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1、实验一 典型冷冲阶梯凸模零件数控车削仿真加工4学时一、实验目的 1.掌握阶梯凸模的加工工艺规程编制。2.掌握数控车削的编程方法。3.掌握数控加工仿真系统的操作流程。 二、实验内容1. 编写阶梯凸模的加工工艺规程。2. 编写阶梯凸模零件的数控车削加工程序。 3. GSK980数控加工仿真系统对刀。（2学时）4. 在GSK980数控加工仿真系统中输入数控加工程序进行切削模拟加工。（2学时）三、实验设备 1. 计算机 2. 数控加工仿真软件四、实验步骤:1. 分析下述凸模零件图纸； 2. 确定加工采用的刀具参数。 3. 零件工艺分析。 4. 在数控加工仿真系统中模拟对刀。（2学时）5. 编写程序加工
2、程序。6. 在数控加工仿真系统中模拟切削加工。（2学时）五、广州数控GSK980TD操作步骤一、打开程序目录：录入程序翻页（找到“程序目录”界面）二、打开一个程序：（例：打开O 0001号程序）编辑程序O0001换行（或）三、编写新的程序：（举例：编写O 0001号程序）编辑程序O0001换行（或）（不能与已有程序重命名）四、删除一个程序：（举例：删除O 0001号程序）编辑程序O0001删除五、全部程序一次删除：编辑程序O999删除六、调出转速：（举例：输入S800转速）录入程序翻页（找到“程序段值”界面）S800输入运行七、转动刀架：调出所须刀号。（举例：把刀架转动到1号刀位）方法1：录入
3、程序翻页（“程序段值”界面）T0100 或T0101输入运行 方法2：手动换刀八、对刀前刀补应清零：录入刀补（光标移到所须刀号）X输入；Z输入 九、把T0100最后两个数的黄色清除(这样1号基准刀才能准确对刀，2号刀不用清除)：位置(如果当前位置是U150.30，W140.6)录入程序翻页（找到“程序段值”界面）X150.30输入Z140.6输入运行（此时最后两个数的黄色数自动消除）十、对1号外圆刀（基准刀 T0100）：手轮正转Z向：用手轮横向车一刀端面（约0.5），再横向退刀录入程序翻页（找到“程序段值”界面）G50输入Z0输入运行（此时输入的数据自动消失）X向：用手轮纵向车一刀外圆 ，再
4、纵向退刀,停车测量外圆录入程序翻页（找到“程序段值”界面）G50输入X25.32(假如外圆测量值是 25.32)输入运行（此时输入的数据自动消失）十一、对2号切槽刀（非基准刀T0200）：手轮正转Z向：用手轮纵向轻微碰端面，再横向退刀录入刀补（光标移到2号刀）Z0输入；X向：用手轮纵向车一刀外圆 ，再纵向退刀停车, 测量外圆录入刀补（光标移到2号刀）X25.32(假如外圆测量值是25.32)输入十二、对3号螺纹刀（非基准刀T0300）：方法和对2号切槽刀相同。注意对Z向时，由于车刀尖是60度，因此刀尖不能轻碰端面，刀尖只能与端面基本对齐。十三、检验对刀是否正确:1号外圆刀（基准刀 T0100）
5、：位置翻页（找到“绝对座标”界面）用手轮摇至Z0，查看车刀刀尖是否与端面对齐,再用手轮摇至X25.32（假如外圆测量值是25.32），查看车刀刀尖是否在25.32外圆上面。2号切槽刀（非基准刀T0202）:位置翻页（找到“绝对座标”界面）用手轮摇至Z0，查看车刀刀尖是否与端面对齐,再用手轮摇至X25.32（假如外圆测量值是25.32），查看车刀刀尖是否在25.32外圆上面。3号螺纹刀（非基准刀T0303）: 检验方法和2号刀、1号刀相同。十四、把车刀移动到指定位置。（例：把车刀移动到X32、Z1位置）录入程序翻页（找到“程序段值”界面）G00输入X32输入Z1输入运行十五、修改刀补：1、为了预
6、防外圆车小，应在图纸尺寸要求的基础上预留0.3，修改方法是：录入刀补光标移到所须刀号U0.3输入2、加工时外圆实际尺寸30.32比图纸要求尺寸30大0.32，修改方法是：录入刀补光标移到所须刀号U0.32输入十六、机床仿真空运行：先把刀补清零，否则图形坐标不正确。还要注意应在对刀前仿真空运行，如果在对刀后仿真空运行，则车刀X向和Z向坐标会变 。 自动设置设置机床锁辅助锁空运行快速运行（ 如果没有图，就 翻页 找到为止；如果原来已有图，就按 R 把原来的图清掉 ) S开始作图十七、自动加工零件:打开程序复位（或光标移到程序第一段）自动运行(如果出现紧急情况立即按急停或 复位)。十八、零件调头加工
7、：调头时，只须把1号外圆刀（基准刀 T0100）的Z方向设置为零点即可。1号刀X向和非基准刀不用重新对刀。对刀时，应注意先把T0100最后两个数的黄色清除(这样1号基准刀才能准确对刀)。实验二 典型注塑模型腔零件数控铣削仿真加工（4学时）一、实验目的 1.掌握阶梯凸模的加工工艺规程编制。2.掌握数控铣削的编程方法。3.掌握数控加工仿真系统的操作流程。 二、实验内容1. 编写注塑模型腔零件的加工工艺规程。2. 编写注塑模型腔零件数控铣削加工程序。 3. FANUC 0i数控加工仿真系统对刀。（2学时）4. 在FANUC 0i数控加工仿真系统中输入数控加工程序进行切削模拟加工。（2学时）三、实验设
8、备 1. 计算机 2. 数控加工仿真软件四、实验步骤:1. 分析下述注塑模型腔零件图纸； 2. 确定加工采用的刀具参数。 3. 零件工艺分析。 4. 在数控加工仿真系统中模拟对刀。（2学时）5. 编写程序加工程序。6. 在数控加工仿真系统中模拟切削加工。（2学时）五、数控铣削FANUC 0i系统操作步骤1 机床准备激活机床点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。 机床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面
9、板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”（车床变为390.00）。同样，再分别点击Y轴，Z轴方向移动按钮，使指示灯变亮，点击，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。2 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面分别具体说明铣床及卧式加工中心，车床，立式加工中心对刀的方法。其中将工件上表面中心点（铣床及加工中心）、工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。铣床及卧式加工中心对刀X，Y轴对刀一般铣床及加工中心在X
10、，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器。刚性靠棒刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，按钮和，按钮，将机床移动到如下图所示的大致位置。移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图9-
11、2-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图9-2-1-3所示。记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 塞尺厚度 基准工具半径。即。结果记为
12、X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击，机床转入手动操作状态，点击和按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）寻边器寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线
13、不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移动到如图9-2-1-2所示的大致位置。在手动状态下，点击操作面板上的或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，
14、可采用手动脉冲方式移动机床，点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零
15、件长度的一半 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，点击和按钮，将Z轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。Z轴对刀铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。塞尺检查法点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图9-2-1-6的大致位置。试切法点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图9-2-1-6的大致
16、位置。打开菜单“视图/选项”中“声音开”和“铁屑开”选项。点击操作面板上或使主轴转动；点击操作面板上的和，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。通过对刀得到的坐标值（X，）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 2.2 立式加工中心对刀立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上。对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。X，Y轴对刀对刀方法同铣床及卧式加工中心X，Y轴对刀，可采用刚性圆柱基准工具和寻边器两种基准工具。点击菜单“机床/基准工具”，则基准工具直接
17、装载在主轴上，采用与铣床及卧式加工中心同样的办法进行对刀。Z轴对刀 立式加工中心Z轴对刀时首先要将已放置在刀架上的刀具放置在主轴上，再采用与铣床及卧式加工中心类似的办法逐把对刀。装刀 立式加工中心需采用MDI操作方式装刀。点击操作面板上的“MDI”按钮，使其指示灯变亮，进入MDI运行模式。点击MDI键盘上的键 利用MDI键盘输入“G28Z0.00”，按键，将输入域中的内容输到指定区域。利用MDI键盘输入“T01M06”，按键，将输入域中的内容输到指定区域。点击按钮，一号刀被装载在主轴上，如图9-2-3-4所示。对刀 装好刀具后，可对Z轴刀进行对刀，方法同铣床Z轴对刀方法。注：其它各把刀再进行对刀时只需依次重复上述步骤。确定所需补偿的值。