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1、某型导弹全弹对接方法的改进研究摘要：关键词：关键词：对接台；浮动托架；楔块装卸机构；夹紧回转定位机构0 前言某型导弹全弹对接目前是人力完成，至少需要四名工人配合操作。前、后弹体的连接固定是靠使用铝锤击打楔块的方式来实现，这种装配方式简单、高效，但存在操作隐患和安全隐患，楔块安装可控性差，夹紧力不能量化，装配一致性不高，装配是否合格主要依赖操作人员的熟练程度和经验来判定，并且产品的多次对接，反复的人工敲击装配和拆卸对产品的部分精密元器件性能也有影响。为了使现场操作更加安全规范，提高装配可控性，现设计制造了一套全弹对接台装置来完成前、后舱段的准确对接和连接楔块的装配拆卸，对全弹对接方法进行了有效改
2、进。1.总体方案设计总体方案的制定原则：全弹对接台主要用于前舱段和模拟后弹体的装配连接，整个设备要结构紧凑，操作方便，集实用性、安全性、经济性为一体；设备需要兼顾到连接楔销的装配和拆卸，实现装配工作的方便和量化考核。对接台设备主要由：对接安装台架、静压式楔块加力机构、直线运动导轨、浮动托架、旋转托架、定力扳手等组成，如图1所示。前后舱段的对接，采用浮动加固定的支撑方式，即后舱段固定在旋转托架上，前舱段固定在浮动的旋转支架上；四个托架都置于直线导轨上，前、后舱段可沿弹体轴线方向（X轴）移动，满足对接要求。在前、后托架中心高尽可能一致的前提下，对接时让前舱段上下和前后有一定浮动量，按定位元件的位置
3、及导向，可准确完成弹体的对接工作，对接台示意图如图2所示。图1 全弹对接台整体结构图2 对接台示意图2. 关键机构设计2.1 柔性式浮动托架的设计仿照人工对接的柔性和灵活性，将前舱段的两个托架设计成弹簧式的浮动托架，结构如图3所示。图3 弹簧式浮动支架机构利用弹簧的伸缩性可在对接时人工微调托架的上、下位置，微调量在5mm。调整两个弹簧上方的螺母可设定弹簧的预紧力，在设备试运行阶段可根据实际对接情况调整好该设定值。调整图示小轴下方M10螺母，可调节安装板1、2之间的缝隙宽度，从而微调了托架高度和弹体轴线Z方向移动的范围。在对接时，弹体Z方向（即前后）的移动依赖托架随转轴的转动来实现，其移动的范围
4、取决于安装板1、2之间的缝隙宽度。这样，对接时只要操作工人轻轻按压或轻微摆动托架即可调整弹体的上、下（Y向）和前、后（Z向）位置，完成对接。对接完成后安装上定位销，即可进行连接楔块的安装。2.2 静压式楔块装卸机构的设计为了避免铝锤击打楔块对产品性能的影响以及夹紧力不能量化、装配一致性不能保证等缺点，设计了静压式楔块装卸机构，结构图如图4所示。该装置采用螺旋加力机构的上下运动，通过高强度拉钩与正楔端头接触，使得拉钩与楔销按要求的圆弧轨迹运行，拉钩体上有定位导向及关节铰链限位部件，最终可使楔销安装到位。整个过程无需对楔块进行敲击，施加在楔销上的力矩可在定力扳手上定制和显示。定力扳手上的设定力矩值
5、需要均匀地由小至大逐级试验来确定，判定依据以正楔端面与直楔、反楔端面应留有0.5-0.7mm的距离为准。楔销装配采用两两组合，相互拉紧受力 ，不使产品壳体受力。图4 楔块装卸机构结构图2.3夹紧回转定位机构的设计夹紧回转定位机构用于各舱段的定位、支撑和旋转，严格按产品的可夹持部位装夹，不允许夹伤产品。如图5所示，该装置内圈可与产品一起旋转，便于对弹体圆周方向上六组楔块进行装卸，在任何旋转角度，落入滑道内支撑轴承不少于3组，保证产品支撑的平衡稳定性。夹具的上半部分和内圈可圆周旋转，下半部分的外圈是固定式的支座。圆周上每120有一组弹性定位销（两个为一组），共计三组，该装置能按所需的旋转角度定位，
6、由定位销锁定。图5 夹紧回转定位装置结构图3. 结论用工艺件对设备进行了试运行，仔细观察了前、后舱段对接的准确度，安全性以及连接楔块的装卸是否到位，结果发现整个对接过程可控性较强，易操作，满足安全可靠要求。整套对接装置结构紧凑，功能性强，具备一定通用性，在满足技术要求的前提下尽可能节约了成本，缩短了产品制造周期。参考文献：【1】刘鹏程，杜毅民导弹总体测试工程化的几个问题航空兵器，2006（4）【2】郭光磊导弹结构件组合夹具快递设计与装配技术 哈尔滨工业大学学报 2005.6【3】李瑞琴机构系统创新设计国防工业出版社2008.4【4】杨瑞刚机械可靠性设计与应用冶金工业出版社 2008.4【5】OWEN, A.E 柔性装配系统机械工业出版社1991.2