时，要求两个丝头之间没有间隙，制作完成后并在相对应部位用油漆做好标记，以方便在墩位上的对应拼装。为保证钢筋笼的保护层满足要求，根据图纸要求钢筋笼上必须安放定位钢筋，定位钢筋焊接在钢筋骨架上，在钢筋混
31、凝土段钢筋笼每2m左右沿圆周等距离布焊8根，上下层错开布置。(8)箍筋施工箍筋安装之前，先用石笔在部分主筋上按设计图纸尺寸画好位置，复核无误后再进行安装。规定了一般低碳钢、普通低合金钢的二氧化碳气体保护焊的基本要求。定位焊的焊条直径应小于施焊焊条的直径，焊丝可与施焊焊丝直径相同。定位焊的焊缝，不应太长、太宽、太高。必要时宁可多焊几点，否则容易使定位焊的地方未焊透，影响焊缝质量，且影响焊缝的平整美观。定位焊的焊条，焊丝其牌号和质量应与施焊时用的焊条、焊丝相同或相当。对低合金钢或其它要求较高的焊件来说，不允许任意选用普通焊条为保证焊接过程的稳定性，细丝导电嘴孔径一般不大于焊丝直径的0.1-0.25
32、mm,粗丝焊导电嘴孔径一般应不大于焊丝直径的0.20-0.4Omm0送丝软管内的曲率半径不得小于150mm。施焊前打开气瓶高压阀，将预热器打开，预热Io-15分钟，预热后打开低压阀，调到所需气体流量后焊接。二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。重要焊缝要加引弧板，熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mmo引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。打底焊层高度不超过4mm,填充焊时焊枪横向摆动，且高度低于母材表面L5mm-2mm；盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边O.5mm-1.5mm,防止咬边。(9)超声
33、波检测管超声波检测管构造图见下图：检测管外径中50mm上端高出桩基础顶面20Omm以上，接头处用电60mm的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵死。检测管规格为50mmxl.5mm。桩基检测管根数为4根.沿钢筋笼内侧等间距布置。(IO)钢筋笼质量检查钢筋笼制作完毕并自检合格后由质检员现场验收，质检员现场验收合格后填写相关资料后向监理方报检。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表的规定。表10.1-1钻孔灌注桩钢筋安装检测项目J检三规定值或允许偏差项目方法和频率1主筋间距(mm)10f量：每段测2个断面;箍筋或螺旋筋间距(mm)20)量：每段测10个
34、间距钢筋骨架外径或厚10)量：每段测2个宽(mm)断面钢筋骨架长度Z100F/:每个骨架(mm)测2钢筋骨架底端高程50Z.顶高，骨长准仪测端程测用架(mm)度计（保+20,-10I护层厚度mm)*:测每段钢筋骨架外侧定位块处表10.1-2钢筋丝头检验序号检验项目检验要求1外观质量钢筋接头表面不得有影响接头性能的损坏或锈迹2外形质量表面光洁，牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm,28mm主筋，均应满足要求。3螺纹中径及小径采用螺纹环规检测。通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度；止规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P（P为螺距）4螺纹大径光面轴用量规检测。通端规能通过螺纹的大径，而止端量规不能通
35、过螺纹大径（Il）成品钢筋笼挂牌存储钢筋笼检验合格后方可分节段吊装运输至储存地存放及覆盖，钢筋笼不能直接放在地上，下面要用方木垫离地面。在挂牌上标明所属的桩基号，并将挂牌挂在钢筋笼上。（12）钢筋笼运输、吊装根据现场需要，钢筋笼通过平板车运至现场。运输过程中为防止钢筋笼变形，应使钢筋笼全部支撑在平板车上，且需用十字撑进行固定，十字撑采用中20钢筋制作，每间隔2m布设一组（钢筋笼安装完成后，应立即拆除）。钢筋笼采用吊车起吊下放，起吊采用两点吊方式，第一吊点设在钢筋笼的顶部，第二吊点设在钢筋笼骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后
36、第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当钢筋笼下降到第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，以125工钢穿过加劲箍的下方，将钢筋笼临时支撑于孔口，然后以同样的方法吊装第二节钢筋笼，并进行机械连接。钢筋笼顶端设置吊筋，吊筋为3根纵向32钢筋和顶端加强钢筋圈组成。纵向32钢筋等间距布置，与桩基钢筋笼竖向主筋焊接，纵向32钢筋上端焊接双肢25钢筋圈，钢筋圈直径与钢筋笼相同。当钢筋笼下放到位确保钢筋骨架与孔中心线基本吻合后，应进行固定。(13)探孔笼式探孔器是根据设计桩径采用中20
37、螺纹钢筋，箍筋10加工制作，按照设计图纸桩基钢筋笼间距布置，探孔器上下端头成锥形居中。其外径等于设计桩径，长度为45倍桩长且不小于6mo探孔是在桩孔成孔之后，下放钢筋笼前必须进行的一项检验工作。检测时将探孔器吊起，使探孔器中心、孔桩中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径符合设计要求；如若上下途中遇阻则有可能在遇阻部位有缩径和孔斜现象,应采取措施予以消除。加工制作及探孔时注意使探孔器的重心受力线与探孔器中心线重合，探孔器下部可配重，以保证探孔时探孔器能竖直顺利进入。2.1.9.二次清孔浇筑水下混凝土前应再次检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；端承桩不大于50mm,摩擦桩不大
38、于150mm。如沉渣厚度超出规范要求，则需进行二次清孔。保证沉渣厚度满足设计要求后报请监理工程师现场检验，经监理签字确认后方可灌注水下混凝土。2.1.10.水下混凝土灌注(1)导管水密性试验混凝土采用导管灌注，导管内径宜为300mm。导管使用前应先检查其外观、内壁、连接带内丝扣，然后进行试拼、编号，并且用气泵进行水密承压试验，符合要求规范要求后方可使用。导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至06Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时
39、最大内压力的1.3倍,按30m水深压力进行试压，试压压力为06Mpa）持压2分钟，观察导管有无漏水现象。导管水密试验示意图见下图。图4.1.11-1导管水密试验示意图（2）导管安装水密性试验通过后，采用吊车配合人工安装，安装时将导管连接带内放入止水垫，确保密封良好。导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，使导管底距孔底40cmo（3）导管固定导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住，将导管固定。（4）混凝土灌注通过计算确定首批封底混凝土量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混
40、凝土不小于Im深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注混凝土量的计算公式：EB20020=y（%+团2）+71式中：V-灌注首批混凝土所需数量（3）_D-孔桩直径（m）；Hl-孔底至导管底部间距，一般为0.4m；H2-导管初次埋置深度（m）；d-导管内径（m）；hL孔桩内混凝土达到埋置深度2H时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）。式中：H,-孔桩内水或泥浆高度（m）；丫.-孔桩内水或泥浆的重度（/3）；Y.-混凝土拌合物的重度（N/m3）。箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高
41、度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。水下混凝土连续灌注桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导
42、管动作要快，时间一般不宜超过15min.要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部Im左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。混凝土灌注到接近设计标高时，要计
43、算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，及桩头处容易不密实，松散等情况，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50Cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。当存在地
44、质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况，应适当提高其超灌的高度。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取3-4组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，灌注混凝土测探在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于IOCm,重量不小于5kgo用绳系锤吊入孔内，使之通过
免费区 
