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1、目 录1.适用范围- 2 -2.技术要求- 2 -3.作业准备- 2 -4模板施工- 3 -b.模板试拼装- 6 -5.安全注意事项- 10 -6.环保要求- 11 -预制简支箱梁模板作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于中铁七局集团郑州工程有限公司来宾山头制梁场的模板拼装、脱模及维护等作业。2.技术要求2.1目的明确模板拼装工艺、操作要点和质量标准，规范和指导模板施工。2.2编制依据时速250公里客运专线（城际铁路）有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支整孔箱梁通桥（2009）2229-、（2009）2229-23客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技2004120号3.作业准备3.1箱
2、梁模板设计图纸要求梁部设计图纸要求对梁部线形进行必要控制,设计图中明确了底板必须设反拱,并按二次抛物线过渡；同时给出梁体由于混凝土干缩及预加应力压缩产生的梁体压缩量，模板设计时应充分考虑以上两个因素。（委托厂家进行设计、制作）3.2模板设计数量山头制梁场承担259孔箱梁（31.5m梁250片、23.5m梁9片）预制任务。梁场设8个制梁台座,根据工期要求,制作32m底模板6套; 共用32m/24m底模板2套;制作32m侧模板3套; 共用32m/24m侧模板1套；24m/32m全液压整体式内模4套；32m端模4套, 24m端模1套。4模板施工模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体
3、式钢模。外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体模板设计。工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋采用20a槽钢，框架采用20a槽钢和I20a工字钢。内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用机械千斤顶调整高度。内模采用液压式自动缩放内模，内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。采用整体拖拉入模、整体拖拉出模的方式，尽量减少人工拆卸量。端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。32m箱梁底、侧模设置的反拱为19mm 及侧模预留的压缩量顶部为8mm，底板为16mm；24m
4、箱梁底、侧模设置的反拱为9mm 及侧模预留的压缩量顶部为5mm，底板为8mm。梁场使用的箱梁模板底模、侧模、端模和内模由中铁五新钢模有限责任公司设计和制造。4.1我梁场箱梁预制模板采用的是整体式外模和液压整体式内模，具有足够的强度、刚度和稳定性；保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，且具有能够多次重复使用不至于产生影响梁体外形的刚度。模板面板与混凝土接触面的焊缝打磨平整，不有焊疤、凹坑、烧伤等现象。为了便于运输模板先以小块模板制作，底模到达工地后在制梁台座条形基础上拼装成，根据反拱设置按二次抛物线进行模型调整。侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，
5、预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于1mm，错台不大于1mm，板面不平整度每米不大于2mm。侧模在工地拼装成整体，侧模与底模连接采用螺栓连接，每隔2米用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓连接以保证侧模与底模密贴。侧模每个骨架底部内外侧各安装两台16t千斤顶，作为调整侧模高低及作为承重的支点。外侧模设置附着式振动器，振动器交错布置且尽量靠近底部，安设牢固。梁端钢筋较密部位根据需要设置底振。外模桁架：外模桁架由横联、侧桁架及上、下平联组成。外模桁架的作用是为保持外模形状的稳定并传递翼板上的施工荷载。：内模系统由内模标准段、内模变截面段、内模截面变厚段
6、、模板伸缩油缸、内模小车、轨道、螺旋撑杆等组成。内模小车由车架、伸缩支腿、车轮、手动换向阀、油缸、胶管等组成。由设在车体上的液压站通过胶管和快换接头提供液压源。操纵手动换向阀，控制内模板的张开与收缩及内模车伸缩支腿的顶起和收回。操纵同一块模板的各个油缸时，注意使各阀同时开启使各油缸同步，避免模板变形。各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后再同步动作。控制模板油缸伸缩，驱动五块内模板按下侧模、上侧模、顶模的动作顺序依次到达工作位置，或按其逆顺序依次缩回到运送状态，以便于通过混凝土梁的端隔墙。在浇注混凝土前，可采用调整斜撑杆、竖撑杆、平撑杆三种撑杆的长度以保证内模板形状
7、、位置的正确，并能承受混凝土对模板的压力。内模液压系统由液压站，手动换向阀，油缸以及液压附件组成，液压站配有胶管通过快换接头与需动作的内模车联接。油液采用N46#低凝液压油。向油箱加油时，打开空气滤清器盖，插上输油管，使用过滤精度为10m的精滤车向油箱加油。油液量须加以控制，大约60L，低于油标上限，高于油标下限。如果油液面低于油标下限，及时补油，以保证系统散热和沉淀杂物。 系统压力由溢流阀决定。溢流阀调定压力16MPa，调整完毕后并紧调压螺栓，装好防护罩，以防松动。内模制造要求：直线段内模错台不大于2mm，变截面段内模错台不大于4mm。内模每米不平整度不大于3mm。4.2 模板进场后应对模板
8、进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端膜和内模。模板制作及安装尺寸允许误差见表2-1。表2-1 模板安装尺寸允许误差序 号项 目要 求1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6模板倾斜度偏差37底模不平整度2mmm8桥面板宽10mm9腹板厚度+10mm、010底板厚度+10mm、011顶板厚度+10mm、04.3 模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。本场使用的脱模剂采用的是柴油和机油配混合油。首先使用除油剂把模板上的油污除掉，再将脱模剂均匀的涂在模
9、板上，可以进行吊装钢筋等工作。4.4 钢配件的制作要符合钢筋焊接及验收规范的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于梁体配件外露部分以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。支座板应保持平整单块支座板平整度不超过1，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。防落梁预埋钢板表面平整度不超过2mm，螺栓孔的中心间距偏差不超过1mm，螺栓对角线偏差不大于2mm，安装位置：横向中心线与支座板重合，纵向中心线自支座板纵向中心线向模板横向中线方向推移838mm。4.5
10、模板安装在箱梁预制的过程中，钢模板的安装与拆除是控制工期及施工质量的一道关键工序，所以需要严格制定合理的工艺流程。箱梁模板安装施工工艺流程图模板设计与制作模板进场并分块检验拼装底模调整底模预拱度安装侧模，调整安装支座及防落梁预埋件自然洒水养护整体吊装钢筋入模安装内模，调整模板尺寸自然洒水养护端模安装图中带为质量控制点模板整体验收模板安装前检查a.模板应具有足够的刚度、强度、稳定性和精确的结构尺寸。b.模板要板面平整，其局部不平整度小于2mm/m，接头采用橡胶条密封，用沉头螺栓固定在接头处，确保模板不漏浆。c.模板预留孔位置及尺寸准确，其偏差小于0.2mm。d.模板安装以前应仔细均匀地涂刷脱模剂
11、，不得漏刷。e.检查预埋件是否符合图纸设计要求。模板进场检验、试拼及安装a.模板的进场检验预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板进场后，由安质部组织相关人员进行检查。检查项目包括：模板的数量、尺寸、附属加劲结构、焊接质量、表面钢板质量等。模板在正式投入生产之前进行试拼，确保模板能够符合施工要求。b.模板试拼装底模分段运输进场，底模拼装时首先要保证中心线在一条直线上，偏差不得大于2mm；其次，底模预设反拱和压缩量；最后，底模安装完后对底模的全长、跨度、宽度、对角线以及支座板处的平整度、预留孔等进行全面的检查。、底模安装之前由工程技术部对底模平台进行放线，确定台
12、座的纵向和横向中心线以及周边所有预埋件的中心线。、检查底模的反拱度符合设计要求。检查方法：以底模中心为坐标原点，根据二次抛物线设置检查底模的反拱度。、检查底模的全长、跨度、各预留孔的位置以及支座板处的相对高差。内、侧模分节制作，运进场内再进行整体拼装，外模应保证与底模密贴。内、侧模试拼后检查模板和支架的材料质量、焊接质量、结构形式、垂直度、长度、高度、变截面尺寸以及预留孔的间距等。端模拼装前对端模各预留管道的位置、倾斜角度进行全面检查。拼装时，必须保证端模中心线与底模中心线在一条直线上，同时，必须保证端模与底模角度符合设计要求。端模拼装完后对模板的上部长度进行检查。模板拼装完后对模板进行全面的
13、检查。主要检查顶板宽度、底腹板宽度、全长、高度、桥面中心线偏离设计位置、外模和端模的垂直度、各预留孔的间距等。模板试拼验收后，及时打磨模板并刷脱模剂，准备投入生产。c.模板安装时应严格控制结构尺寸，其允许误差如表2-1 模板安装尺寸允许误差表所示： 底模板安装底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严按照预先设计19mm反拱值进行调整，底模板长32.616m，其中预留了16mm的压缩量。在调整完成后要在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便控制泄水孔预埋的PVC管的位置。 侧模安装我们所采用的外侧模是直接通过铰结固定到底模两侧的。待内模、端模与钢筋笼一起整体吊入制梁台座并就位之前，已经安装好
14、外侧模。外侧模安装非常简单，只需调整丝杠将外侧模支撑到设计位置（坡度3.5：1，底模板宽5.3m），并经检查各部位尺寸满足要求后（翼板预留出19mm的反拱值，纵向长度32.608m，其中预留了8mm的压缩量），采用限位销子将钢支撑固定，使外侧模与地面连成一体，最后将其与端模联接。侧模上通风孔位置直接在厂家根据设计图纸位置打眼预留孔，在模板安装好后，穿与通风孔同直径的钢棒。在生产过程中，预应力孔道与通风孔相互干扰时，适当移动通风孔位置。端模板安装端模进场后应对其进行全面检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。安装时将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将橡胶棒穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较
15、多，安装模型时应特别注意不要将橡胶棒挤变形，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。就位后联接底模、内模及外侧模。内模安装内膜安装时，先安装内模支撑托架，并利用泄水孔将支撑托架固定在底模上，以保证托架的稳定性，再将拼装调试完毕的内模采用龙门吊整体吊入，落到钢支撑托架的滑轮上，然后严格检查模板的安装尺寸，保证各部分保护层厚度3.5mm，检查合格后，将内模下导梁与支撑托架固定，以确保满足使用要求。内模起吊时，起吊点设在内模的走行钢梁上。由于内模采用全液压自动收缩，技术比较先进，所以在此对其施工工艺详细介绍一下。内模的施工工艺流程如下图所示。安装纵梁支
16、撑柱在模板整修平台上组拼模板，完成调试待钢筋绑扎完成后整体吊入制梁台座仔细检查以确保安装尺寸的精度要求混凝土施工拆除临时撑杆收缩内模确认收缩就位尺寸后，牵引内模向前滑出在整修平台上展开模板，清理表面，涂刷脱模剂进入下一循环内模使用的核心在于液压系统的应用。拼装模板时，依靠液压系统的工作，驱使油缸伸出，首先伸出顶板油缸使顶板达到设计位置，然后上侧模和下角模在油缸的作用下依次伸出就位。模板的尺寸经检查合格后将油缸锁死，并采用人工将临时钢支撑安装就位，从而保证模板的刚性及稳定性要求。拆模时，首先将联接螺栓拆除，同时将锚固拉杆及临时刚支撑采用人工拆除，然后启动液压系统进行模板的拆除。其工作顺序为先收缩
17、下角模，然后收缩上侧模，最后收缩顶板，经检查收缩到位后采用前端卷扬机牵引移出梁体内腔。液压系统带动油缸动作示意图如下所示。内模在施工过程中应注意以下事项：a.所有模板加工均采用工装定位焊接，确保焊接质量满足要求。b.成品模板表面经除锈处理干净后，均匀喷涂防锈漆两道。对于转轴，耳板等活动部件，不用涂漆，但需用黄油养护。c.使用中，每次模板出模后及时进行清洗，面板在干燥后均匀涂抹水性脱模剂。d.出模面板展开就位后，及时对分段部分的法兰进行联接。同时在施工过程中，应对不解体部分的法兰螺栓定期检查养护。e.内模就位后，应仔细复核安放位置是否满足要求，确认误差满足要求后方可正式锚固，并安装侧向限位钢管。
18、f.液压油缸要求每一循环均安排专人检查。内容包括管路联接状况，油缸活塞清理，油阀状况评定等。液压油补充视实际状况定期检查。g.全套设备要求施工20榀箱梁后全面评定一次，内容包括模板展开尺寸复核，面板表面光洁度是否达标，液压收放动作是否顺畅，管路是否漏油，模板拼接缝的橡胶止水条是否老化，支撑轮运转是否灵活等。检查结果保留存档。在模板全部安装完成后要严格检验各部尺寸是否满足设计值，各部尺寸设计值详见下表：模板各部尺寸汇总表序号项 目要 求1底模板总长32.616m2侧模板顶部总长32.608m3底模板宽5.3m4顶板宽12.2m5侧模板坡度3.5:16底模板跨中预设反拱值19mm4.6模板拆除4.
19、6.1当梁体混凝土强度达到设计要求（混凝土强度达到设计强度的60%即33.5Mpa以上）后，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模，拆模顺序：拆端模，拆内模，拆外模。拆模时先拆除端模。拆端模时要注意：拆底腹板部位的端模块时不要损坏预应力孔道处的梁体混凝土。拆除内模时，首先将内模的临时钢支撑拆除，然后将锚固拉杆拆除，并将内模标准段与变截面段之间的联接螺栓拆除，然后启动内模液压系统，利用液压油缸的收缩，依次将下角模、上侧模及顶模收缩到设计位置，变截面处的下角模采用人工进行拆除，利用5T卷扬机将内模整体拖出梁体内腔，最后
20、将内模纵梁钢支墩及滑轮采用人工拆除，并运出内腔。拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起内模的侧板，然后落下顶板，利用卷扬机拉出。内模在拉出梁体过程中由卷扬机滑到相应的位置上，并放在内模支架上进行修整和清理并准备进入下一个循环。4.6.2 拆模质量要求拆模时梁体不出现硬伤掉角。拆模过程中注意保持模板不变形。拆模后，地面无零散配件。拆模后立即进行洒水养护，养护用水的温度和混凝土表面温差不大于10。5.安全注意事项5.1施工现场操作人员应配戴好安全帽等防护用品；5.2整体模板在立模、拆模中由专人指挥，明确操作信号；5.3大风天气应避免整体模板的滑移，以策安全；5.4严格执
21、行各项相关安全操作规程，严禁野蛮施工违章作业。5.5模板吊装作业必须严格按照龙门吊安全操作规程进行。所用吊具、钢丝绳的规格必须经过专业工程师确认，使用过程中加强检查，不能满足安全需要时立即更换。6.环保要求6.1施工完毕后，必须工完料净，不可破坏施工周边环境；6.2废弃的油料、棉纱、手套等应与生活垃圾分开收集，按环保要求处理；6.3模板废料集中处理，不得随地乱丢。6.4. 模板的检查与维修6.4.1模板使用过程中定期检查，如生产过程中出现特殊情况时，要及时安排对模板全面检查、保养、维修。6.4.2模板在使用过程中的检查项目包括：有无变形、开焊；模板平整度，非工作面防锈剂、滚轮轴润滑性、振动器座
22、焊接缝；接缝严密性、接缝高度。6.4.模板的日常维修保养要在每孔梁拆模后进行（拆模后发现因模板造成梁体表面缺陷必须立即修整），对变形、开焊、破损模板进行维修，对暂不使用的模板逐块进行保养，并涂上防锈油，确保模板始终处于良好状态。模板安装工序质量检查程序（1）底模、侧模初次使用前必须完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模检测工装器具来完成，检测内容不少于客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件相关规定项目。未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。底、侧模拼装、清理完成后，生产班组对模板拼装质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师
23、报检。模板验收完毕后需挂牌进行标识，标明检验状态和检验结果。专职质检员通过目测、尺量抽检不少于5个断面，且检验内容不少于客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件相关规定项目。针对箱梁所处里程位置，须注意不同预埋件的入模前检查。（2）内模初次使用前必须完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模检测工装器具来完成，检测内容不少于客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件相关规定项目。未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。内模清理、涂刷隔离剂完成后，作业班组对模板拼装质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，方可进入下道工序。（3）端模初次使用前必须完成模板进场验收
24、，进场验收通过检测工装器具来完成，检测内容包括锚垫板位置、锚垫板倾斜角度、端模高度、上下口宽度、腹板厚度、腹板倾斜度、上下口中线偏离等，其指标满足客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件相关规定。未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。端模清理涂刷模板漆完成后才能安装锚垫板，避免隔离剂污染锚垫板；锚垫板压浆孔需在斜上方，安装前要用棉纱封堵，以免浇筑混凝土时堵塞压浆孔。端模锚垫板安装完成后由作业班组对锚垫板的规格型号、安装质量等进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，方可进入下道工序。（4） 内模就位后，由生产班组对模板整体安装质量等进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向监理工程师报检。检测内容不少于客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件相关规定。经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。