常用无损检测方法的对照表.doc

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1、x射线无损检测的应用特点1五种常用无损检测方法的对照表2五大常规无损检测优缺点局限性互补性的比较。3四种常规无损检测方法的比较29常用无损检验方法的种类及其选择31x射线无损检测的应用特点无损检测NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。无损检测的应用特点不损坏试件材质、结构无损检测的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测，所以实施无损检测

2、后，产品的检查率可以达到100%。在无损检测时，必须根据无损检测的目的，正确选择无损检测实施的时机，正确选用最适当的无损检测方法由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择合适的无损检测方法。综合应用各种无损检测方法任何一种无损检测方法都不是万能的，每种方法都有自己的优点和缺点。应尽可能多用几种检测方法，互相取长补短，以保障承压设备安全运行。此外在无损检测的应用中，还应充分认识到，检测的目的不是片面追求过高要求的“高质量”，而是应在充分保证安全性和合适风险率的前提下，着重考虑其经济

3、性。只有这样，无损检测在承压设备的应用才能达到预期目的。常用的无损检测方法：射线照相检验(RT)、超声检测(UT)、磁粉检测(MT)和液体渗透检测(PT) 四种。无损检测方法很多，但在实际应用中比较常见就以上四种，随着技术发展，产品革新，x射线检测在无损检测应用越趋广泛，下面详述x射线检测运用于无损检测的几大特点： 射线照相法（RT）是指用X射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。X射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物

4、质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。X射线无损检测的特征总结如下：a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b.检测结果有直接记录，可长期保存；c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件e.适宜检验对接焊缝以及板材、棒材、锻件等；f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；总的来说，x射线检测的特性是定性更准确，有可供长期保存的直观图像。推荐阅读：如何使用x射线无损检测不被辐射？请百度输入“日联科技”

5、了解详情 五种常用无损检测方法的对照表 检测方法对照项目射线照相检测超声波检测（A型扫描）磁粉检测渗透检测涡流检测方法原理射线透过工件,使胶片感光,以测定缺陷.以测定异质界面超声反射波的位置和高度,检测缺陷.以测定漏磁场吸附磁粉为基础,来检测缺陷.以毛细管原理为基础,来测定缺陷.以测量感生电流的大小为基础,来测定缺陷.主要用途探伤和结构分析探伤.测厚(非A型) 探伤探伤探伤.测厚和材料分选.检测对象表面及内部缺陷表面及内部缺陷表面及近表面缺陷表面开口缺陷表面及近表面缺陷检测材料所以固体材料.所以固体材料.铁磁性材料非多孔性(非疏松性)材料.导电材料.缺陷载体焊接件,铸件和结构件.焊接件,铸件锻

6、件,轧制件和结构件.焊接件,铸件锻件,轧制件和结构件.焊接件,铸件锻件,轧制件和结构件.焊接件,铸件锻件,轧制件和结构件.检测效率低高高较高高检测缺陷气孔.疏松.夹杂(或夹渣).未焊透.未融合.裂纹.气孔.疏松.夹杂(或夹渣).未焊透.未融合.裂纹.裂纹.夹渣.折叠.重皮.冷隔和应力集中.裂纹.夹渣.疏松.针孔.折叠.重皮和冷隔.裂纹.夹渣.疏松.针孔.折叠.重皮.应力集中和冷隔.缺陷显示直观不直观直观直观不直观缺陷显示方法缺陷图象电脉冲波附着的磁粉回渗的渗透夜。感生电压和其相位变化。缺陷显示器材和物资感光胶片荧光屏磁粉显象剂和渗透剂电压表.示波器.记录仪。污染程度高无低较高无无损检测方法应用

7、中应注意的问题. 在压力容器制造过程中,各种无损检测方法的选择,首先要满足国家的有关规程,标准的要求.也必须按照有关技术文件,如:图纸和技术协议的要求,满足其探伤的比例.合格等级检测时的检测时机等. 无损检测责任工程师在制造和检修工作中,除完成上述必要的检测项目外,有时必须根据工作需要增加检测方法和手段来进一步对缺陷进行判断.我们除应掌握常规无损检测方法各自的特点及其适应性,而且也必须了解其他检测方法和手段特点帮助我们来提高检测结果的可靠性. 无损检测所利用的基本原理都可以归纳为材料内部组织的不连续性和几何形状发生变化,会引起各种物理量的变化.反过来根据物理量的变化大小来推断试件内部组织的不连

8、续性和几何形状的变化.然而,物理量的变化的原因很复杂,往往与试件内部的变化无法一一应对.所以我们必须综合考虑几种物理量的变化.才能对试件内部的异常作出正确的判断.我们有时应根据几种无损检测方法检测的结果进行综合分析判断,最终来确定缺陷,并对缺陷进行定性.定量.定位分析.五大常规无损检测优缺点局限性互补性的比较。无损检测主要用于：焊接工艺规程（WPS）试验中评价焊接工艺是否合理；生产过程控制；产品检测；在役检测。常规无损检测：UT、RT、MT、PT、ET.无损检测方法的比较项目 方法UT超声RT放射MT磁粉PT渗透ET涡流方法原理声波透射反射折射光子穿透和吸收磁力作用毛细渗透作用电磁感应作用适用

9、的材质广广铁磁性非松孔性导电能检出缺陷内部内部表面和近表面表面开口缺陷表面及近表面缺陷部位的表现形式显示器波型底片或显示器影像漏磁场吸附磁粉形成磁痕渗透液渗出检测线圈电压和相位仪器设备超声仪射线机胶片磁化仪磁粉渗透液显像剂示波器电压表主要检测对象铸锻焊焊铸件铸锻焊机加工件、管材棒材型材任何非松孔性材料及其制成零件管材线材及材料工件的状态检验材料分选主要检测缺陷气孔夹渣裂纹未熔合未焊透气孔夹渣裂纹未熔合未焊透及表面缺陷裂纹发纹白点折叠夹杂物裂纹疏松白点针孔夹杂物裂纹检测预处理要求探测面选择打磨光滑无氧化皮，飞溅锈6T+50焊缝无焊瘤咬边等及两边各50清洁无飞溅，焊缝上及两边50打磨出金属无外观缺

10、陷，高打磨位置同MT但要求更高必要时要进行化学处理清洁无油漆项目 方法UTRTMTPTET灵敏度面积型体积型很高可微米级较高一般仪器设备要求必须必须一般必须可不用设备及水电，特别适用现场检测必须检测效率高低高低管棒线材自动化探伤，速度快检测成本低高低高低污染危害无射线对人体有害轻严重很小检测工序按排一般焊后24小时一般焊后24小时UT检测合格后且热处理或火工矫正后UT检测合格后且热处理或火工矫正后，但抛丸等前生产线上及使用下料前探伤前准备：是指探伤人员应熟悉检验工艺及选用合适仪器、材料、验证仪器是否在符合标准要求、正确调试仪器、了解被检产品或材料的相关知识；二指探伤前焊缝及热影响区外观检验是否

11、合格，对焊缝包括热影响区的除飞溅、除锈、除油漆、清洁要求，合理安排在整个制作工序中的探伤工序。UT检测扫查面准备：对母材检测，一般用直探头，要求母材表面具备一定的光洁度，清洁；对焊缝检测，首先外观检验是否合格；一般用斜探头，要求焊缝边缘母材表面除飞溅、除锈、除油漆、清洁、一定的光洁度，用纸砂片打磨，对对接焊缝，单面两侧，每侧宽度6倍板厚加50mm；对一般角接焊缝，单面单侧，宽度6倍板厚加50mm；对重要角接焊缝，单面两侧，宽度6倍板厚加50mm；不得用砂轮片打磨，砂轮片打磨的光洁度达不到要求且损伤母材和焊缝。MT检测扫查面准备，首先外观检验是否合格；对母材检测，要求母材表面光亮，清洁，无油漆，

12、无锈蚀；对焊缝检测，要求焊缝及边缘热影响区母材表面除飞溅、除锈、除油漆、清洁、光亮，双面两侧都需打磨，每侧热影响区宽度10mm以上；用砂轮片和碗型刷打磨，要求不损伤母材和焊缝。RT检测扫查面准备，对焊缝检测，首先外观检验是否合格；要求焊缝及边缘母材表面清除飞溅等影响焊缝评定的缺陷，双面两侧，每侧宽度50mm，打磨要求不得损伤母材和焊缝。磁粉检测 (M T) 【磁粉检测】 磁粉检测(Magnetic Particle Testing,缩写符号为MT），又称磁粉检验或磁粉探伤，属于无损检测五大常规方法之一。 【磁粉检测原理】 铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发

13、生局部畸变 而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁场，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度 【适用范围】 适用于检测铁磁性材料工件表面和近表面尺寸很小，间隙极窄的裂纹和目视难以看出的缺陷 适用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，不适用于检测奥氏体不锈钢材料 适用于检测未加工的原材料（如纲坯）和加工的半成品、成品件及在役与使用过的工件 适用于检测管材棒材板材形材和锻钢件铸钢件及焊接件 使用于检测工件表面和近表面的缺陷，但不适用于检测工件表面浅而宽的缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于度的缺陷渗透检验Penetrant Testing

14、（PT） 通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。radiographic testing；RT 射线探伤 是利用射线穿透物体来发现物体内部缺陷的探伤方法。 射线能使胶片感光或激发某些材料发出荧光。射线在穿透物体过程中按一定的规律衰减，利用衰减程度与射线感光或激发荧光的关系可检查物体内部的缺陷。 射线探伤分为X射线探伤、射线探伤、高能射线探伤和中子射线探伤。 射线对人体是有害的。探伤作业时，应遵守有关安全操作规程，应采取必要的防护措施。 X射线探伤装置的工作电压高达数万伏乃至数十万伏，作业时应注意高压的危险。 射线探伤（x、）方法（RT

15、） 工业上常见的无损检测的方法之一。指使用电磁波对金属工件进行检测，同X线透视类似。射线穿过材料到达底片，会使底片均匀感光；如果遇到裂缝、洞孔以及气泡和夹渣等缺陷，将会在底片上显示出暗影区来。这种方法能检测出缺陷的大小和形状，还能测定材料的厚度。 x射线是由x射线管加高压电激发而成，可以通过所加电压，电流来调节x射线的强度。 射线是由放射性元素激发，强度不能调节，只随时间成指数倍减小。 射线探伤要用放射源发出射线，对人的伤害极大，操作不慎会导致人员受到辐射，患白血病的概率增加。操作人员应穿好防护服，并注意放射源的妥善保存。超声检测(UT） 工业上无损检测的方法之一。超声波进入物体遇到缺陷时，一

16、部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等. 原理 超声波是频率高于20千赫的机械波。在超声探伤中常用的频率为0.55兆赫。这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大

17、而显示在示波管的荧光屏上。根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和大致尺寸。除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。 应用 脉冲回波探伤法通常用于锻件、焊缝及铸件等的检测。可发现工件内部较小的裂纹、夹渣、缩孔、未焊透等缺陷。被探测物要求形状较简单，并有一定的表面光洁度。为了成批地快速检查管材、棒材、钢板等型材，可采用配备有机械传送、自动报警、标记和分选装置的超声探伤系统。除探伤外，超声波还可用于测定材料的厚度,使用较广泛的是数字式超声测厚

18、仪,其原理与脉冲回波探伤法相同，可用来测定化工管道、船体钢板等易腐蚀物件的厚度。利用测定超声波在材料中的声速、衰减或共振频率可测定金属材料的晶粒度、弹性模量(见拉伸试验)、硬度、内应力、钢的淬硬层深度、球墨铸铁的球化程度等。此外，穿透式超声法在检验纤维增强塑料和蜂窝结构材料方面的应用也已日益广泛。超声全息成象技术也在某些方面得到应用。 超声检测法的优点是：穿透能力较大，例如在钢中的有效探测深度可达1米以上;对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。缺点是：不易检查形状复杂的工件，要求被检查表面有一定的光洁度，并需有耦合剂充

19、填满探头和被检查表面之间的空隙，以保证充分的声耦合。对于有些粗晶粒的铸件和焊缝，因易产生杂乱反射波而较难应用。此外，超声检测还要求有一定经验的检验人员来进行操作和判断检测结果。涡流检测 涡流检测（ET）的英文名称是：Eddy Current Testing 工业上无损检测的方法之一。给一个线圈通入交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。如果把线圈靠近被测工件，像船在水中那样，工件内会感应出涡流，受涡流影响，线圈电流会发生变化。由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以线圈电流变化的大小能反映有无缺陷。 ; 涡流检测： 涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法.它适用于导电材料.

20、如果我们把一块导体置于交变磁场之中,在导体中就有感应电流存在,即产生涡流.由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法 四种常规无损检测方法的比较 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法：超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)及X射线检测(RT)。超声波检测(UT

21、)1、超声波检测的定义： 通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。2、超声波工作的原理： 主要是基于超声波在试件中的传播特性。声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。3、超声波检测的优点： a.适用于所有金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿

22、透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为12mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷； f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。 4、超声波检测的局限性 a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。

23、 5、超声检测的适用范围 a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。磁粉检测(MT)1. 磁粉检测的原理： 铁磁性材料和

24、工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小2. 磁粉检测的适用性和局限性： a.磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄(如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹)，目视难以看出的不连续性。 b.磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测。 c.可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。 d.磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，

25、也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20的分层和折叠难以发现。渗透检测(PT)1.液体渗透检测的基本原理： 零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下(紫外线光或白光)，缺陷处的渗透液痕迹被现实，(黄绿色荧光或鲜艳红色)，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。2.渗透检测的优点： a.可检测各种材料；金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；

26、焊接、锻造、轧制等加工方式； b.具有较高的灵敏度(可发现0.1m宽缺陷) c.显示直观、操作方便、检测费用低。3.渗透检测的缺点及局限性： a.它只能检出表面开口的缺陷； b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件； c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。检出结果受操作者的影响也较大。由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择最适当无损检测方法。射线检测(RT)1. 射线检测的原理： X射线穿过被照射物体后会有损耗，

27、不同厚度不同物质对它们的吸收率不同，把底片放在被照射物体的另一侧，会因为射线强度不同而产生相应的图形,评片人员就可以根据影像来判断物体内部的是否有缺陷以及缺陷的性质。2. 射线检测的适用性和局限性： a 对检测体积型的缺陷比较敏感（原理透射方向存在厚度差），通过胶片可以形象的看出缺陷形状及尺寸，所以比较容易对缺陷进行定性。 b射线底片易于保留，有追溯性。c射线检测能直观显示缺陷的形状和类型。d缺点不能定位缺陷的埋藏深度（原理射线检测影象为平面投影）。同时检测厚度有限，底片需专门送洗，并且对人身体有一定害处（辐射），成本较高。 总结： 超声波、X射线探伤适用于探伤内部缺陷；其中超声波适用于5mm

28、以上，且形状规则的部件（吊钩形状不规则），X射线不能定位缺陷的埋藏深度，有辐射。磁粉、渗透探伤适用于探伤部件表面缺陷；其中磁粉探伤仅限于检测磁性材料，渗透探伤仅限于检测表面开口缺陷。方案：采用超声波、磁粉组合检测方式，对于不规则形状的吊具（如行车吊钩）采用磁粉检测，普通吊具（如吊架、吊板等）需购置超声波检测。设备需超声波探伤仪及磁粉探伤仪。常用无损检验方法的种类及其选择 不损坏被检查材料或成品的性能和完整性而检测其缺陷的方法称为无损（探伤）检验。常用的无损检验方法有超 声、射线（X、）照相、磁粉、渗透（荧光、着色）和涡流探伤等。其中超声探伤和射线探伤适于焊缝内部缺陷的检测；磁粉探伤和渗透探伤则

29、用于焊缝表面质量检验。每一种无损探伤方法均有其优点和局限性，各种方法对缺陷的检出机率既不会有100，也不会完全相同。因而应根据焊缝材质、结构及探伤方法的特点、验收标准等来进行选择。 不同焊缝材质探伤方法的选择见表8。 射线探伤的原理及焊接缺陷的影像特征。 射线探伤可分别采用X、两种射线，其探伤原理见图3。当射线通过金属材料时，部分能量被吸收，使射线发生衰减。如果透过金属材料的厚度不同（裂纹、气孔、未焊透等缺陷，该处发生空穴，使材料变薄）或体积质量不同（夹渣），产生的衰减也不同。透过较厚或体积质量较大的物体时衰减大，因此射到底片上的强度就较弱，底片的感光度就较小，经过显影后得到的黑度就浅；反之，

30、黑度就深。根据底片上黑度深浅不同的影像，就能将缺陷清楚地显示出来。 射线的穿透能力比X射线强，适合于透视厚度大于50mm的焊件。 射线探伤常见焊接缺陷的影像特征见表9。 表9 射线探伤焊接缺陷影像特征缺陷种类缺 陷 影 像 特 征产 生 原 因气孔多数为圆形、椭圆形黑点，其中心处黑度较大，也有针状、柱状气孔。其分布情况不一，有密集的，单个和链状的1)焊条受潮2)焊接处有锈、油污等3)焊接速度太快或电弧过长4)母材坡口处存在夹层5)自动焊产生明弧现象夹渣形状不规则，有点、条块等，黑度不均匀。一般条状夹渣都与焊缝平行，或与未焊透未熔合混合出现 1)运条不当，焊接电流过小，坡口角度过小2)焊件上留有

31、锈及焊条药皮的性能不当等3)多层焊时，层间清渣不彻底未焊透在底片上呈现规则的，甚至直线状的黑色线条，常伴有气孔或夹渣。在V、比V形坡口的焊缝中，根部未焊透都出现在焊缝中间，K形坡口则偏离焊缝中心1)间隙太小2)焊接电流和电压不当3)焊接速度过快4)坡口不正常等未熔合坡口未熔合影像一般一侧平直另一侧有弯曲，黑度淡而均匀，时常伴有夹渣。层间未熔合影像不规则，且不易分辨1)坡口不够清洁2)坡口几何尺寸不当3)焊接电流电压小4)焊条直径或种类不对裂纹一般呈直线或略带锯齿状的细纹，轮廓分明，两端尖细，中部稍宽，有时呈现树枝状影像 1)母材与焊接材料成分不当2)焊接热处理不当3)应力太大或应力集中4)焊接

32、工艺不正确夹钨在底片上呈现圆形或不规则的亮斑点，且轮廓清晰 采用钨极气体保护焊时，钨极爆裂或熔化的钨粒进入焊缝金射线探伤的质量标准 根据GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的规定，射线探伤的质量标准分为照相质量等级和焊缝质量等级两部分。 根据采用的射源种类及其能量的高低、胶片的种类、增感方式、底片的黑度、射源与胶片间的距离等参数，照相质量等级分为A、AB和B三级，质量级别顺次增高。即后者比前者分辨相同尺寸的缺陷时，透照的厚度大。锅炉压力容器的缝照相质量为AB级。 焊缝质量等级共分四级，级焊缝内缺陷最少，质量最高；、级焊缝内的缺陷依次增多，质量逐次下降，缺陷数量超过级者为级，级最

33、差。缺陷数量的规定：级焊缝内不准有裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣（允许有少量气孔和点状夹渣 ）；、级焊缝内不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透（允许有一定数量的气孔、条状夹渣和不加垫板单面焊中的未焊透）。 试述超声波探伤的原理及质量标准 利用超声波探测材料内部缺陷的无损检验法称超声波探伤。超声探伤的原理，是利用焊缝中的缺陷与正常组织具有不同的声阻抗（材料体积质量与声速的乘积）和声波在不同声阻抗的异质界面上，通过超声波时会产生反射现象来发现缺陷的。探伤时由探头中的压电换能器发射脉冲超声波。通过声耦合介质（水、油、甘油或浆糊等）传播到焊件中，遇到缺陷后产生反射波，然后再用另一个类

34、似的探头或同一个探头接收反射的声波，经换能器转换成电信号，放大后显示在荧光屏上或打印在纸带上。根据探头位置和声波的传播时间（荧光屏上回波位置）可求得缺陷位置；反射波的幅度可以近似地评估缺陷的大小，见图4。 质量标准：超声波探测焊缝的方向愈多，波束垂直于缺陷平面的机率愈大，缺陷的检出率也愈高，其评定结果也愈准确。GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级中规定，根据对焊缝探测方向的多少，把超声波伤划分为A、B、C三个检验等级，检验的完善程度逐级升高，其中B级适合于受压容器。 焊缝质量等级分类见表10。表中数字为允许最大波幅长度。 射线探伤和超声探伤各自的技术特性 射线探伤和超声探

35、伤的技术特性比较见表11。 表11 射线探伤和超声探伤的技术特性比较检 测 方 法射线照相法探伤超声探伤原 理方法的原理 穿透法 脉冲反射法物理能量 电磁波 弹性波缺陷部位的表现形式 完好部件与缺陷部位的穿透剂量有差异。其差异程度与这两部分的材质、射线透过的方向以及缺陷的尺寸有关。 在完好部位没有反射波，而在缺陷部位发生反射波。其反射程度与完好部位和缺陷部位的材质有关。信息显示 射线底片 荧光屏显示的内容 完好部位与缺陷部位的底片黑度差 缺陷反射波的位置和幅度易于检测的缺陷方向 与射线方向平行的方向 与超声波束垂直的方向易于检测的缺陷形状 在射线方向上有深度的缺陷 与超声波束成垂直方向扩展的缺

36、陷被检物铸件 锻件 压延件 焊缝 缺 陷分层 气孔 未焊透 未熔合 裂纹 夹渣 注：很合适；合适；有附加条件时合适；不合适。磁粉探伤的原理及质量标准。 利用在强磁场中，铁磁性材料表层缺陷产生的漏磁场吸引磁粉的现象，而进行的无损检验法称为磁粉探伤。 磁粉探伤原理：首先将被检焊缝局部充磁，焊缝中便有磁力线通过。对于断面尺寸相同、内部材料均匀的焊缝、磁力线的分布均匀的。当焊缝表面或内部有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，磁力线将绕过磁阻较大的缺陷，产生弯曲见图5a。此时在焊缝表面撒上磁粉，磁力线将穿过表面缺陷上的磁粉，形成“漏磁”，磁粉就被吸附在缺陷上见图5b，根据被吸附磁粉的形状、多少、厚薄程度，便可判断

37、缺陷的大小和位置。内部缺陷由于离焊缝表面较远，磁力线在其上不会形成漏磁，磁粉不能被吸住，无堆积现象，所以缺陷无法显露。 常用磁粉是四氧化三铁（Fe3O4）和三氧化二铁（Fe2O3）。 缺陷磁痕按形状可分为三种： （1）线状缺陷磁痕 其显示长度为宽度的3倍以上。 （2）圆型缺陷磁痕 除线状缺陷磁痕以外的缺陷磁痕。 （3）分散缺陷磁痕 在一定区域内同时存在几个缺陷的磁痕。 质量标准：根据ZBJ04006-87标准的规定，缺陷磁痕的等级分7级分别见表12、表13。 表12 线状缺陷磁痕和圆状缺陷磁痕的等级分类 （）等级分类 缺陷磁痕的长度L 等级分类 缺陷磁痕的长度L 12341L22L44L88L

38、1656716L3232L64L64表13 分散缺陷磁痕的等级分类等级分类 缺陷磁痕长度总和L 等级分类 缺陷磁痕长度总和L 12342L44L88L1616L3256732L6464L128L128渗透探伤的原理及质量标准 采用带有萤光染料（萤光法）或红色染料（着色法）的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法称为渗透探伤。渗透探伤原理：将含有染料的渗透液涂敷在被检焊件表面，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口缺陷中，然后去除表面多余渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊件表面上来，通过观察缺陷显示迹痕来进行焊接结构表面开口缺陷的质量评定。其基本步骤见图6。各种焊接缺陷痕迹的显

39、示特征见表14。表14 各种焊接缺陷的显示特征缺 陷 种 类显 示 迹 痕 特 征焊 接 气 孔显示呈圆形、椭圆形或长圆条形，显示比较均匀边缘减淡焊接裂纹热裂纹显示一般略带曲折的波浪状或锯齿状的细条纹冷裂纹 显示一般呈直线细条纹火口裂纹 显示呈星状或锯齿状条纹未焊透 呈一条连续或断续直线条纹未熔合 呈直线状或椭圆形条纹夹渣 缺陷显示不规则，形状多样且深浅不一 质量评定：焊缝质量根据缺陷痕迹的类型、迹痕的尺寸、显示迹痕的分布及间距、缺陷性质等进行评定。按照JBJ59、T焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级的规定，分为四个质量等级，级的质量最高，级最低，见表15。焊接接头的力学性能试验包括哪些内容？

40、（1）焊接接头的拉伸试验（包括全焊缝拉伸试验） 试验的目的是测定焊接接头（焊缝）的强度（抗拉强度b，屈服点s）和塑性（伸长度，断面收缩率），并且可以发现断口上的某些缺陷（如白点）。 试验可按GB2651-89焊接接头拉伸试验方法进行。 （2）焊接接头的弯曲试验 试验的目的是检验焊接接头的塑性，并同时可反映出各区域的塑性差别、暴露焊接缺陷和考核熔合线的质量。 弯曲试验分面弯、背弯和侧弯三种，试验可按GB2653-89焊接接头弯曲及压扁试验方法进行。 （3）焊接接头的冲击试验 试验的目的是测定焊接接头的冲击韧度和缺口敏感性，作为评定材料断裂韧性和冷作时效敏感性的一个指标。 试验可按GB2650-8

41、9焊接接头冲击试验方法进行。 （4）焊接接头的硬度试验 试验的目的是测量焊缝热影响区金属材料的硬度，并可间接判断材料的焊接性。 试验可按GB2654-89焊接接头及堆焊金属硬度试验方法进行。 （5）焊接接头（管子对接）的压扁试验 试验的目的是测定管子焊接对接接头的塑性。 试验可按GB2653-89焊接接头弯曲及压扁试验方法进行。 （6）焊接接头（焊缝金属）的疲劳试验 试验的目的是测量焊接接头（焊缝金属）的疲劳极限（1） 。 试验可按GB2656-81焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法进行。 24试述焊接接头金相试验的方法及内容。 焊接接头的金相试验包括宏观金相试验和微观金相试验两部分。 （1）宏观

42、金相试验直接用肉眼或低倍放大镜进行检查。 1）宏观（粗晶）分析试验时在试件上截取横断面，然后经过打磨、腐蚀再进行观察。宏观（粗晶）分析可以了解焊缝一次结晶组织的粗细程度和方向性；熔池形状、尺寸；焊缝接头各区域的界限和尺寸；各种焊接缺陷的存在情况。 2）断口检查 在焊缝表面沿焊波方向车一条沟槽，槽深约为焊缝厚度的1/3，用拉力机将试样拉断，用肉眼或510倍放大镜观察断口处可能存在的缺陷种类和大小。断口检查对“未熔合”或“熔合不良”这种缺陷十分敏感，常用于管子对接接头中。 3）钻孔检验 用磨成90角、直径较焊缝宽度大23mm的钻头在焊缝上钻孔、钻孔深度为焊件厚度的2/3，然后用10%硝酸水溶液浸蚀

43、孔壁，可检查焊缝内部的气孔、裂纹、夹渣等缺陷，检查完毕钻孔处应予以补焊。钻孔检验目前用得较少。 （2）微观金相试验 用10001500倍金相显微镜观察焊缝金属的显微组织和显微缺陷（如微裂纹），可作为质量分析及试验研究的手段。 焊接容器耐压检验的目的及常用方法 将水、油、气等充入容器内徐徐加压，以检查其泄漏、耐压、破坏等的试验称为耐压检验。耐压检验的目的是检查受压容器焊接接头的穿透性缺陷和结构的强度，并附有降低焊接应力的作用。 常用的耐压检验方法是水压试验和气压试验，其中以水压试验用得最多。 （1）水压试验 试验时将容器内充满水，然后缓慢加压，待压力升至容器工作压力时，暂停升压（管子无需），进行初步检查。若无漏水或无异常现象，再升压到试验压力，并在该压力下保持5min（管子试验时允许保持1020s）。然后降至工作压力，并用1015kg的圆头小锤，在距焊缝