《钻孔灌注桩施工常见问题及预防处理措施小结.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩施工常见问题及预防处理措施小结.docx（3页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、钻孔灌注桩施工常见问题及预防处理措施小结摘要：钻孔灌注桩是桥梁工程施工中的关键环节，也是容易出质量事故的环节，且处理相当困难。本文结合自身经历工程及其他工程实际对钻孔灌注桩常见问题及预防处理措施进行小结。关键词： 钻孔灌注桩, 常见问题 , 预防处理措施中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号： 1、钻孔中出现的问题及预防处理措施 1.1护筒设置不当及冒水 施工规范中规定，护筒内径宜比桩径大20-40cm，但不能误认为护筒平面位置偏差大一点没关系，埋设护筒是为了钻孔过程中下口有一个稳定的支撑面，保证位置不发生偏移，为钻头对中、孔深控制、钢筋笼下放提供参照物。埋设护筒时，护筒中心竖直线应与桩
2、中心线重合，平面允许偏差为5cm,竖向倾斜不大于1%。 护筒外壁冒水会导致地基下沉、护筒倾斜和移位，造成钻孔倾斜。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，底部和四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，水域护筒埋设一般采用振动锤沉入。护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m，内部保持1.0-1.5m的水头高度，维护孔壁稳定。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土填实加固四周，一旦下沉或移位时，应重新定位安装护筒。 1.2 孔壁坍塌、溶洞或裂隙 孔壁坍塌的主要原因是土质疏松，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间
3、过长及成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁塌陷。在松散易塌的土层中，适当埋深护筒，四周用粘土密实填封，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内水泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，为防止变形一般在适当位置加设十字撑，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，保护层宜用砼轮式垫块，下钢筋笼顺着孔壁滚动，保证孔壁稳定和顺利下放。在保证施工质量的情况下，要尽量缩短焊接和灌注时间。 当遇到小溶洞或裂隙且孔内泥浆均匀缓慢下降的时候，可采用增大泥浆比重增加护壁效果。当遇到大溶洞时，孔内泥浆急剧下降的情况，可采用回填粘土或碎石重新钻孔。如效果不明显可采用护筒跟进的方法，直接穿过坍塌、裂缝区。 1.3 缩颈 钻头磨
4、损严重，焊补不及时，塑性土膨胀，软土层受地下水影响或周边车辆振动均可造成缩颈。对钻头勤量测，及时焊补钻头，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。采用优质泥浆，降低失水量，成孔时应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的方法，以扩大孔径。1.4 成孔倾斜 施工现场不平整、不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。钻机进场前务必先将场地夯实平整，轨道及枕木宜均匀着地，支架的承载力应满足要求，发生不均匀沉降时，必须随时调整。 土层呈斜状
5、分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形，钻速要加慢档，必要时安装导向装置防止孔斜。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，待沉积密实后再钻。 1.5 桩底沉渣量过多 清孔不干净或未进行二次清孔，泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起，对以上问题要加强对沉淀层的检查力度。成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空钻，维持循环清孔时间不少于30min，采用性能好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。 钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁造成坍落桩底，清孔后未及时灌注砼。钢筋笼吊放务必使钢筋笼中心与桩中心
6、保持一致，避免碰撞孔壁。为加快钢筋笼下放速度可采用滚轧直螺纹、冷压接头等工艺，减少空孔时间，减少沉渣。钢筋笼下放完毕后及时检查沉渣量，如超规范及设计要求则用导管二次清孔。导管底部至孔底的距离以为30-40cm,首封量一定要使导管一次埋入砼面以下1.0m以上，以利用砼的巨大冲击力清除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。 2 水下砼灌注出现的问题及预防处理措施 初灌时，隔水栓堵管。隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能。或采用隔水盖板盖住导管顶部，封底时拉起盖板即可。 混凝土和易性、流动性造成离析，粗骨料粒径过大。应加强对混凝土搅拌时间和塌落度的控制。坍落度宜为202cm，粗骨料的最大粒
7、径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的四分之一，宜掺加缓凝外加剂。导管使用前用0.6Mpa-1.0Mpa检查连接部位的密封性，避免导管进水。首封完成后混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气囊。 混凝土灌注过程中钢筋笼、导管埋深较大时，其上层砼浇筑时间较长，表面已接近初凝形成硬壳，与钢筋笼有一定握裹力。此时导管底部未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定速度向上顶升，钢筋笼也随之上移。砼接近钢筋骨架底部时，应降低灌注速度，钢筋笼顶部主筋宜与护筒等固定，防止上浮。发现上浮时，应立即停止浇筑，先准确计算导管埋深和已浇筑砼标高，提升导管后再进行浇筑。 混凝土凝固后不连续，中间
8、被泥浆及泥土填充，混凝土变质或截面受损，桩基分层形成断桩。 导管拔出混凝土面形成断桩。导管堵塞时，一般采用上下提振法使砼因自重强行下落，若此时导管埋深浅或上提幅度较大，容易提漏。测量导管埋深时因泥浆过浓，对砼浇筑高度判定错误，导管底高于砼面，造成断桩。测定已灌砼表面标高出现错误，导致导管埋深太小，出现拔脱提漏。灌注砼前务必要参考钻孔记录（扩孔、塌孔），清孔要彻底，确保泥浆比重、含砂率、粘度达到规范设计要求，并对灌注速率、灌注方量与设计方量认真对比。导管首次使用前，应做水密承压和接头抗拉试验，并对导管按连接顺序依次编号，安装时按序号进行连接并紧固密封，确保灌注过程中并有足够的抗拉能力。 灌注时间
9、过长，上部砼接近初凝并形成硬壳，随时间推移，被灌注砼顶推上来的泥浆稠度越来越大，砼表面以下泥浆与砂浆混合层增厚，一定程度上阻止了下部砼上翻，砼灌注困难加大，造成堵管。尤其对长大桩，此现象尤为明显。混凝土灌注应连续浇筑，砼和泥浆一直保持流动状态。应匀速卸料，以免突然灌注大量的砼封闭导管口导致管内空气被压缩，形成高压气塞导致堵管。必须把好搅拌关，和易性不好或离析严重使石子聚集在一起造成砼流动性差，导管埋深浅，则可能造成后续灌注的混凝土冲破表面层上升，将混有泥浆的表层覆盖、包裹，造成断桩或桩身夹泥。因此务必要对混凝土的工作性能经常检测，不符合要求的严禁向孔内灌注。 断桩混杂泥浆的混凝土层不厚，能将导
10、管插入并穿透此层到达完好的混凝土内时，则重新插管。但应将导管内的水、沉渣用吸泥和抽水的方式抽出，续灌的砼配合比应增加水泥量。断桩位置较深，断桩处承受的弯矩不大且断桩处以上已灌注砼时，可用压降补强处理。离析段距桩顶小于10m且桩径大于1m时，采用人工对桩心砼凿除，再按立柱砼施工工艺进行浇筑。离析段距桩顶大于10m且桩径小于1m时，采用钻芯机将桩心砼逐渐取出，重新灌注或用冲击钻冲孔、回填重新钻孔灌注。 结语 钻孔灌注桩是常见的施工工艺，但也是容易出质量事故的施工环节。因其在地面之下，处理解决非常麻烦，并对项目进度、经济效益产生很大的负面影响。因此对桩基施工的每个环节务必认真对待，并严格遵守规范及设计要求。