基本规则模具.pdf

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1、 沈 阳 中 顺 汽 车 有 限 公 司 企 业 标 准 Q/SZS J 2080402.12005 通用模具结构 第 1 部分：基本规则 2005-04-18 发布 2005-04-18 实施 沈阳中顺汽车有限公司 发布 Q/SZS Q/SZS J 2080402.12005 I 目 次 前言 . II 1 范围 . 1 2 制图规范 . 1 3 模具标识 . 7 4 导向间隙 . 9 5 端头结构设计 . 12 6 铸件结构设计 . 17 7 压板槽 . 26 8 铸件加工辅助支脚及夹紧底座 . 28 9 铸件倒角要求： . 29 10 安全平台 . 29 11 起重 . 30 12 加工

2、基准 . 31 13 铸件的粗加工基准 . 32 14 模具快速安装基准 . 34 Q/SZS J 2080402.12005 II 前 言 本标准是Q/SZS J2080402通用模具结构系列标准中的一部分，该系列标准包括以下五个部分。 Q/ SZS J2080402.1-2005 通用模具结构 第1部分：基本规则 Q/ SZS J2080402.2-2005 通用模具结构 第2部分：拉延模 Q/ SZS J2080402.3-2005 通用模具结构 第3部分：修边冲孔模 Q/ SZS J2080402.4-2005 通用模具结构 第4部分：翻边整形模 Q/ SZS J2080402.5-2

3、005 通用模具结构 第5部分：斜楔模 本标准从2005年4月18号起实施。 本标准由技术部整车模具研究室提出。 本标准由沈阳中顺汽车有限公司总师办归口。 本标准起草单位：技术部整车模具研究室。 本标准主要起草人：刘小龙、张亮、陈玉龙、苏诚、杨霜、张庆、吴憬、张俊。 本标准批准人： Q/SZS J 2080402.12005 1 通用模具结构 第 1 部分：基本规则 1 范围 本标准规定了我公司汽车覆盖件通用模具结构的基本要求 2 制图规范 2.1 模具编号方法 - M - 模具零件序号 设计顺序号 模具代号 产品图号 2.1.1 产品图号 按技术研究院提供的产品图号。 2.1.2 设计顺序号

4、 例如：04 表示该模具为第 4 序。 若存在工序借用模具时，设计顺序号的编排时不考虑该借用模具。例如：某零件共需 3 套 模具完成，但其中有一套使用借用模具，则其设计顺序号应编排为 01、02，其它依次类推。 同一产品件的改进模具，其编号依次在其设计顺序号后面缀加-a、-b、-c。 若工艺方案调整增加模具，则增加模具的序号在现有设计顺序号后顺排 。例如： 某零件 原有 4 套模具，因工艺方案改进，在第 2 序后需要增加 1 套模具，在第 4 序后面需要增加 2 套模具，若已有模具生产制造完成，则新增模具的工序号分别是 05、 06 、07 。（注意：工 艺方案的改进应在零件的工艺过程图上及时

5、反映出来； 投入生产时一定要注明该零件正确的工 序顺序。） 2.1.3 模具零件序号 装配图统一编写为 000。 零件图序号的编写以主视图为主，以顺时针方向整齐排列为 001，002，003，。 对于工作组件（或结构、功能相似件），在装配图中只标注组件的顺序号，组件中各零件 的顺序号在单独的组件图中编号。如：在 002 号组件下的零件编号 002-1，002-2，依 次类推。 组件下的零件明细表在总明细表中体现。 2.2 图纸图幅、图线及比例 Q/SZS J 2080402.12005 2 2.2.1 图纸幅面的选用图纸幅面优先选用 A0、A1，允许选用 A0 加长，A1 加长，A2、A3、A

6、4，如下图 所示： 图1 2.2.2 图框格式的选用图框格式采用留装订边的图纸，格式和尺寸按 GB10609.1-93 的规定，如下图 所示： 图2 Q/SZS J 2080402.12005 3 2.2.3 图线型式及应用 表1 图线名称 图例 线型 一般应用 标准粗实线 标准粗线 可见轮廓线，过渡轮廓线，图纸边框 细实线 标准细线 尺寸线及尺寸界线，剖面线，引出线， 重合剖面轮廓线，折弯线，辅助线 波浪线 标准细线 断裂处的边界线，视图和剖视的分界线 双折线 标准细线 虚线 标准细线 不可见轮廓线，不可见过渡线 细点划线 标准细线 轴线，对称中心线，轨迹线 粗点划线 标准粗线 气路线 双点

7、划 细线 相邻辅助零件的轮廓线，极限位置轮 廓线， 毛坯轮廓线， 视图中的制件轮廓线， 假想投影轮廓线，中断线，电路线，废料 投影平面线，冲孔凸模，凹模直径投影平 面线。 2.2.4 制图比例执行 GB/T14690-93） 制图比例优先采用1：1，1：2，2：1，5：1；允许采用1：2.5，1：3，10：1 2.2.5 字体（执行 GB/T14691-93） 书写字体必须做到：字体工整，笔画清楚，间隔均匀，排列整齐。 数字、字符优先选用直体，如 ABCDEFGHI。允许采用斜体ABCDEFGHI。 同一套模具图纸中只允许选用一种型式的字体 模具编号及序号的数字高度在同一套图纸中必须一致。 序

8、号标注规定： 剖视图中在指引线的水平线（细实线）上标注零部件序号。平面图中允许采用圆（细实线）标注零 部件序号。序号应按水平或垂直方向排列整齐。 指引线在所指处画一圆点，只可曲折一次；允许采用公共指引线。 图3 Q/SZS J 2080402.12005 4 2.2.6 名称栏的填写方法 对装配图而言，产品名称+工序名称。 对零件图而言，应按习惯叫法。 2.2.7 页次的编排 规定为:主断面图含（明细表）、辅助剖视图、下平面图、上平面图-，待装配图各辅助视图 页次排完后，再依零件序号依次编排页次. 2.2.8 图面要求 首先要合理布置，图面清晰，完整准确。 技术要求应写在主断面图所在页次的右下

9、方。 所有零件图右上角的“其余”二字允许省略，但整套图纸必须一致。 2.3 模具技术要求 2.3.1 拉延模 1）本图只表示（ ）件的模具，（ ）件的模具除特殊注明外与之对称。 2）型面以（ ）模为准，( )模与之配间隙，料厚为（ ）mm。 3）以凸模轮廓为准，压边圈内腔与之配 2mm 间隙。 4）坯料定位零件待试模后配装调整。 5）冲制CH 孔用的冲头使用后拔除，将孔堵上并修整至不影响制件质量。 6）热处理：凸、凹模、压边圈火焰淬火HRC（52-55 ）以上。 7）排气孔应在相对深型腔部位设置，现场配作。 8）铸件工作表面不允许有任何铸造缺陷出现。 9）图中未注倒角C5-10mm，未注圆角R

10、5-10mm（以美观为度）。 10）非工作表面装饰处理按（技术协议）或有关规定。 11）模具重约（ ）吨，上模约重（ ）吨。 12）连接板在运输时使用。 2.3.2 修边冲孔模 1）本图只表示（ ）件的模具，（ ）件的模具除特殊注明外与之对称。 2）型面以（ ）模为准，( )模与之配间隙，单边间隙为（ ）mm。 3）修边刃口（含废料刀）以凹模为准，凸模与之配间隙，单边间隙为（ ）mm。 4）冲孔尺寸以凸模为准，凹模与之配间隙. 5）退料板轮廓与凹模型腔间隙，单边为（ ）mm。 6）修边线由试模决定。 7）装配时保证凸模切入凹模（ ）mm，废料刀切入凹模（ ）mm 8）热处理：修边刃口（含废料刀

11、）HRC 以上，冲孔凸（凹）模HRC（ ）以上。 9）图中未注倒角C5-10mm，未注圆角R5-10mm（以美观为度）。 10）非工作表面装饰处理按（技术协议）或有关规定。 11）废料盒及滑料钢板采用厚度不小于2mm 的钢板现场按图示配作。 12）圆柱销位置配作。 13）模具重约（ ）吨。 14）连接板在运输时使用。 2.3.3 翻边模 1）本图只表示（ ）件的模具，（ ）件的模具除特殊注明外与之对称。 2）型面以（ ）模为准，( )模与之配间隙，单边间隙为（ ）mm。 3）翻边刃口以（ ）模为准，（ ）模与之配间隙为（ ）mm。 4）翻边凹模与压料板间隙为（ ）mm。 Q/SZS J 208

12、0402.12005 5 5）热处理：翻边凹模圆角HRC50 以上，凸模圆角HRC45 以上。 6）铸件工作表面不允许有任何铸造缺陷出现。 7）图中未注倒角C5-10mm，未注圆角R5-10mm（以美观为度）。 8）非工作表面装饰处理按（技术协议）或有关规定。 9）模具重约（ ）吨。 10）连接板在运输时使用。 2.3.4 整型模 1）本图只表示（ ）件的模具，（ ）件的模具除特殊注明外与之对称。 2）型面以（ ）模为准，( )模与之配间隙，单边间隙为（ ）mm。 3）铸件工作表面不允许有任何铸造缺陷出现。 4）热处理：凸、凹模上的凸圆角及棱线火焰淬火HRC（ ）以上。 5）图中未注倒角C5-

13、10mm，未注圆角R5-10mm（以美观为度）。 6）非工作表面装饰处理按（技术协议）或有关规定。 7）模具重约（ ）吨。 8）连接板在运输时使用 2.4 装配图图面画法 2.4.1 平面图画法 平面图分为上模平面图和下模平面图，下平面图采用俯视图画法，上平面图采用仰视图 画法，应画成打开状态。 左右布置（首选） 图4 与下模座联接的零部件在下平面图中绘出，与上模座联接的零部件在上平面图中绘出。 左右对称零件，只设计一套模具图（产品是左件， 模具图也是左件）， 供制造两套称模 具用，应在装配图、零件图和技术要求中都必须加以相应的说明，并在明细表中填写模具数量 为 1/1。 平面图上可仅画出加工

14、轮廓线，修边、翻边轮廓线以内的的制件形状可不画出（特别是内 板件），但翻边、整角等特征线必需画出。修边模具需画出上序件的外轮廓线作双点划线。 平面图上画出“F”（前侧标记）图示贴出位置。 同时注出模具中心线，压力中心线，原则上三线最好合一。 Q/SZS J 2080402.12005 6 2.4.2 平面图尺寸标注方法 以模具中心线为 0，平行于坐标线标注，在尺寸线较多时，允许不用引出线标注。 平面图应标注的尺寸： A) 模具轮廓尺寸及其安装尺寸。（安装糟位置，压机中心位置）。 B) 毛坯尺寸及其定位尺寸。 C) 定位板、挡料销、限制器、平衡块、倾斜固定板、斜楔滑块、导向装置、定位装置、 出件

15、装置等装配位置尺寸。 D) 托杆、打杆、推杆位置尺寸。 E) 导板、导柱、导套位置尺寸、配合尺寸及代号。 F) 基准点位置、基准线位置和三销基准孔径及位置尺寸。 平面图高度尺寸的标注： 图5 总之，尺寸标注时应注意以下几个问题 尺寸标注应考虑加工（制作）的方便。 同一视图上不应有重复标注。 尺寸和图形应一致。 参考尺寸应尽量少用。 同一零件的尺寸应尽量在一张图标记清楚。 模具各零件相关尺寸的标注基准尽可能一致。 中小型模具沿用习惯方法标注，尽量不采用中心原点标注方法。 2.4.3 平面图上应标明事项 模具中心线符号从 UG 下的 User Defined SymbolsUtility Dire

16、ctory 下直接调用 CLINE 即可。 基准点 从 UG 下的 User Defined SymbolsUtility Directory 下直接调用 DATUM1 或 DATUM2 。 剖视图的剖切位置、方向、符号。 在剖视图和向视图上未标明的件号。 Q/SZS J 2080402.12005 7 2.4.4 剖视（面）图画法 在剖视图的上方用拉丁字母（大写）标出剖视图的名称，在相应视图上用剖切符号表示剖 切位置，用箭头表示投影方向，并注上相同的字母，如图 6 所示。 图6 3 模具标识 3.1 表面涂装要求 表2 部位 内容说明 颜色 备注 外观 铸件基体非加工面（外观面和非外观面）

17、基色 合同指定 非机加工面涂漆。 基色 合同指定 刃口拼块 拆卸顶出器(或退件器)时必须先行拆 卸的拼块；拼块上不允许拆卸的镶件 红色 定位块 非工作面涂漆。 黄色 取件空手槽 黄色 W3.1 翠绿 3.1W 5.5 湖绿 5.5W10.5 淡黄 10.5W14.6 黄色 14.619.5 红色 起重棒仅 在头部涂 色；吊耳 仅在侧壁 涂色。 Q/SZS J 2080402.12005 8 黄色 行程限制器 行程存放 限制器 红色 存放限制器 白色 进气管 集管座 黄色 出气管 侧销 卸料螺钉 工作部位不涂漆; 头部涂漆 黄色 安全侧销 安全卸料螺 钉 工作部位不涂漆；头部涂漆。 红色 安全区

18、 安全盖板 安全护板 黄黑相间 等距斜纹 格栅 废料滑板 滑道面不涂漆，非废料涂漆。 黄黑相间 等距斜纹 格栅 模具对中V 型槽 沿 V 型 槽 两 侧 各 50mm 区域 白色 调整垫块 调压垫块 侧面涂漆 黄色 Q/SZS J 2080402.12005 9 运输连接板 红色 铭记事项 所有模具表面所铸出的文字及符号标识. 白色 备件箱 红色 3.2 铸字要求 3.2.1 上模左侧铸字区内铸出的文字：第一行标识“车型代号、零件图号”、第二行标识“模具图号” （包括工序名称的英文缩写、设计顺序号）、第三行靠左侧标识制件“左”或“右”、第三行靠右侧标 识“上模重量（单位：吨）”。 3.2.2

19、下模铸字区内铸出的文字：第一行标识“车型代号、零件图号”、第二行标识“模具图号” （包 括工序名称的英文缩写、设计顺序号）、第三行靠左侧标识制件“左”或“右”、第三行靠右侧标识“模 具总重量（单位：吨）”。 3.2.3 模具前侧标记“F”铸在模具前侧正中。 3.2.4 一般英文字母与数字尺寸：宽 21，高 30。 3.2.5 铸字颜色：白色。 3.2.6 贴字由公司提供。 3.3 铭牌和指示牌要求 3.3.1 铭牌适用于所有模具：外形尺寸高 75mm，长 140mm，包括以下内容：车型代号、零件号、零件 名称、工序名称（或英文缩写）、设计顺序号、共几套模具、压机吨位、制造厂家、模具重量（上模重

20、 量与总重量）、模具闭合高度、出厂日期。 4 导向间隙 4.1 间隙是指单侧间隙。 4.2 剪切类模具是指修边、冲孔等模具；成型类模具是指翻边、整型、成形、弯曲等模具。 表3 分类 NO 导柱及导板部 间隙 简图 1 凸模压边圈 （导板） 0.05 0.02 2 凹 模 压 边 圈 （导板） 0.05 0.02 拉延模 注 单动和双动拉延同此要求； 含切角 工序内容时，按剪切类标准。 Q/SZS J 2080402.12005 10 1 上模下模（导板） 0.05 0.02 2 上模压件器 （导板） 0.08 0.02 3 上模下模 （导套/导柱） H7/h6 配 合 剪切类 注 工作内容仅仅

21、是斜楔修边时， 按成 形类模标准。 1 下模上模（导板） 0.03 0.02 2 下模压件器 （导板） 0.08 0.02 3 上模压件器 （导板） 0.08 0.02 成形类 注 复合修冲时，按剪切类标准； 有侧向力时，反侧块间隙为 0.020.02。 4.3 斜楔部的间隙 此间隙指板厚0.5 1.6 以下制件的斜楔加工结构的单侧间隙 表4 类型 NO 滑动部 成形类模具 剪切类模具 备注 1 基体滑动 0.030.02 0.030.02 2 盖板滑块 0.100.03 0.100.03 见A） 3 压料器滑块 0.100.03 0.100.03 单动斜楔 4 压料器盖板 0.100.03

22、0.100.03 见B） 5 本体基体 0.030.02 0.030.02 复合斜楔 6 盖板基体 0.100.03 0.100.03 见C） 上吊斜楔 7 强制回位 00.03 00.03 下斜楔 8 强制回位 0.51.0 0.51.0 Q/SZS J 2080402.12005 11 简图： 图7 注： A 斜楔为上吊斜楔时，压板部的间隙为0.030.02。 B 压料器承受上偏力时，盖板会受力，此时的压料器与盖板的间隙为0.050.02。 C 由于回位弹簧等影响，滑块有上下翘动的可能时，间隙改为0.050.02。 D 用两个单动斜楔组成开花斜楔时，由于有双方间隙的影响，故即使仅用作弯曲结

23、构，且应使用 剪切结构的间隙。 图8 Q/SZS J 2080402.12005 12 5 端头结构设计 5.1 模具分类（按模具外形长宽尺寸 L1 及 L2 可分为八类） 图9 5.2 中间导向腿 5.2.1 中小型模具 表5 类别 A B B C D D1 E J K M d 260 135 180 150 100 110 100 50 40 60 50 260 135 180 150 100 110 100 50 40 60 50 300 155 180 200 100 110 125 50 40 60 50 Q/SZS J 2080402.12005 13 图10 5.2.2 中大型模

24、具 表6 类别 A B B C D D1 E J K M d 450 160 205 100 140 120 100 50 40 70 60 700 160 205 100 140 120 100 50 40 70 60 1000 185 225 150 180 150 125 60 50 90 80 1200 185 225 150 180 150 150 60 50 90 80 1500 185 225 200 180 150 150 60 50 90 80 图11 Q/SZS J 2080402.12005 14 5.3 角部导向腿 表7 类别 R B B C D D1 E J K M

25、d 55 135 195 100 120 110 100 50 40 60 50 55 135 195 100 120 110 100 50 40 60 50 55 135 195 100 120 110 100 50 40 60 50 60 160 205 125 140 120 125 50 40 70 60 60 160 205 125 140 120 125 50 40 70 60 70 185 225 150 180 140 150 60 50 90 80 70 185 225 150 180 140 150 60 50 90 80 70 185 225 150 180 140 15

26、0 60 50 90 80 图12 Q/SZS J 2080402.12005 15 5.4 导柱导向部位的结构设计 图13 Q/SZS J 2080402.12005 16 表8 D d1 d2 d3 a b h1 h2 N d4 d5 d6 H1 H2 30 30 H7 20 90 20 16 40 20.5 M8 60 H7 90 40 50 30 40 40 H7 30 100 20 16 50 25.6 M8 60 H7 100 50 60 30 50 50 H7 40 120 25 20 70 35.5 M12 70 H7 120 60 75 30 60 60 H7 50 140

27、25 20 90 45.5 M12 80 H7 140 70 90 30 80 80 H7 60 180 40 26 120 60.5 M16 100 H7 180 90 120 30 100 100 H7 80 220 40 26 150 75.7 M16 120 H7 220 110 150 30 120 120 H7 100 260 40 26 18090.5 M16 140 H7 260 130 180 30 注： 本表数据仅适用于四柱式导柱导向结构。 5.5 外导板设计应设计背托面（有效高度 25mm），保证合模过程导板不承受剪切应力。 5.6 模具防反措施：右后侧导柱或右侧导向腿（

28、导板）向前侧 10mm . 图14 5.7 气动装置 采用集管座结构，进（出）气管设置在模具左侧端头或者模具左前侧位置。 Q/SZS J 2080402.12005 17 6 铸件结构设计 6.1 筋的间隙尺寸 6.1.1 A、B 为减轻孔尺寸，（根据实际情况而定）； 6.1.2 T 为筋厚，Min30； 6.1.3 A、B=8T12T； 图15 6.1.4 H200 时，B(最大)=3A Q/SZS J 2080402.12005 18 超过上述规定时，在上、下底面及侧筋上开孔，见下图： 图18 6.3 筋设置的注意事项： 6.3.1 避免斜交叉 图19 6.3.2 非直角时，加大 R 角

29、图20 6.3.3 筋设置避免集中交叉(T 字型筋为首选)。 图21 Q/SZS J 2080402.12005 19 6.3.4 筋厚尽量均等 图22 6.3.5 不同宽的筋交叉时的注意事项 图23 6.4 铸造性的考虑 6.4.1 铸造困难处、或埋死、或开孔实型贴角困难处，手指不能伸进处都可视为铸造性不佳。 图24 Q/SZS J 2080402.12005 20 6.4.2 注意填砂、清砂时死角 图25 6.4.3 填砂后，如砂型局部过弱，浇注时易冲坏砂型。 图26 6.4.4 铸件如需机加工，需留出加工余量（应做出作为加工余量的凸台）。 图27 Q/SZS J 2080402.1200

30、5 21 6.4.5 狭窄处铁水流入不畅： 图28 6.5 凸起座的设计 凸模固定用凸起座，局部支撑制件的突出面及其它零件的安装座，与本体成一体结构，应注意以下 事项。 6.5.1 安装座分散时 图29 5050 以下，高150 以上的座，填砂时可能受冲击而折断；铸造后由于急冷也易出现裂断。 对策：对策： 加大安装座的尺寸，设计成梯形结构。 增设加强筋 将安装座分成二段，下段加大。 图30 Q/SZS J 2080402.12005 22 设计成螺钉联接结构 图31 6.5.2 安装座相邻时 图32 各个安装座尺寸50X50 以下，150mm 以上时，在可能的情况下将多个接座连接在一起， 防止

31、安装 座铸造时倾倒及冲击折断。 6.5.3 安装座集中时 尽量将接座面集中于一个大座上，减重，在大座下面挖空。 图33 Q/SZS J 2080402.12005 23 6.5.4 安装座与修边线、翻边线接近时： 图34 安装座截面尺寸小（50506060）而高度尺寸大（150 以上）的接座时， 之与侧壁连接。 6.6 铸造孔 6.6.1 底面窥视孔 从侧面查视压件器等是否到底。 图35 Q/SZS J 2080402.12005 24 6.6.2 测量导板处间隙用窥视孔。 为测定间隙，在上、下模的压件器，导向腿处开40X60 的窥视孔。 图36 6.6.3 连接功能铸造孔。偏重心的铸空，当浇

32、入铁水，实型气化后，砂芯会因偏重而变形，特别是铸 空大、偏重心大时，必须在侧设置铸造孔与另一砂芯连接，以实现加强的功能。 图37 Q/SZS J 2080402.12005 25 6.6.4 废料滑道用铸孔，为方便安装滑道、清砂等。 图38 6.6.5 起吊用铸孔： A) 起吊用铸孔50 以上（小件40 以上），原则上为通孔； 图39 B) 通孔不可实现时，加大铸孔直径。 重量：1 吨以下60； 1-2 吨80； 3 吨以上100。 Q/SZS J 2080402.12005 26 6.6.6 配管用铸造孔模具有时需使用气动元件或电动元件，将气管、电线从元件装置处，经各立筋上 铸孔引至气路或电

33、路外接口处，设计应考虑该功能用铸孔的设置，此类铸造 min50。通常将减重孔作为 配管用铸造孔。 图40 6.7 铸造试棒 铸造试棒应放置于不干涉冲压生产的位置，以下类型铸件需要铸造试棒： GM241（钼铬合金铸铁） 试棒规格: M190（合金铸钢） FCD55（球墨铸铁） ICD-5（铸造空冷钢） FC30（HT300） 6.8 气垫规格 所有铸造模具中需要应用机床气垫托杆的，托杆顶出高度分为三档：160mm，200mm（首选），240mm。 7 压板槽 7.1 压板槽的数量 表9 压板槽数量模具长度mm 下模压板槽 上模压板槽 1000 22 22 10011600 22 23 16013

34、600 23 24 3600 24 24 Q/SZS J 2080402.12005 27 7.2 压板槽的设计 7.2.1 压板槽的结构尺寸 图41 7.2.2 压板槽与加强筋的最小间距：压板槽中心线与加强筋近侧的最小间距为 110mm。 图42 Q/SZS J 2080402.12005 28 8 铸件加工辅助支脚及夹紧底座 凸模、凹模、压件器、型面为曲面时，无法装夹加工其底面，为确保稳定应在型面上设置四个支脚， 支脚为D=35 或3535 柱，最高为60mm 与其它支脚的高度差为50 的倍数。装夹凹槽（铸孔）在长方 向处设置四处，约250mm 的倍数，原则上装夹凹槽置在支脚的上方。 图4

35、3 压件器底面、轮廓及单体型面加工等时，装夹紧固用，设置于侧面min40min100 铸出孔或凹槽。 图44 Q/SZS J 2080402.12005 29 9 铸件倒角要求： 图45 9.1 帖角、倒角的尺寸，原则上按要求。 9.2 模具图上有标注时，以图为准。 9.3 加工面标注的 C5 指：机加工后仍有 C5( 5X45)倒角。 9.4 导柱、导柱套孔超过63 时，考虑加工余量铸出。 10 安全平台 一般地，模具应设置安全台。 表10 大型模具四处 建议：（180180） 中型模具四处 建议：（150150） 中小型模具二或四处 建议：（100100） Q/SZS J 2080402.

36、12005 30 10.1 细长模具及中小型模可以仅对角设置二处。 10.2 安全区的位置设置如图： 图46 11 起重 11.1 起重常用类型： 铸造式起重棒（首选）模具重量小于 4.5T（含 4.5T）时使用。 图47 插销式吊耳（QM1503-93） 模具重量超过 4.5T 时使用。吊耳形状试模具结构尺寸而定。 铸入式翻转套 铸入式起重棒（QM1501-93） 表 11 直径D 25 32 40 50 63 80 每个起重棒允许负荷 （吨） 1 1.5 2.5 4 6 10 注： 下模按全模重量计算确定。 Q/SZS J 2080402.12005 31 11.2 模具应设置方便翻转结构

37、，如铸入钢管或铸入螺纹套。 11.3 压件器、拉伸分体凸模应设置起吊及翻转结构。 11.4 铸、锻件超过 25 公斤时，应根据不同情况钻起重孔或攻起重螺孔。 11.5 在同一套模具上的起重孔或起重螺孔应保持一致。 11.6 标准起重孔的规格规定如下：1740、2150、2660、3160 11.7 起重螺孔规定如下：M8、M10、M12、M16、M20。 12 加工基准 12.1 基准孔 12.1.1 基准孔设在模具中心线上，数量 3 个（投入方向不用）。也可以设置在坐标线上。 12.1.2 基准孔应设置在有效工作面范围之外。 12.1.3 尽可能在等高面上，也可以在不等高面上将基准孔周围25

38、 区域锪平。 12.1.4 尽可能使 L1 等于 L2。 12.1.5 L1、L2、L3 尽可能大些。 图48 Q/SZS J 2080402.12005 32 13 铸件的粗加工基准 13.1 铸造毛坯多数为具有复杂立体型面的实型铸造毛坯，加工余量比较小。为了使铸件毛坯在加工 时安装定位比较准确，需在毛坯上设计粗加工基准。 13.2 结构形式 13.2.1 模具中心线及使用压机中心位置的 V 型槽。（可不画出） 图49 13.2.2 模具各主要部件（上、下模，压料芯，压边圈等）在模具中心线处工艺需要数控加工定位用键 槽。键槽形状及其加强结构要画出.（键槽长度为 100mm）。 图50 Q/SZS J 2080402.12005 33 13.2.3 基准平面 图51 13.2.4 距底面 100mm 位置的 V 型刻线 图52 Q/SZS J 2080402.12005 34 14 模具快速安装基准 14.1 设置原则 14.1.1 一般说，只需要在下模座上设置安装基准，如果压机带有快速夹紧的（上）过度垫板则需要同 时在上、下模座上都设置安装基准。 14.1.2 安装基准采用定位键槽和定位缺口两种形式。 14.1.3 带活动工作台的压机，使用定位键槽或定位销孔方便，而固定工作台的压机，使用定位缺口方 便。 14.2 利用安放在压机中心槽内的键定位。 图53