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1、 弹条弹条 IV 型扣件 零部件制造验收暂行技术条件 型扣件 零部件制造验收暂行技术条件 二七年四月 二七年四月 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 1 前 言前 言 本技术条件根据客运专线扣件系统暂行技术条件的要求，并结合我国高速铁路 前期科研成果及工程实践而编制。 本技术条件由以下五部分组成： 第 1 部分： C4 型弹条制造验收技术条件 第 2 部分： 预埋铁座制造验收技术条件 第 3 部分： 绝缘轨距块制造验收技术条件 第 4 部分： 橡胶垫板制造验收技术条件 第 5 部分： JA、JB 型弹条制造验收技术条件 第 1、第 2 和第 3 部分部分参照 Pandrol 公司相应
2、的企业标准，第 4 部分部分参照 UIC 相应的标准。 没有既有的部颁标准被取代 第 1 部分的附录 A、附录 B、附录 C 和附录 D 以及第 4 部分的附录 A、附录 B 和附录 C 均为规范性附录。 本技术条件由 铁道部科学技术司 提出 本技术条件由 XXXXXXXXXXXXXXXX 批准 本技术条件由 XXXXXXXXXXXXXXXX 归口 本技术条件负责起草单位：铁道科学研究院 参加起草单位：安徽省巢湖铸造厂有限责任公司 隆昌工务器材厂 郑铁利达实业开发总公司 天津天拓铁路橡胶制品有限公司 河北辛集腾跃实业有限公司 武威橡胶制品厂 株洲时代新材料科技股份有限公司 浙江天台祥和实业有限
3、公司 本技术条件主要起草人：方杭玮、肖俊恒、赵汝康、毛昆朋、葛晶、许绍辉 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 2 目 录 第 1 部分 C4 型弹条制造验收技术条件.1 第 2 部分 预埋铁座制造验收技术条件.18 第 3 部分 绝缘轨距块制造验收技术条件.22 第 4 部分 橡胶垫板制造验收技术条件.28 第 5 部分 JA、JB 型弹条制造验收技术条件.41 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 1 第 1 部分 C4 型弹条制造验收技术条件 1 范围 本技术条件规定了 C4 型弹条的技术要求、试验方法、检验规则、使用寿命以及标 志和包装。 本技术条件适用于 C4 型弹条
4、（以下简称弹条） 。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。 凡是注明日期 的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本技术条 件，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验 第 1 部分：试验方法 GB 224 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（AQL）检索的 逐批检验抽样计划 TB/T 2478 弹条金相组织评级图 3 技术要求 3.1 原材
5、料 弹条的原材料为20 mm 60Si2MnA热轧弹簧钢， 其技术要求应符合附录A的规定。 3.2 尺寸精度 弹条的型式尺寸应符合设计图的规定。 3.3 外观 3.3.1 弹条不得有影响操作或有碍组装的毛刺， 由成型工具造成的压痕应平滑并无尖锐 的刻痕。 3.3.2 弹条尾部小圆弧部分不得出现明显折痕和褶皱。 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 2 3.4 裂纹 弹条的表面不得有裂纹。 3.5 硬度 弹条的硬度应为 4448 HRC。 3.6 金相组织 弹条的金相组织应为均匀的回火屈氏体和回火索氏体， 心部允许有微量的断续铁素 体，且应符合 TB/T 2478 的规定。 3.7 表面
6、脱碳层 弹条不得有过热、过烧现象。表面脱碳层深度（包括纯铁素体与过渡层）不得超过 0.25 mm。 3.8 扣压力 弹条在标准组装状态下扣压力应不小于 11.0kN。 3.9 残余变形 弹条经残余变形试验后，残余变形不得大于 1.0 mm。 3.10 疲劳性能 弹条经 500 万次疲劳试验后不得折断，残余变形不得大于 1.0 mm。 4 试验方法 4.1 原材料试验 弹条的原材料试验按附录 A 的规定进行。 4.2 尺寸精度检查 弹条的尺寸精度用专用量具和通用量具检查。 4.3 外观检查 4.3.1 弹条的外观用肉眼检查。 4.3.2 弹条尾部小圆弧部分检查时，用圆弧验棒（截面为半径 10 m
7、m，圆心角 120的 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 3 扇形）的圆弧面往小圆弧内侧任意位置靠，所靠位置均应相切。 4.4 裂纹检查 弹条的表面裂纹用探伤方法检查。 4.5 硬度试验 弹条的硬度试验按 GB/T 230.1 的规定进行。 试件的取样部位为弹条中肢中段 （截取 长度约 2030 mm） ， 在试件断面圆心至 1/2 半径范围内试验四点， 读数精度为 0.5 HRC， 取后三点的平均值。 4.6 金相组织试验 弹条的金相组织试验按 TB/T 2478 的规定进行，试件的取样部位同 4.5 条。 4.7 表面脱碳层试验 弹条的表面脱碳层试验按 GB 224 的规定进行，
8、试件的取样部位同 4.5 条。 4.8 扣压力试验 弹条的扣压力试验按附录 B 的规定进行。 4.9 残余变形试验 弹条的残余变形试验按附录 C 的规定进行。 4.10 疲劳性能试验 弹条的疲劳性能试验按附录 D 的规定进行。 5 检验规则 弹条检验分为出厂检验和型式检验。出厂检验应逐批检验，每一检验批不得大于 1 万件，检验内容为 5.15.8 条。有下列情况之一时，弹条应进行型式检验，检验内容为 5.15.9 条。 a) 工厂初次投产时； b) 材料、设计、结构或工艺有改变时； c) 正常生产每一年时； d) 停产六个月后恢复生产时； 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 4 e)
9、 用户提出异议时。 5.1 尺寸精度 弹条的尺寸精度应满足 3.2 条的要求。检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检验水 平 I，各分项接收质量限（AQL）均为 2.5。 5.2 外观 弹条的外观应满足 3.3 条的要求。检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平 I， 接收质量限（AQL）为 2.5。 5.3 裂纹 弹条应满足 3.4 条的要求。检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平 S-1，接 收质量限（AQL）为 2.5。 5.4 硬度 弹条的硬度应满足 3.5 条的要求。检验规则按 GB/T 2828 .1，一次抽样，检验水平 S-1，接收质量限（
10、AQL）为 2.5。 5.5 金相组织 弹条的金相组织应满足 3.6 条的要求。检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检验水 平 S-1，接收质量限（AQL）为 2.5。 5.6 表面脱碳层 弹条的表面脱碳层应满足 3.7 条的要求。检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检验 水平 S-1，接收质量限（AQL）为 2.5。 5.7 扣压力 弹条的扣压力应满足 3.8 条的要求。检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平 S-1，接收质量限（AQL）为 2.5。 5.8 残余变形 弹条的残余变形应满足 3.9 条的要求。检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检
11、验水 平 S-1，接收质量限（AQL）为 2.5。 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 5 5.9 疲劳性能 弹条的疲劳性能应满足 3.10 条的要求。 随机抽取三件弹条进行疲劳试验， 三件弹条 均满足要求则该检验项目判为合格； 如果有两件不满足要求， 则该检验项目判为不合格； 如果有一件弹条不满足要求，则再随机抽取三件弹条进行疲劳试验，如果再有一件弹条 不满足要求，则该检验项目判为不合格。 6 使用寿命 弹条使用寿命不低于一个换轨大修周期或通过总重不低于 8 亿吨。 7 标志和包装 7.1 弹条表面应进行防锈处理，处理层在正常运输和安装中不应出现脱落现象。 7.2 弹条应有明显的永
12、久性厂标和产品标记。 7.3 弹条应用袋（箱）包装牢固，重量不大于 30 kg。包装物在正常运输过程中不得损 坏并保证弹条不受腐蚀。每袋（箱）产品应附有出厂检查合格证。 7.4 弹条的包装物上应有包装标记，包装标记应包括以下内容： a) 产品名称； b) 规格型号； c) 数量； d) 重量； e) 制造商名称； f) 制造批号； g) 制造日期。 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 6 附录附录 A （规范性附录）（规范性附录） 弹条用弹簧钢技术要求弹条用弹簧钢技术要求 A.1 范围 本技术要求规定了弹条用弹簧钢的技术要求、试验方法、检验规则以及包装、标志 及检验证明书。 本技术要
13、求用于客运专线弹条用弹簧钢。 A.2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。 凡是注明日期 的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本技术条 件，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 GB 1222 弹簧钢 GB/T 222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法 GB/T 20125 低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子
14、体发射光谱法 GB 224 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法 GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T 229 金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T 231.1 金属布氏硬度试验 第 1 部分 试验方法 GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法 GB/T 2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法 GB/T 11336 直线度误差检测 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 7 GB/T 13
15、302 钢中石墨碳显微评定方法 GB/T 18253 钢及钢产品检验文件的类型 A.3 技术要求 A.3.1 钢材牌号及标准 钢材牌号为 60Si2MnA。 A.3.2 供货状态及硬度 以热轧态或热轧+退火态供货；硬度 300 HB。 A.3.3 尺寸精度 A.3.3.1 直径： 200.25 mm。 A.3.3.2 不圆度： 0.25 mm。 A.3.3.3 长度：定尺供货，允许偏差为 +30 mm，短尺比例 10%。 A.3.3.4 外形：弧形偏差在任意 1m 长度内 3 mm。 A.3.4 外观 经热酸蚀后，表面不允许存在裂纹、折迭、结疤、夹杂、分层和压入的氧化铁皮等 缺陷。 A.3.5
16、 化学成分及允许偏差 化学成分及允许偏差应符合表 1 的规定。 表 1 序号 元素 成分含量范围 % 允许偏差 1 C 0.560.64 0.03 2 Si 1.602.00 0.05 3 Mn 0.600.90 0.04 4 Cr 0.35 / 5 Ni 0.35 / 6 Cu 0.25 / 7 P 0.025 0.005 8 S 0.025 0.005 A.3.6 机械性能 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 8 机械性能（热处理后）应符合表 2 的规定。 表 2 Rp0.2 （MPa） Rm（MPa）A（%） Z（%） Ak（J） 1400 1600 5 25 9 A.3.7
17、低倍组织 在钢材横向酸浸低倍试片上检查低倍组织时，不允许有缩孔、裂纹、分层、白点、 气泡、翻皮及夹杂；一般疏松、中心疏松及偏析 1.5 级。 A.3.8 表面脱碳层 总脱碳层深度（包括纯铁素体与过渡层） 0.2 mm。 A.3.9 石墨碳含量 石墨碳含量 1.5 级。 A.3.10 非金属夹杂物 A 类（硫化物） 2.0 级/细、 2.5 级/粗； B 类（氧化铝） 1.5 级/细、 2.0 级/粗； C 类（硅酸盐） 1.5 级/细、 2.0 级/粗； D 类（球状氧化物） 1.5 级/细、 1.5 级/粗。 A.3.11 中心偏析 中心偏析不得超过 1 级。 A.3.12 晶粒度 晶粒度
18、7 级。 A.3.13 其他要求 其他要求应符合 GB 1222 的规定。 A.4 试验方法 A.4.1 尺寸精度检查 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 9 尺寸精度用通用量具检查；弧形偏差检查按 GB/T 11336 的规定进行。 A.4.2 每批钢材检验取样数量、取样部位和试验方法按表 3 的规定。 表 3 序号 检验项目 取样数量 取样部位 检验试验方法 1 硬度 6 不同根钢材 GB/T 231.1 2 表面质量 6 不同根钢材 GB/T 226 目测（必要时可放大 10 倍） 3 化学成分 2 不同根钢材 GB/T 222、GB/T 223 或 GB/T 4336 或 G
19、B/T 20125 4 机械性能 4 不同根钢材 GB/T 228、GB/T 229 5 低倍组织 4 不同根钢材的头部 GB/T 226、GB/T 1979 6 表面脱碳层 4 不同根钢材 GB/T 13298、GB 224 7 石墨碳含量 4 不同根钢材 GB/T 13298、GB/T 13302 8 非金属夹杂物 4 不同根钢材 GB/T 13298、GB/T 10561 9 中心偏析 4 不同根钢材 GB/T 13298，放大 100 倍 10 晶粒度 2 不同根钢材 GB/T 6394 A.5 检验规则 A.5.1 组批规则 钢材应按批检查和验收。每批由同一炉号、同一尺寸、同一热处理
20、炉次和同一交货 状态的钢材组成。 A.5.2 复验规则与判定 任一检验项目不符合要求， 则判定该批钢材不合格。 其余按 GB/T 2101 的规定进行。 A.6 包装、标志及检验证明书 按 GB/T 2101 和 GB/T 18253 的规定。 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 10 附录 B （规范性附录） 弹条扣压力试验方法 B.1 概述 本附录叙述了弹条扣压力的试验方法。 B.2 符号和定义 S0 被测弹条没有施加提升力时扣压力测试器百分表读数，mm； S1 被测弹条趾端与特制安装座的间隙为 0.1 mm 时扣压力测试仪百分表读 数，mm； k 扣压力测试仪百分表读数差与扣压
21、力的标定系数，kN/mm； P 弹条扣压力，kN。 B.3 原理 通过扣压力测试器提升弹条，测定弹条的扣压力。 B.4 设备 B.4.1 扣压力测试器 能施加并测定 20 kN 荷载、精度 0.1 kN 的测试器。 B.4.2 特制安装座 特制安装座结构如图 B.1 所示。能模拟弹条的标准组装位置、各关键尺寸偏差小于 0.1 mm 的安装座。 B.4.3 塞尺 厚度为 0.1 mm 的塞尺。 B.5 试验步骤 B.5.1 用弹条安装工具把被测试弹条安装在特制安装座上。 B.5.2 安放测试器，使测试器带螺纹调节托架一端支承在安装座立柱上。 B.5.3 使测试器的内外钩夹住弹条的趾端（在弹条压扁
22、部分中间截面） 。 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 11 千斤顶 被测试弹条 托架 立柱 紧固底板螺栓 特制安装座 扣压力测试器 B.5.4 调整千斤顶的顶头高度和测试器带螺纹调节托架高度，使吊杆处于即将受力的 状态，同时使测试器的主梁呈水平状态。 B.5.5 调整测试器百分表盘面，使百分表的长针指零，读取百分表读数 S0。 B.5.6 用压油杆给千斤顶施加油压，测试器的内外钩夹住弹条缓慢提升。当弹条趾端 下表面与安装座之间刚好能插入 0.1 mm 的塞尺时，保持千斤顶的油压不变，读取百分 表的读数 S1(mm)。 B.5.7 根据弹条扣压力测试器百分表的读数差与扣压力标定系数
23、k (kN/mm)计算得到 弹条的扣压力 P(kN)。换算关系为：P = k(S1-S0)。 B.6 试验报告 试验报告至少应包括以下内容： a) 被测弹条的名称、型号和描述； b) 试件来源； c) 试验室名称和地址； d) 试验方法； e) 试验完成日期； f) 试验结果； g) 试验人员和技术负责人。 图图 B.1 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 12 附录 C （规范性附录） 弹条残余变形试验方法 C.1 概述 本附录规定了弹条残余变形的试验方法。 C.2 符号和定义 h0 被测弹条在测量点处的初始相对高程，mm； h1 试验后被测弹条在测量点处的相对高程，mm h 被测
24、弹条的残余变形，mm。 C.3 原理 通过试验机向弹条施加比正常工作状态略大的荷载，测定弹条的残余变形。 C.4 设备 C.4.1 试验机 能够施加 20 kN 的试验机。 C.4.2 弹条加力架 能模拟弹条安装位置的加力架。 C.4.3 加载块 一面斜度为 1:9 的加载块。 C.4.4 弹条趾端高程测量胎具 能模拟弹条安装位置的弹条趾端高程测量胎具。 C.4.5 测量平台 表面平整光滑的测量平台。 C.4.6 百分表（或高度尺） 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 13 测量精度不低于 0.02 mm 的百分表（或高度尺） 。 C.4.7 划针 能在弹条趾端划出刻痕的划针。 C.
25、4.8 直尺 测量精度 0.5 mm 的直尺。 C.5 试验步骤 C.5.1 弹条残余变形试验加载图示如图 C.1。 C.5.2 将被测弹条装入置于测量平台上的弹条趾端高程测量胎具中，弹条就位以其 小圆弧内侧与插入座端部相距 810 mm 为准。 C.5.3 在弹条中肢于胎具一侧的位置划上标志线， 并在弹条趾端压扁部分用划针划上 十字线，其交叉点 A 为前端高程的测量点，如图 C.2 所示。 C.5.4 用手轻轻按住弹条趾端并用安放在测量平台上的百分表或高度尺测量 A 点处 弹条的初始相对高程，记为 h0。 C.5.5 把弹条放入加力架中， 弹条就位以其小圆弧内侧与插入座端部相距 810 mm
26、 为准。楔入垫块，并把加载块放在弹条的趾端上。 C.5.6 把加力架连同弹条放置在材料试验机上，以 0.51 kN/s 的速度均匀加载，使 弹条趾端向下产生竖向位移，当荷载加至 14 kN 时稳定 5 s，然后卸载回零。如此重 复三次后，将弹条取出并重新装入弹条趾端高程测量胎具中，使弹条中肢的标志线 与胎具一侧相吻合，再测量趾端高程，记为 h1。弹条的残余变形为h = h0-h1。 C.6 试验报告 试验报告至少应包括以下内容： a) 被测弹条的名称、型号和描述； b) 试件来源； c) 试验室名称和地址； d) 试验方法； e) 试验完成日期； f) 试验结果； g) 试验人员和技术负责人。
27、 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 14 图图 C.1 图图 C.2 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 15 附录 D （规范性附录） 弹条疲劳性能试验方法 D.1 概述 本附录规定了弹条疲劳性能的试验方法。 D.2 符号和定义 h0 被测弹条在测量点处的初始相对高程，mm； h1 试验后被测弹条在测量点处的相对高程，mm h 被测弹条的残余变形，mm。 D.3 原理 通过试验机向弹条施加周期位移，测定弹条的残余变形。 D.4 设备 D.4.1 试验机 能在 16 Hz 施加 13+1 0 mm 周期位移的试验机。 D.4.2 弹条加力架 能模拟弹条安装位置的加力架。
28、D.4.3 加载块 一面斜度为 1:9 的加载块。 D.4.4 弹条趾端高程测量胎具 能模拟弹条安装位置的弹条趾端高程测量胎具。 D.4.5 测量平台 表面平整光滑的测量平台。 D.4.6 百分表（或高度尺） 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 16 测量精度不低于 0.02 mm 的百分表（或高度尺） 。 D.4.7 划针 能在弹条趾端划出刻痕的划针。 D.4.8 直尺 测量精度 0.5 mm 的直尺。 D.5 试验步骤 D.5.1 弹条的疲劳试验加载图示如图 D.1。 D.5.2 将弹条装入置于测量平台上的弹条趾端高程测量胎具中，弹条就位以其小圆 弧内侧与插入座端部相距 810
29、mm 为准。 D.5.3 如图 D.2 所示，在弹条中肢于胎具一侧的位置划上标志线，在弹条趾端压扁 部分用划针划上十字线，其交叉点 A 为前端高程的测量点。 D.5.4 用手轻轻按住弹条趾端并用安放在测量平台上的百分表或高度尺测量 A 点处 弹条初始相对高程，记为 h0。 D.5.5 把弹条放入加力架中，楔入垫块，并把加载块放在弹条的趾端上。 D.5.6 在疲劳试验机上加载，使弹条趾端向下产生 13 mm 竖向位移，以此位移为基 础施加 1 mm 动态位移， 即疲劳试验时， 弹条的位移为 13+1 0 mm。 荷载循环 500 万次， 加载频率 416 Hz。 D.5.7 疲劳试验结束后取出弹
30、条，重新装入弹条趾端高程测量胎具中，使弹条中肢 的标志线与胎具一侧相吻合，再测量趾端高程，记为 h1。弹条的残余变形为h = h0-h1。 D.6 试验报告 试验报告至少应包括以下内容： a) 被测弹条的名称、型号和描述； b) 试件来源； c) 试验室名称和地址； d) 试验方法； e) 试验完成日期； f) 试验结果； g) 试验人员和技术负责人。 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 17 图 D.1 图 D.1 图 D.2 图 D.2 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 18 第 2 部分 预埋铁座制造验收技术条件 1 范围 本技术条件规定了预埋铁座的技术要求、试验方
31、法、检验规则、使用寿命以及标志 和包装。 本技术条件适用于预埋铁座 TZ4。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。 凡是注明日期 的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本技术条 件，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 GB/T 1348 球墨铸铁件 GB/T 1412 球墨铸铁用生铁 GB/T 9441 球墨铸铁金相检验 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批 检验抽样计划 3
32、技术要求 3.1 原材料 预埋铁座的材质为QT45010， 球墨铸铁用生铁的技术要求应符合GB/T 1412规定。 3.2 尺寸精度 预埋铁座的型式尺寸应符合设计图的规定。 3.3 外观 预埋铁座的弹条支承台和插入孔不允许打磨或进行其他机械加工。 预埋铁座应整修和清砂，不得有夹砂、缩陷、气孔和其他可见的表面缺陷。除下述 外所有毛刺都应清除： 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 19 a) 轨枕面以上部分合模线上的毛刺不大于 0.5 mm； b) 轨枕面以下部分毛刺不大于 2 mm； c) 预埋铁座上的冒口位置应设在埋入端，凸出不大于 5 mm。 3.4 裂纹 预埋铁座不得有裂纹。 3
33、.5 机械性能 预埋铁座的机械性能应符合 GB/T 1348 的规定。 3.6 硬度 预埋铁座的硬度应不小于 160 HB。 3.7 金相组织 预埋铁座的球化级别不得低于 3 级。 4 试验方法 4.1 原材料试验 预埋铁座的原材料试验按 GB/T 1412 的规定进行。 4.2 尺寸精度检查 预埋铁座的尺寸精度用专用量具和通用量具检查。 4.3 外观检查 预埋铁座的外观用肉眼和通用量具检查。 4.4 裂纹检查 裂纹采用磁粉探伤方法检查。 4.5 机械性能试验 预埋铁座的机械性能试验采用单铸试块进行，试验按 GB/T 1348 的规定进行。 4.6 硬度试验 预埋铁座的硬度试样从实物中制取，试
34、验按 GB/T 1348 的规定进行。 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 20 4.7 金相组织 预埋铁座的金相组织试样从实物中（除浇冒口外）制取，试验按 GB/T 9441 的规定 进行。 5 检验规则 预埋铁座应逐批检验，每一检验批不得大于 3200 件。 5.1 尺寸精度 预埋铁座的尺寸精度应满足 3.2 条的要求，检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检 验水平 I，各分项接收质量限（AQL）均为 1.0。 5.2 外观 预埋铁座的外观应满足 3.3 条的要求，检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检验水 平 I，接收质量限（AQL）为 4.0。 5.3 裂
35、纹 预埋铁座的裂纹应满足 3.4 条的要求，检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检验水 平 I，接收质量限（AQL）为 0.4。 5.4 机械性能 每检验批中应附有 6 件试棒，从中随机抽取 3 件进行机械性能试验，试验结果均应 满足 3.4 条的要求。 5.5 硬度 每检验批中随机抽取 3 件成品进行硬度试验，试验结果均应满足 3.5 条的要求。 5.6 金相组织 每检验批中随机抽取 3 件成品进行金相组织试验， 试验结果均应满足 3.6 条的要求。 6 使用寿命 预埋铁座应与轨枕同寿命。 7 标志和包装 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 21 7.1 预埋铁座应有明显
36、的永久性厂标和产品标记。 7.2 预埋铁座用袋（箱）包装牢固。包装物在正常运输过程中不得损坏并保证预埋铁座 不受腐蚀。每袋（箱）产品应附有出厂检查合格证。 7.3 预埋铁座的包装物上应有包装标记，包装标记应包括以下内容： a) 产品名称； b) 规格型号； c) 数量； d) 重量； e) 制造商名称； f) 制造批号； g) 制造日期。 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 22 第 3 部分 绝缘轨距块制造验收技术条件 1 范围 本技术条件规定了绝缘轨距块和接头绝缘轨距块的技术要求、 试验方法、 检验规则、 使用寿命、标志和包装以及储存和运输。 本技术条件适用于绝缘轨距块 G4 和
37、接头绝缘轨距块 G4J（以下简称轨距块） 。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。 凡是注明日期 的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本技术条 件，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 GB/T 1033 塑料密度和相对密度试验方法 GB/T 4608 部分结晶聚合物熔点试验方法 光学法 GB/T 1447 玻璃纤维增强塑料拉伸性能试验方法 GB/T 9341 塑料弯曲性能试验方法 GB/T 9345 塑料灰分通用测定方法 GB
38、/T 1043 硬质塑料简支梁冲击试验方法 GB/T 1410 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 GB/T 9342 塑料洛氏硬度试验方法 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批 检验抽样计划 3 技术要求 3.1 原材料 轨距块的原材料为具有很强耐紫外线和热稳定性的玻璃纤维增强聚酰胺 66。原材 料的物理性能应符合表 1 的规定。 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 23 表 1 项 目 单 位 性 能 指 标 试验方法 密 度 g/cm3 1.30 1.45 GB/T 1033 熔 点 255 270 GB/T 4608
39、 拉伸强度 MPa 150 GB/T 1447 弯曲强度 MPa 200 GB/T 9341 无缺口冲击强度 kJ/m2 80 GB/T 1043 1014（干态） 体积电阻率 cm3 1010（湿态） GB/T 1410 玻纤含量 % 30 35 GB/T 9345 3.2 尺寸精度 轨距块的型式尺寸应符合设计图的规定。 3.3 外观 3.3.1 除 7 号、8 号和 9 号接头绝缘轨距块的颜色为本色外，其他轨距块的颜色均为黑 色。 3.3.2 轨距块的表面应色泽一致、清洁平整，无可见缺陷、气孔、焦痕、飞边和毛刺。 3.3.3 轨距块扣压钢轨面及抵靠轨底侧棱面的平面度为 0.5 mm。 3.
40、4 排水率 轨距块应吸水调制。经吸水调制后的轨距块的排水率不得小于 0.5%。 3.5 剪切强度 轨距块两端边耳经 4.5 kN 力剪切后不得破损。 3.6 硬度 轨距块的硬度不得小于 105 HRR。 3.7 冲击韧性 轨距块经冲击试验后不得破裂。 3.8 内部空隙 轨距块的内部不得有气泡或空隙。 3.9 绝缘电阻 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 24 轨距块的绝缘电阻应大于 107 。 4 试验方法 4.1 原材料试验 轨距块的原材料试验按表 1 的规定进行。 4.2 尺寸精度检查 轨距块的尺寸精度用专用量具和通用量具检查。 4.3 外观检查 轨距块的外观用肉眼和通用量具检查
41、。 4.4 排水率试验 4.4.1 经吸水处理后的轨距块静置时间不小于 12 h，然后称出初始质量，记为 W1； 4.4.2 轨距块在 1203 的加热炉中连续放置 2 h，取出后称出质量，记为 W2； 排水率为 4.4.3 加热后的称量工作应在 3 min 内完成。 注：本项检查仅适用于厂内检查。 4.5 剪切强度试验 将轨距块放置在如图 1 所示的装置中，以 0.10.2 kN/s 的速度均匀加载，当荷载加 至 4.5 kN 时稳定 15 s，卸载后观察轨距块有无破损。 4.6 硬度试验 轨距块的硬度试验按 GB/T 9342 的规定进行。 在轨距块扣压轨底部分的上表面试验 5 点，取其平
42、均值。 4.7 冲击韧性试验 冲击韧性试验在温度为 205 下进行。 试验如图 2 所示，将轨距块一肢抵靠底板上的挡板，使 4.50.05 kg 重的冲击棒从 0.45 m 的高度自由落下，冲击点应位于轨距块两肢凸棱的中心，经 6 次冲击试验后，轨 距块不得破裂。 %100 1 21 W WW 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 25 4.8 内部空隙试验 将轨距块沿图 3 所示的截面锯开，在该截面应无肉眼可见的气泡或空隙。 4.9 绝缘电阻试验 4.9.1 采用高阻测定仪测试。测试前先将轨距块在 100 水中煮 2 h，取出后迅速用滤 纸揩干表面水分，在轨距块扣压钢轨上下两面垫以铝
43、箔并分别放置电极（如图 4 所示） ， 在 500 V 直流电压下测定其电阻值。 4.9.2 水煮后包括揩干及测试全部工作应在 1 min 内完成。 5 检验规则 轨距块应逐批检验，每一检验批不得大于 1 万件。 5.1 尺寸精度 轨距块的尺寸精度应满足 3.2 条的要求，检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检 验水平 I，各分项接收质量限（AQL）均为 2.5。 5.2 外观 轨距块的外观应满足 3.3 条的要求，检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检验水 平 I，接收质量限（AQL）为 4.0。 5.3 排水率 轨距块的排水率应满足 3.4 条的要求，检验规则按 GB/
44、T 2828.1，一次抽样，检验 水平 S-1，接收质量限（AQL）为 2.5。 5.4 剪切强度 轨距块的剪切强度应满足 3.5 条的要求，检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检 验水平 S-1，接收质量限（AQL）为 2.5。 5.5 硬度 轨距块的硬度应满足 3.6 条的要求，检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检验水 平 S-1，接收质量限（AQL）为 2.5。 5.6 冲击韧性 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 26 轨距块的冲击韧性应满足 3.7 条的要求，检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检 验水平 S-1，接收质量限（AQL）为 2.
45、5。 5.7 内部空隙 轨距块的内部空隙应满足 3.8 条的要求，检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检 验水平 S-1，接收质量限（AQL）为 2.5。 5.8 绝缘电阻 轨距块的绝缘电阻应满足 3.9 条的要求，检验规则按 GB/T 2828.1，一次抽样，检 验水平 S-1，接收质量限（AQL）为 2.5。 6 使用寿命 轨距块使用寿命不低于一个换轨大修周期或通过总重不低于 8 亿吨。 7 标志和包装 7.1 轨距块应有明显的永久性厂标、产品标记和制造年份标记。 7.2 轨距块应用袋（箱）包装牢固，重量不大于 30 kg。包装物在正常运输过程中不得 损坏，每袋（箱）产品应附有出厂检查合格证。 7.3 轨距块的包装物上应有包装标记，包装标记应包括以下内容： a) 产品名称； b) 规格型号； c) 数量； d) 重量； e) 制造商名称； f) 制造批号； g) 制造日期。 8 储存和运输 轨距块不应露天存放， 不应和酸、 有机溶剂等化学品同库， 库房内温度不超过 60 , 距离热源不少于 1 m。 绝缘轨距块在运输时，不得剧烈碰撞、抛摔。 弹条 IV 型扣件零部件制造验收暂行技术条件 27 图 1 图 2 图 3 备注：电极的长度和宽度应大于轨距块扣压钢轨上下面的长度和宽度。 1上电极（质量约为 1kg） ；2轨距块；3铝箔 4