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1、沈阳理工大学课程设计目录1概述11.1.离合器设计要求11.2.离合器的作用11.3.离合器的工作原理22离合器的结构方案选取32.1.汽车基本参数32.2.离合器结构选择32.2.1.从动盘数的选择32.2.2.压紧弹簧和布置形式的选择32.2.3.膜片弹簧的支承形式42.2.4.压盘的驱动方式43离合器主要参数的确定53.1.后备系数53.2.摩擦片尺寸确定53.2.1.摩擦片外径D、内径d和厚度b53.2.2.单位压力63.2.3.摩擦因数、摩擦面数、离合器间隙t63.3.离合器基本参数的校核74膜片弹簧基本参数的确定94.1.膜片弹簧外形尺寸的确定94.1.1.比值H/h和h的选择94
2、.1.2.R/r比值和R、r的选择94.1.3.的选择104.2.膜片弹簧其他参数的确定104.2.1.分离指数目n的选取104.2.2.膜片弹簧小端内半径及分离轴承作用半径的确定104.2.3.切槽宽度1、2及半径的确定104.2.4.压盘加载点半径和支承环加载点半径的确定104.3.膜片弹簧基本参数的校核105扭转减振器的设计125.1.减振器主要设计参数125.2.减振弹簧的设计135.2.1.减振弹簧的位置半径135.2.2.减振弹簧个数135.2.3.单个减振弹簧工作负荷F135.2.4.减振弹簧尺寸设计135.3.减振器结构参数设计156从动盘总成设计166.1.轴向弹性从动盘的结
3、构形式166.2.从动盘毂166.3.摩擦片176.4.从动片176.5.减振弹簧177离合器盖总成187.1.离合器盖187.2.压盘187.3.传动片187.4.支承环188总结19参考文献20全套图纸加153893706191 概述离合器在机械传动系中是作为一个独立的总成而存在的，它是汽车传动系中直接与发动机相连的总成。目前，各种汽车广泛采用的摩擦离合器是一种依靠主从动部分之间的摩擦来传递动力且能分离的装置。它主要包括主动部分、从动部分、压紧机构、和操纵机构等四部分。摩擦离合器按从动盘的数目分为：单片离合器和双片离合器；按压紧弹簧的结构形式分为：螺旋弹簧离合器和膜片弹簧离合器。1.1.
4、离合器设计要求为了保证离合器具有良好的工作性能，设计离合器应满足如下基本要求：1) 在任何行驶情况下，既能可靠地传递发动机的最大扭矩，并有适当的转矩储备，又能防止传动系过载。2) 接合时要完全、平顺、柔和，保证汽车起步没有抖动和冲击。3) 分离时要迅速、彻底。4) 从动部分转动惯量小。以减轻换挡时变速器齿轮间的冲击，以便换挡和减小同步器的磨损。5) 应有足够的吸热能力和良好的通风散热效果，以保证工作温度不至于过高，延长其使用寿命。6) 应能避免和衰减传动系的扭转振动，并具有吸收振动、缓和冲击和降低噪声的能力。7) 操纵轻便、准确，以便减轻驾驶员的疲劳。8) 作用在从动盘上的总压力和摩擦材料的摩
5、擦因数在离合器工作过程中变化要尽可能小，以保证有稳定的工作性能。9) 具有足够的强度和良好的动平衡，以保证其工作可靠、使用寿命长。10) 结构应简单、紧凑，质量小，制造工艺性好，拆装、维修、调整方便等。1.2. 离合器的作用离合器的主要功用是切断和实现发动机对传动系的动力传递，保证汽车起步时将发动机与传动系平顺地结合，确保汽车平稳起步；在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间的冲击；在工作中受到较大的动载荷时，能限制传动系所承受的最大转矩，以防止传动系各零部件因过载而损坏；有效地降低传动系中的振动和噪声。1.3. 离合器的工作原理摩擦离合器一般是有主动部分、从动部分组成、压紧机构
6、和操纵机构四部分组成。离合器在接合状态时，发动机扭矩自曲轴传出，通过飞轮和压盘借摩擦作用传给从动盘，在通过从动轴传给变速器。当驾驶员踩下踏板时，通过拉杆，分离叉、分离套筒和分离轴承，将分离杠杆的内端推向右方，由于分离杠杆的中间是以离合器盖上的支柱为支点，而外端与压盘连接，所以能克服压紧弹簧的力量拉动压盘向左，这样，从动盘两面的压力消失，因而摩擦力消失，发动机的扭矩就不再传入变速器，离合器处于分离状态。当放开踏板，回位弹簧克服各拉杆接头和支承中的摩擦力，使踏板返回原位。此时压紧弹簧就推动压盘向右，仍将从动盘压紧在飞轮上，这样发动机的扭矩又传入变速器。2 离合器的结构方案选取2.1. 汽车基本参数
7、整车质量： ma=1729kg最大转矩： Temax=410Nm/3500r/min传动比： ig=3.667 i0=3.889滚动半径： 306mm2.2. 离合器结构选择现代各类汽车上应用最广泛的离合器是干式盘形摩擦离合器，可按从动盘数目不同、压紧弹簧布置形式不同、结构形式不同和分离时作用力方向不同进行不同的选择。2.2.1. 从动盘数的选择因为整车质量小于6t，发动机的最大转矩也不大，在布置尺寸容许的条件下，离合器通常只设有一片从动片。单片离合器结构简单，轴向尺寸紧凑，散热良好，维修调整方便，从动部分转动惯量小，在使用时能保证分离彻底，采用轴向有弹性的从动盘可保证结合平顺。2.2.2.
8、压紧弹簧和布置形式的选择离合器压紧装置可分为周布弹簧式、中央弹簧式、斜置弹簧式、膜片弹簧式等。其中膜片弹簧的主要特点是用一个膜片弹簧代替螺旋弹簧和分离杠杆。膜片弹簧与其他几类相比又有以下几个优：1) 由于膜片弹簧有理想的非线性特征,弹簧压力在摩擦片磨损范围内能保证大致不变，从而使离合器在使用中能保持其传递转矩的能力不变。当离合器分离时，弹簧压力不像圆柱弹簧那样升高，而是降低，从而降低踏板力；2) 膜片弹簧兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，使结构简单紧凑，轴向尺寸小，零件数目少，质量小；3) 高速旋转时，压紧力降低很少，性能较稳定；而圆柱弹簧压紧力明显下降；4) 由于膜片弹簧大断面环形与压盘接触，故
9、其压力分布均匀，摩擦片磨损均匀，可提高使用寿命；5) 易于实现良好的通风散热，使用寿命长；6) 平衡性好；7) 有利于大批量生产，降低制造成本。故选用膜片弹簧式离合器，如图2-1所示。图2-1 膜片弹簧离合器剖视图2.2.3. 膜片弹簧的支承形式推式膜片弹簧支承结构按支承环数目不同分为三种：双支承环形式、单支承环形式、无支承环形式。在此，选择双支承环形式，用台肩式铆钉将膜片弹簧、两个支承环和离合器盖定位铆合在一起，结构简单。2.2.4. 压盘的驱动方式压盘的驱动方式主要有凸块窗孔式、传力销式、键块式和弹性传动片式等多种。前三种的共同缺点是在连接件之间都有间隙，在传动过程中将产生冲击和噪声，而且
10、在零件相对滑动中有磨损和摩擦，降低离合器的传动效率。弹性传动片式是近年来广泛采用的驱动方式。当发动机驱动时，传动片受拉，当拖动发动机时，传动片受压。弹性传动片驱动方式的结构简单，压盘与飞轮对中性能好，使用平衡性好，工作可靠，寿命长。所以选用弹性传动片驱动方式。3 离合器主要参数的确定3.1. 后备系数后备系数是离合器设计中的一个重要参数，它反映了离合器传递发动机最大转矩的可靠程度。在选择时，应考虑摩擦片在使用中的磨损后离合器仍能可靠地传递发动机最大转矩、防止离合器滑磨时间过长、防止传动系过载以及操纵轻便等因素。显然，为可靠传递发动机最大转矩和防止离合器滑磨过大，不宜选取太小；为使离合器尺寸不致
11、过大，减少传动系过载，保证操纵轻便，又不宜选取太大；当发动机后备功率较大、使用条件较好时，可选取小些；当使用条件恶劣，需要拖带挂车时，为提高起步能力、减少离合器滑磨，应选取大些；货车总质量越大，也应选得越大；采用柴油机时，由于工作比较粗暴，转矩较不平稳，选取的值应比汽油机大些；发动机缸数越多，转矩波动越小，可选取小些；膜片弹簧离合器由于摩擦片磨损后压力保持较稳定，选取的值可比螺旋弹簧离合器小些；双片离合器的值应大于单片离合器。由于所设计的离合器为膜片弹簧离合器，在使用过程中其摩擦片的磨损工作压力几乎不会变小，再加上小轿车的后备功率比较大，使用条件较好，宜取较小值。根据表3-1，查得=1.2表3
12、-1 离合器后备系数的取值范围车型后备系数乘用车及最大总质量小于6t的商用车1.201.75最大总质量为614t的商用车1.502.25挂车1.804.003.2. 摩擦片尺寸确定摩擦离合器是靠存在于主、从动部分的摩擦表面间的摩擦力矩来传递发动机转矩的。离合器的静摩擦力矩为：= =1.2410=420Nm3.2.1. 摩擦片外径D、内径d和厚度b摩擦片外径是离合器的主要参数，它对离合器的轮廓尺寸、质量和使用寿命有决定性的影响。当离合器结构形式及摩擦片材料已选定，发动机最大转矩 已知，适当选取后备系数和单位压力，可估算出摩擦片外径。摩擦片外径D（mm）也可以根据发动机最大转矩 （Nm）按如下经验
13、公式选用式中，为直径系数，取值范围见表3-2。表3-2 直径系数的取值范围车型直径系数乘用车14.6最大总质量为1.814.0t的商用车16.018.5（单片离合器）13.515.0（双片离合器）最大总质量大于14.0t的商用车22.524.0得D=14.6 410296mm d/D在0.53-0.70之间可取：摩擦片相关尺寸： 外径D=296mm 内径d=157mm 厚度h=2.4mm 内径与外径比值=0.53 1=0.8273.2.2. 单位压力单位压力决定了摩擦表面的耐磨性，对离合器工作性能和使用寿命有很大影响，选取时应考虑离合器的工作条件、发动机后备功率的大小、摩擦片尺寸、材料及其质量
14、和后备系数等因素。对于离合器使用频繁，发动机后备系数较小，载质量大或经常在坏路面上行驶的汽车，应取小些；当摩擦片外径较大时，为了降低摩擦片外缘处的热负荷，应取小些；后备系数大时，可以适当增大。当摩擦片采用不同的材料时，取值范围见表3-3表3-3摩擦片单位压力的取值范围摩擦片材料单位压力/MPa石棉基材料模压0.150.25编织0.250.35粉末冶金材料模压0.350.50编织金属陶瓷材料0.701.50因为发动机后备系数较大，摩擦片外径较小时，可适当取大些。选择摩擦片材料为石棉基编织材料，=0.323.2.3. 摩擦因数、摩擦面数、离合器间隙t摩擦片的摩擦因数取决于摩擦片所用的材料及基工作温
15、度、单位压力和滑磨速度等因素。可由表3-5查得：表3.5摩擦材料的摩擦因数的取值范围摩擦材料摩擦因数石棉基材料模压0.200.25编织0.250.35粉末冶金材料铜基0.250.35铁基0.300.50金属陶瓷材料0.4摩擦面数Z为离合器从动盘数的两倍，决定于离合器所需传递转矩的大小及其结构尺寸。本题目设计单片离合器，因此Z=2。离合器间隙t是指离合器处于正常接合状态、分离套筒被回位弹簧拉到后极限位置时，为保证摩擦片正常磨损过程中离合器仍能完全接合，在分离轴承和分离杠杆内端之间留有的间隙。该间隙t一般为34mm。取t=3mm。3.3. 离合器基本参数的校核1)摩擦片外径D（mm）的选取应使最大
16、圆周速度不超过6570m/s，即m/sm/s 式中，为摩擦片最大圆周速度（m/s）；为发动机最高转速(r/min)。2)为了保证扭转减振器的安装，摩擦片内径d必须大于减振器振器弹簧位置直径约157mm，即mm 由后面的计算求得=157，故mm3)为了减少汽车起步过程中离合器的滑磨，防止摩擦片表面温度过高而发生烧伤,离合器每一次接合的单位摩擦面积滑磨功应小于其许用值,即式中,为单位摩擦面积滑磨(J/mm2)；为其许用值(J/mm2)，对于乘用车：J/mm2，对于最大总质量小于6.0t的商用车：J/mm2，对于最大总质量大于6.0t商用车：J/mm2：W为汽车起步时离合器接合一次所产生的总滑磨功（
17、J），可根据下式计算 式中，为汽车总质量(Kg)；为轮胎滚动半径（m）；为汽车起步时所用变速器挡位的传动比；为主减速器传动比；为发动机转速r/min，计算时乘用车取r/min，商用车取r/min。其中： m Kg代入式（3.9）得J，代入式（3.8）得，合格。4)离合器接合的温升式中,t为压盘温升,不超过C；c为压盘的比热容，J/(KgC)；为传到压盘的热量所占的比例，对单片离合器压盘；，为压盘的质量.2Kg代入，C，合格。4 膜片弹簧基本参数的确定4.1. 膜片弹簧外形尺寸的确定膜片弹簧是一种由弹簧钢制成的具有特殊结构的碟形弹簧，主要由碟簧部分和分离指部分组成。碟形弹簧的弹性作用是这样：沿其
18、轴线方向加载，碟簧受压变平，卸载后又恢复原形所。可以说膜片弹簧是碟形弹簧的一种特殊结构形式。所不同的是，在膜片弹簧上还包括有径向开槽部分。膜片弹簧上的径向开槽部分像一圈瓣片，它的作用是，当离合器分离时作为分离杠杆。故它又称分离爪。分离爪与碟簧部分交接处的径向槽较宽呈长方圆形孔。这样做，一方面可以减少分离爪根部应力集中，一方面又可用来安置销钉固定膜片弹簧。在设计膜片弹簧时，一般初步选定其全部尺寸然后进行一系列的验算，最后优选最合适的尺寸。其结构示意图见图6-1图6-1 膜片弹簧示意简图4.1.1. 比值H/h和h的选择比值H/h对膜片弹簧的弹性特性影响极大。设计膜片弹簧时，要利用其非线性的弹性变
19、形规律，因此要正确选择其特性曲线的形状，以获得最佳性能。为保证离合器压紧力变化不大和操纵轻便，汽车离合器用膜片弹簧的H/h一般为1.52.0，板厚h为24mm之间。取膜片弹簧的板厚h=2.4mm，H/h=12，得H=4.8mm4.1.2. R/r比值和R、r的选择比值R/r越大，弹簧材料利用率越低，弹簧越硬，弹性特性曲线受直径误差的影响越大，且应力越高。对于汽车离合器的膜片弹簧，设计上并不需要储存大量的弹性能，而是根据结构布置与分离的需要来决定，一般R/r取值为1.201.35。为使摩擦片上的压力分布较均匀，推式膜片弹簧的R值应取为大于或等于摩擦片的平均半径。此外，当H，h及R/r等不变时，增
20、加R有利于膜片弹簧应力的下降。摩擦片平均半径mm，推式膜片弹簧，取mm；R/r=1.2，取r=100mm4.1.3. 的选择膜片弹簧自由状态下圆锥底角与内截锥高度关系密切，一般在915之间， 计算得4.2. 膜片弹簧其他参数的确定4.2.1. 分离指数目n的选取分离指数目n常取为184.2.2. 膜片弹簧小端内半径及分离轴承作用半径的确定由离合器的结构决定，其最小值应大于变速器第一轴花键的外径。 应大于。因为花键外径D=40mm，要使2D，所以取=30mm，=28mm。4.2.3. 切槽宽度1、2及半径的确定切槽宽度=3.23.5mm、=910mm，取=3.5mm，=10mm满足mm，取mm。
21、4.2.4. 压盘加载点半径和支承环加载点半径的确定和的取值将影响膜片弹簧的刚度。应略大于且接近，应略小于且接近。取=102mm，=118mm。4.3. 膜片弹簧基本参数的校核膜片弹簧大端的最大变形量1=5.5 mm由公式得=1542MP15001700MP所以强度符合要求。5 扭转减振器的设计扭转减振器主要由弹性元件（减振弹簧或橡胶）和阻尼元件（阻尼片）等组成。弹性元件的主要作用是降低传动系的首段扭转刚度，从而降低传动系扭转系统的某阶（通常为三阶）固有频率，改变系统的固有振型，使之尽可能避开由发动机转矩主谐量激励引起的共振；阻尼元件的主要作用是有效的耗尽振动能量。5.1. 减振器主要设计参数
22、1) 极限转矩极限转矩指减振器在消除了限位销与行动盘毂缺口之间的间隙时所能传递的最大转矩，即限位销起作用时的转矩。它受限于减振弹簧的许用应力等因素，与发动机最大转矩有关，一般可取，=(1.52.0) 对于乘用车，系数取2.0。则=2.0410820（Nm）2)扭转角刚度为了避免引起传动系的共振，要合理选择减振器的扭转角刚度，使共振现象不发生在发动机常用的工作转速范围内。决定于减振弹簧的线刚度及其结构布置尺寸，由经验公式初选即（Nm/rad），取10000（Nm/rad）。3)阻尼摩擦转矩为了在发动机工作转速范围内最有效地消振，必须合理选择减振器阻尼摩擦转矩。一般可按公式初选（0.060.17）
23、取4)预紧转矩研究表明，增加，共振频率将向减小频率的方向移动，这是有利的。但是不应大于，否则在反向工作时，扭转减振器将提前停止工作，故满足以下关系：（0.050.15），且41 Nm则初选32.8 Nm5.2. 减振弹簧的设计减振弹簧的作用在于减小振动的振幅，阻尼的作用在于让振动迅速停止。两者组合形成一阶阻尼系统，具有良好的减振效果在初步选定减振器的主要参数以后，即可根据布置上的可能来确定和减振器设计相关的尺寸。5.2.1. 减振弹簧的位置半径的尺寸应尽可能的大些，一般取代入数值得53.4mm5.2.2. 减振弹簧个数参照表5-1选取表5-1 减振弹簧个数的选取摩擦片外径D/mm2252502
24、50325325350350466881010由表5-1得Z=85.2.3. 单个减振弹簧工作负荷F当减振弹簧传递的转矩达到最大值时，减振弹簧受到的压力F为820/(60)=10666.67(N)5.2.4. 减振弹簧尺寸设计在初步选定减振器的主要参数以后，即可根据布置上的可能来确定和减振器设计相关的尺寸。1) 根据机械设计（冷兴聚等编著，东北大学出版社），采用65Mn弹簧钢丝材料2) 弹簧中径根据根据汽车离合器（徐石安，江发潮编著，清华大学出版社出版）知，其一般由布置结构来决定，通常=1115mm,故取=12mm3)弹簧钢丝直径d式中，扭转许用应力可取550600Mpa,故取为550Mpa所
25、以4）减振弹簧刚度 应根据已选定的减振器扭转刚度值及其布置尺寸确定，即则5）减振弹簧有效圈数6）减振弹簧总圈数n其一般在6圈左右，与有效圈数之间的关系为n=+(1.52)=6减振弹簧最小高度弹簧总变形量减振弹簧自由高度=19.8+3.0422.84mm减振弹簧预变形量减振弹簧安装工作高度7）从动片相对从动盘毂的最大转角最大转角和减振弹簧的工作变形量有关，其值为8）限位销与从动盘毂缺口侧边的间隙式中，为限位销的安装尺寸。值一般为2.54mm。所以可取为3.8 mm, 为69mm。9）限位销直径按结构布置选定，一般9.512mm。可取为10mm5.3. 减振器结构参数设计根据膜片弹簧的内径d=12
26、0mm，为了方便安装，取减振器外圆直径=100mm。减振弹簧安装窗口尺寸为，减振弹簧位置半径。限位销安装位置宽度。6 从动盘总成设计从动盘总成主要由从动盘毂、摩擦片、从动片、扭转减振器等组成。从动盘对离合器工作性能影响很大，设计时应满足如下要求：1) 从动盘的转动惯量应尽可能小，以减小变速器换挡时轮齿间的冲击。2) 从动盘应具有轴向弹性，使离合器结合平顺，而且使摩擦面压力均匀，以减小磨损。3) 应安装扭转减振器，以避免传动系共振，并缓和冲击。6.1. 轴向弹性从动盘的结构形式为了使从动盘具有轴向弹性，采用方法有：1) 在从动片外缘开612个“T”形槽，形成许多扇面，并将扇形部分冲压成依次向不同
27、方向弯曲的波浪形。两侧的摩擦片则分别铆在每隔一个的扇形上。2) 将扇形波片的左、右凸起段分别与左、右侧摩擦片铆接，这种结构的轴向弹性好，转动惯量较小。3) 利用阶梯形铆钉杆的细段将成对波形片的左片铆在左侧摩擦片上，并交替把右片铆在右侧摩擦片上。弹性行程大，弹性特性较理想，可使汽车起步极为平顺。4) 将靠近飞轮的左侧摩擦片直接铆合在从动片上，只在靠近压盘侧的从动片铆有波形片，右侧摩擦片用铆钉与波形片铆合。6.2. 从动盘毂从动盘毂是离合器中承受载荷最大的零件，它几乎承受由发动机传来的全部转矩。一般采用齿侧对中的矩形花键安装在变速器的第一轴上，花键的尺寸可根据摩擦片的外径D与发动机最大转矩由表6-
28、1选取。从动盘毂轴向长度不宜过小，以免在花键轴上滑动时产生偏斜而使分离不彻底，一般取1.01.4倍的花键轴直径。从动盘毂的材料选取45锻钢，并经调质处理，表面和心部硬度一般2632HRC。为提高花键内孔表面硬度和耐磨性，可采用镀铬工艺；对减振器窗口及与从动片配合处，应进行高频处理。表6-1 从动盘毂花键的尺寸摩擦片外径D/mm发动机最大转矩/(Nm)花键尺寸挤压应力齿数n外径内径齿厚有效齿长160491023183209.81806910262132011.620010810292342511.122514710322643011.3花键尺寸：齿数n=10， 外径 ,内径 , 齿厚,有效齿长,
29、 挤压应力 6.3. 摩擦片离合器摩擦片所用材料为石棉基摩擦材料，具有摩擦因数较高、密度较小、制造容易、价格低廉等优点。摩擦片与从动片的连接方式有铆接和粘结两种，本设计采用铆接方式，连接可靠，更换方便等优点。摩擦片主要尺寸参数：外径D=296mm 内径d=178mm 厚度h=2.4mm 内径与外径比值=0.601 1=0.7826.4. 从动片从动片要求质量轻，具有轴向弹性，硬度和平面度要求高。材料选用中碳钢板（50号），厚度为取为2mm,表面硬度为3540HRC6.5. 减振弹簧减振弹簧采用60Si2MnA钢丝，主要尺寸参数：弹簧中径=15mm，减振弹簧总圈数n=6，减振弹簧安装工作高度，限
30、位销直径10mm7 离合器盖总成离合器盖总成除了压紧弹簧外，还有离合器盖、压盘、传动片、分离杠杆装置及支承环等。7.1. 离合器盖本款乘用车的离合器盖一般用10钢等低碳钢板材料。为保证有足够的刚度，离合器盖板厚一般取3mm。与飞轮保持良好的对中。盖的膜片弹簧支承处应具有高的尺寸精度。7.2. 压盘选用膜片弹簧作为压力弹簧时，则在压盘上铸有一圈凸起以供支承膜片弹簧或弹性压杆之间。压盘应具有较大的刚度，使压紧力在摩擦面上的压力分布均匀并减小受热后的翘曲变形，以免影响摩擦片的均匀压紧和离合器的彻底分离，厚度取17mm。为保证与飞轮的对中性，压盘单件的平衡精度不小于1520gcm。压盘一般采用灰铸铁材
31、料HT250，硬度为170227HBS。7.3. 传动片传动片的作用是在离合器接合时，离合器盖通过它来驱动压盘共同旋转，分离时，又可利用它的弹性来牵动压盘轴向分离并使操纵力减小。由于各传动片沿圆周均匀分布，它们的变形不会影响到压盘的对中性和离合器的平衡性。传动片可选为3组，每组3片，每片厚度为0.8mm，一般由弹簧钢带65Mn制成。7.4. 支承环支承环和支承铆钉的安装尺寸精度要高，耐磨性要好。支承环采用3.0mm的碳素弹簧钢丝。8 总结本次课程设计中，我设计的是奥迪100轿车推式膜片弹簧离合器。这种离合器具有较理想的非线性弹性特性，压力分布均匀、摩擦片接触良好、磨损均匀，结构简单、紧凑、零件
32、少、质量轻等优点。根据给出的设计要求和原始设计参数，以及推式膜片弹簧离合器及其操纵机构的工作原理和使用要求，通过对其工作原理的阐述、结构方案的比较和选择、相关零件参数的计算，大致确定了离合器及其操纵机构的基本结构和主要尺寸以及制造相关零部件所用的材料。在设计工作中，我通过去图书馆和上网查找资料，学到了以前在书本上没有学到的东西，加强了自己的专业知识，丰富了自己的设计经验。在设计中通过老师的讲解我突破了好几个设计难题，对设计的进行起到了关键作用。通过这次课程设计使我了解到了设计中的艰难，同时也让自己更加坚韧，遇到困难不在退缩，奋勇向前。本次课程设计满足了设计基本要求，各部分的设计都符合相关要求，但是由于自身能力有限，导致部分设计不完美，我会吸取这次的设计经验，为以后的课程设计积累知识，奋勇向前，在此期间感谢老师的细心辅导。参考文献1 徐石安，江发潮。汽车离合器/汽车设计丛书，清华大学出版社，2005.8 2 王望予。汽车设计，机械工业出版社，2004.8(2011.6重印) 3 陈家瑞。汽车构造，机械工业出版社，2009.2（2010.1重印）4 张玉，刘平。几何量公差与测量技术，东北大学出版社，2006.85 王国权，龚国庆。汽车设计课程设计指导书，机械工业出版社，2010.36 巩云鹏，张伟华等。机械设计课程设计，北京科学出版社，2008