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1、浅议地下连续墙的施工技术摘要：地下连续墙施工技术是一项较好的基础垂直防渗措施。由于其防渗效果可观而得到越来越广泛的应用。近年，地下连续墙施工技术有了很大进展。与以往技术设备相比较，该技术提高了造墙效率，提高了工程质量。关键词：地下连续墙; 施工技术越来越多基坑工程深度深、面积大、且往往地层及水文地质条件复杂，对周边环境影响很大。地下连续墙由于具有许多优点，并且正在代替很多传统的施工方法，而被用基础工程的很多方面。本文主要介绍了地下连续墙施工技术在某建筑工程案例中的应用。 1工程概况 某基坑位于广州市海珠区。基坑开挖面积约1万方米，总建筑面积约为100000平方米，拟建五栋商住楼(地上2532层
2、，地下2层)，裙楼12层，结构形式为框支剪力墙结构。基坑基本呈梯形南北布置，基坑周长约465m，本工程基坑顶相对标高为-0.500m，基坑底相对标高为-9.300-11.600m，开挖深度8.80m11.10m。 地下连续墙墙厚800mm， 单元槽段长4-6m，共36段，槽深为14.519m，总长约190米。施工的难点在于淤泥层、松散砂层的槽壁稳定的控制，嵌入中、微风化岗岩的成槽及嵌岩过程中如何减小对槽壁、周边房屋产生的扰动。这些将制约工程的质量及工期，针对这些特殊情况将对成槽工艺及泥浆做出相应措施。 2工程工序 根据工程地质情况，采用液压抓斗成槽，制备优质泥浆护壁。中、微风化岩的槽段部分采用
3、冲孔桩机冲孔，中间留下的“岩墙”用特制方锤破碎成槽。部分靠近民房位置的槽段用旋挖机施工成槽，以避免冲孔振动对民房影响。钢筋笼现场制作，整体吊装入槽，2套导管灌注水下砼。 地下连续墙工艺流程图 3导墙制作 在地下连续墙成槽前，应施工导墙。导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，对成槽设备进行导向。是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。根据施工区域地质情况，导墙做成“”形现浇钢筋砼结构。 用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置，导墙开挖采用挖掘机开挖，人工配合清底。基底需平整夯实。砼浇筑采用模板及木支撑，插入式振捣器振捣。导墙顶高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽
4、内，污染泥浆。导墙顶面做成水平。模板拆除后，沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下墙接缝错开。其施工顺序如下： 导墙的施工允许偏差： 4成槽施工 (1)成槽机械的选择 根据地质情况，在强风化地层以上各层，采用1台HS843HD型液压抓斗成槽，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到中风化岩面后，先以冲孔桩基冲孔入岩，再以特制方锤破碎孔间“岩墙”成槽。 (2)成槽工艺控制 连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅
5、，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直。 土层成槽 液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。 岩层成槽 在嵌岩槽段，抓斗到岩面即停，并使槽底基本持平。在嵌岩槽段，抓斗抓到中风化岩面后，先以冲孔桩基冲孔入岩，再以特制方锤破碎孔间“岩墙”成槽。在导墙上标出各钻孔位置，孔距为1.2米，在连续墙转角部位，向外多冲半个孔位，以保证连续墙完整性。冲孔完毕后，以特制的80厘米12
6、0厘米方锤，将剩余“岩墙”破碎。破碎时，以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤。冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动。扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。 防止槽壁坍塌措施 成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施： a.减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。 b.控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。 c.强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水
7、头高度。 d.缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。 e.对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。 塌槽的处理措施 在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外(离槽壁1m处)进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。 成槽质量标准： a.垂直度不得大于0.5%； b.槽深允许误差：+100mm-200mm； c.槽宽允许误差：0+50mm。 清底换浆 成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥
8、浆，清槽后测定槽底以上0.21.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于300毫米。 槽段接头清刷：用吊车吊住刷壁器对槽段接头工字钢壁进行上下刷动，以清除工字钢壁上的杂物。 5钢筋笼的制作和吊放 钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。 (1)钢筋笼制作： 现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。 钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件(同时焊接中间预埋件
9、定位水平筋)及保护垫块。 按图纸设计设置桁架外，避免变形。 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置(对影响导管下放的预埋筋适当挪动位置)，钢筋保护层定位块用钢板焊于水平筋上，起吊点满焊加强。 由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。 钢筋笼制作偏差符合以下规定： a.主筋间距误差：10mm。 b.水平筋间距误差：2
10、0mm。 c.两排受力筋间距误差：-10mm。 d.钢筋笼长度误差：50mm。 e.钢筋笼保护层误差：+5mm。 f.钢筋笼水平长度误差：20mm。 (2)钢筋笼吊装 钢筋笼起吊采用70T履带吊作为主吊，30T汽车吊做副吊(行车路线离槽边不小于3.5m)，直立后由70T吊车吊入槽内，如图。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。 钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组(8根)50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。 6接头施工 本工程槽段间接头用焊接工字钢方式进行联接，钢板背侧加泡沫处理，并焊接在钢
11、筋笼上。 二期槽段钢筋笼吊放前需对一期槽段工字钢接头清刷：用冲锤冲击溢出的混凝土，并用带特制钢丝刷的方锤对槽段接头工字钢壁进行上下刷动，以清除工字钢壁上的杂物。 7砼灌注 设置2套导管，导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约2530厘米之间。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。 灌注砼时，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，需提前平整修建好施工道路。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在26米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.5米。 混凝土充盈系数控制在1.30以内(实际充盈系数根据现场施工确定)。每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。 8结语 随着地下连续墙技术的广泛应用，对地下连续墙施工技术会需要进一步研究，这里仅对地下连续墙技术的重点施工环节进行研究，为安全施工提供依据。 参考文献 【1】 建筑基坑支护技术规程.北京:中国建筑工业出版社,1999.5. 【2】 吴伟军，超宽.超深地下墙施工技术.建筑施工，2006(5).