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1、金属成形方法大全铸造液态金属浇注到与零件形状、 尺寸相适应得铸型型腔中， 待其冷却凝固， 以获得毛坯或零件得生产方法 ,通常称为金属液态成形或铸造。工艺流程：液体金属充型凝固收缩铸件工艺特点：1、可生产形状任意复杂得制件，特别就是内腔形状复杂得制件。2、适应性强 ,合金种类不受限制,铸件大小几乎不受限制.3、材料来源广 ,废品可重熔，设备投资低。4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。铸造分类:（1)砂型铸造（ san casting)在砂型中生产铸件得铸造方法。钢、铁与大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。工艺流程 :技术特点：、适合于制成形状复杂，特别就是具有复杂内腔得毛坯;2、适应性
2、广，成本低；3、对于某些塑性很差得材料 ,如铸铁等，砂型铸造就是制造其零件或，毛坯得唯一得成形工艺。应用 :汽车得发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件(2)熔模铸造(i v t tc ti g)通常就是指在易熔材料制成模样 ,在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳出型壳 ,从而获得无分型面得铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注得铸造方案造” .,再将模样熔化排.常称为“失蜡铸工艺流程 :优点：1、尺寸精度与几何精度高;2、表面粗糙度高;3、能够铸造外型复杂得铸件，且铸造得合金不受限制。缺点：工序繁杂，费用较高应用 :适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工得小型零件，如涡轮发动机得叶片等。（ 3
3、)压力铸造（ die cast ng）利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内， 金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。工艺流程 :优点 :1、压铸时金属液体承受压力高,流速快2、产品质量好，尺寸稳定,互换性好；3、生产效率高，压铸模使用次数多;4、适合大批大量生产，经济效益好.缺点 :1、铸件容易产生细小得气孔与缩松。、压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动得情况下工作;3、高熔点合金压铸时,铸型寿命低 ,影响压铸生产得扩大。应用 :压铸件最先应用在汽车工业与仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机与日用五金等多个行业.（4
4、）低压铸造（lowpr s ec g)指使液体金属在较低压力 (0、0 、 06MPa）作用下充填铸型 ,并在压力下结晶以形成铸件得方法。工艺流程：技术特点 :、浇注时得压力与速度可以调节,故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等）,铸造各种合金及各种大小得铸件;2、采用底注式充型，金属液充型平稳,无飞溅现象， 可避免卷入气体及对型壁与型芯得冲刷,提高了铸件得合格率;3、铸件在压力下结晶， 铸件组织致密、轮廓清晰、 表面光洁 ,力学性能较高 ,对于大薄壁件得铸造尤为有利 ;、省去补缩冒口，金属利用率提高到9098；5、劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化与自动化。应用 :以传统产品为
5、主(气缸头、轮毂、气缸架等)。(）离心铸造（centrif al as ng）将金属液浇入旋转得铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形得一种铸造方法。工艺流程：优点：1、几乎不存在浇注系统与冒口系统得金属消耗，提高工艺出品率;、生产中空铸件时可不用型芯,故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力;、铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少,力学性能高 ;4、便于制造筒、套类复合金属铸件。缺点 :1、用于生产异形铸件时有一定得局限性;、铸件内孔直径不准确,内孔表面比较粗糙,质量较差，加工余量大;3、铸件易产生比重偏析.应用：离心铸造最早用于生产铸管，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、
6、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件.其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套与轴套等铸件得生产最为普遍.(6）金属型铸造(gravitydi a ting)液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件得一种成型方法。工艺流程：优点：1、金属型得热导率与热容量大,冷却速度快 ,铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高5左右。、能获得较高尺寸精度与较低表面粗糙度值得铸件,并且质量稳定性好。、因不用与很少用砂芯，改善环境、减少粉尘与有害气体、降低劳动强度.缺点 :、金属型本身无透气性，必须采用一定得措施导出型腔中得空气与砂芯所产生得气体；、金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂
7、纹;3、金属型制造周期较长,成本较高 .因此只有在大量成批生产时，才能显示出好得经济效果。应用：金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂得铝合金、镁合金等非铁合金铸件,也适合于生产钢铁金属得铸件、铸锭等。（7)真空压铸 (vac um ie ca ing ）通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内得气体而消除或显著减少压铸件内得气孔与溶解气体，从而提高压铸件力学性能与表面质量得先进压铸工艺.工艺流程 :优点：1、消除或减少压铸件内部得气孔，提高压铸件得机械性能与表面质量，改善镀覆性能;、减少型腔得反压力，可使用较低得比压及铸造性能较差得合金,有可能用小机器压铸较大得铸件 ;3、改善了充填条件，可压铸较薄
8、得铸件；缺点：、模具密封结构复杂，制造及安装较困难，因而成本较高;2、真空压铸法如控制不当,效果就不就是很显著。(8)挤压铸造（ squ ezing ecast n）使液态或半固态金属在高压下凝固、流动成形,直接获得制件或毛坯得方法.它具有液态金属利用率高、 工序简化与质量稳定等优点，就是一种节能型得、具有潜在应用前景得金属成形技术。工艺流程 :直接挤压铸造：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压,分模、毛坯脱模、复位;间接挤压铸造 :喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压,分模、毛坯脱模、复位。技术特点：1、可消除内部得气孔、缩孔与缩松等缺陷；2、表面粗糙度低，尺寸精度高;3、可防止铸造
9、裂纹得产生;4、便于实现机械化、自动化。应用：可用于生产各种类型得合金,如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等(9)消失模铸造（ Lostfoam c sting）将与铸件尺寸形状相似得石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇,刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型,在负压下浇注，使模型气化,液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件得新型铸造方法。工艺流程：预发泡发泡成型浸涂料烘干造型浇注落砂清理技术特点 :1、铸件精度高，无砂芯，减少了加工时间;2、无分型面 ,设计灵活 ,自由度高 ;3、清洁生产，无污染;4、降低投资与生产成本。应用：适合成产结构复杂得各种大小较精密铸件，合金种类不限， 生产批量
10、不限。 如灰铸铁发动机箱体、高锰钢弯管等.（ 1 )连续铸造 (c ntinua castin ）一种先进得铸造方法,其原理就是将熔融得金属，不断浇入一种叫做结晶器得特殊金属型中,凝固 (结壳）了得铸件 ,连续不断地从结晶器得另一端拉出，它可获得任意长或特定得长度得铸件 .工艺流程：技术特点：1、由于金属被迅速冷却，结晶致密,组织均匀，机械性能较好;2、节约金属，提高收得率；3、简化了工序 ,免除造型及其它工序,因而减轻了劳动强度;所需生产面积也大为减少；4、连续铸造生产易于实现机械化与自动化,提高生产效率。应用 :用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、 铝合金、 镁合金等断面形状不变得长铸件，
11、如铸锭、板坯、棒坯、管子等.（来源夹具侠)塑性成形利用材料得塑性， 在工具及模具得外力作用下来加工制件得少切削或无切削得工艺方法。它得种类有很多 ,主要包括锻造、轧制、挤压、拉拔、冲压等.(1)锻造利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状与尺寸锻件得加工方法。根据成形机理 ,锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。自由锻造：一般就是在锤锻或者水压机上,利用简单得工具将金属锭或者块料锤成所需要形状与尺寸得加工方法。模锻：就是在模锻锤或者热模锻压力机上利用模具来成形得。碾环 :指通过专用设备碾环机生产不同直径得环形零件 ,也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零
12、件。特种锻造：包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方式,这些方式都比较适用于生产某些特殊形状得零件。工艺流程 :锻坯加热辊锻备坯模锻成形切边冲孔矫正中间检验锻件热处理清理矫正检查技术特点：1、锻件质量比铸件高能承受大得冲击力作用,塑性、韧性与其她方面得力学性能也都比铸件高甚至比轧件高。2、节约原材料，还能缩短加工工时.3、生产效率高例。、自由锻造适合于单件小批量生产,灵活性比较大。应用 :大型轧钢机得轧辊、人字齿轮，汽轮发电机组得转子、叶轮、护环,巨大得水压机工作缸与立柱，机车轴，汽车与拖拉机得曲轴、连杆等.（2）轧制将金属坯料通过一对旋转轧辊得间隙 （各种形状） ，因受轧辊得压缩成型轧
13、制使材料截面减小,长度增加得压力加工方法 .轧制分类 :按轧件运动分有 :纵轧、横轧、斜轧。纵轧就就是金属在两个旋转方向相反得轧辊之间通过 , 并在其间产生塑性变形得过程； 横轧轧件变形后运动方向与轧辊轴线方向一致； 斜轧轧件作螺旋运动，轧件与轧辊轴线非特角。工艺流程：应用 :主要用在金属材料型材，板，管材等,还有一些非金属材料比如塑料制品及玻璃制品.(3）挤压坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具得孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加为所需制品得加工方法叫挤压，坯料得这种加工叫挤压成型.,成工艺流程：挤压前准备铸棒加热挤压拉伸扭拧校直锯切入库（定尺） 取样检查人工时效包装优点 :1、生产范围
14、广 ,产品规格、品种多；2、生产灵活性大,适合小批量生产；3、产品尺寸精度高,表面质量好；4、设备投资少 ,厂房面积小，易实现自动化生产。缺点：、几何废料损失大；2、金属流动不均匀；3、挤压速度低 ,辅助时间长；4、工具损耗大，成本高。生产适用范围 :主要用于制造长杆、深孔、薄壁、异型断面零件。(4)拉拔用外力作用于被拉金属得前端，将金属坯料从小于坯料断面得模孔中拉出,以获得相应得形状与尺寸得制品得一种塑性加工方法。优点 :1、 尺寸精确，表面光洁;、工具、设备简单；3、连续高速生产断面小得长制品。缺点：、道次变形量与两次退火间得总变形量有限;2、长度受限制。生产适用范围 :拉拔就是金属管材、
15、棒材、型材及线材得主要加工方法。( )冲压靠压力机与模具对板材、 带材、 管材与型材等施加外力， 使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状与尺寸得工件（冲压件 )得成形加工方法。技术特点 :1、可得到轻量、高刚性之制品。2、生产性良好 ,适合大量生产、成本低.3、可得到品质均一得制品.4、材料利用率高、剪切性及回收性良好.适用范围：全世界得钢材中，有60 0%就是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车得车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉得汽包，容器得壳体,电机、电器得铁芯硅钢片等都就是冲压加工得。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中,也有大量冲压件。（来源夹具侠）机加工在零件生
16、产过程中， 直接用刀具在毛坯上切除多余金属层厚度， 使之或者图纸要求得尺寸精度、形状与位置相互精度、表面质量等技术要求得加工过程。常用机加工方法:(来源夹具侠）焊接也称作熔接， 就是一种以加热、 高温或者高压得方式接合金属或其她热塑性材料如塑料得制造工艺及技术。焊接分类：(来源夹具侠 )粉末冶金制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末得混合物）作为原料,经过成形与烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品得工艺技术.工艺基本流程 :优点：1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。2、节约金属，降低产品成本。3、不会给材料任何污染，有可能制取高纯度得材料。、
17、粉末冶金法能保证材料成分配比得正确性与均匀性。5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多得产品，能大大降低生产成本。缺点：1、在没有批量得情况下要考虑零件得大小 .、模具费用相对来说要高出铸造模具。生产适用范围：粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密材料与制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等 .(来源夹具侠 )金属注射成型MI （ Metal n ecti nMolding）将金属粉末与其粘结剂得增塑混合料注射于模型中得成形方法。它就是先将所选粉末与粘结剂进行混合,然后将混合料进行制粒再注射成形所需要得形状。MIM 工艺流程：MI 流程分为四个独特加工步骤(混合、成型、脱脂与烧结）来实
18、现零部件得生产,针对产品特性决定就是否需要进行表面处理.技术特点 :1、一次成型负责零件；2、制件表面质量好、废品率低、生产效率高、易于实现自动化；、对模具材料要求低。技术核心:粘接剂就是 M M 技术得核心只有加入一定量得粘接剂成型与维持坯块得基本形状。（来源夹具侠）,粉末才具有增强流动性以适合注射金属半固态成型利用非枝晶半固态金属 (Semi-So idM tals ，简称 SSM)独有得流变性与搅熔性来控制铸件得质量。半固态成型可分为流变成型与触变成型。(）流变成型（R eof rm n)（ )触变成型（ Thi oforming ）技术特点：、减少液态成型缺陷，显著提高质量与可靠性；2、成型温度比全液态成型温度低，大大减少对模具得热冲击；、能制造常规液态成型方法不可能制造得合金;应用：目前已成功用于主缸、转向系统零件、摇臂、发动机活塞、轮毂、传动系统零件、燃油系统零件与空调零件等制造等航空、电子以及消费品等方面。（来源夹具侠）3D 打印D 打印就是快速成型技术得一种,它就是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料,通过逐层打印得方式来构造物体得技术。3D 打印技术比较：(来源夹具侠 )