铁路桥梁板式橡胶支座企业标准doc.doc

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1、成都市新筑路桥机械股份有限公司企业标准 X/XXXXX2011 铁路桥梁板式橡胶支座铁路桥梁板式橡胶支座 2011-XX-XX 发布1.1.1.12011-XX-XX 实施 成都市新筑路桥机械股份有限公司 发布 目 录 前 言 .II 1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 产品分类及型号.1 4 技术要求.4 5 试验方法.7 6 检验规则.7 7 标识、包装、贮存和运输.9 8 支座养护.10 附录 A（规范性附录）铁路桥梁板式橡胶支座力学性能试验方法.11 前 言 本标准根据企业铁路桥梁板式橡胶支座生产需要，在参照中国铁道行业标准 TB/T1893- 2006铁路桥梁板式橡胶支座 、中

2、国国家标准 GB/T20688.4-2007 橡胶支座-第四部分：普通橡 胶支座 、EN1337-3 结构支座-第三部分：橡胶支座 、JT/T4-2004桥梁板式橡胶支座等标准 的基础上制定而成，为公铁路桥梁板式橡胶支座的生产和检验提供依据。 本标准由成都市新筑路桥机械股份有限公司提出并归口。 本标准由成都市新筑路桥机械股份有限公司提出并组织起草。 本标准主要起草人：、 、 。 8 铁路桥梁板式橡胶支座铁路桥梁板式橡胶支座 1范围 本标准规定了铁路桥梁板式橡胶支座的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包 装、存储、运输、安装和养护的要求。 本标准适用于跨度为20m及以下的铁路板式橡胶

3、支座，其他轨道交通桥梁板式橡胶支座可参考 使用。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所 有的修改单（不包括刊误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的 各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸性能的测定（eqv ISO37:1994） GB/T700 碳素结构钢 GB/T 912 碳素结构钢和低合金结构钢热热轧薄钢板及钢带 GB/T 1682 硫化橡胶低温脆性的测定（eqv ISO812:1991） GB/T 1804

4、 一般公差、未标注公差的线性和角度的尺寸 GB/T 3512 硫化橡胶或热塑橡胶的热空气加速老化和耐热试验（eqv ISO188:1998） GB/T 6031 硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定（10100IRHD）（idtISO48:1994） GB/T 7759 硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形的测定（eqv ISO815:1991） GB/T 7760 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定（eqv ISO813:1986） GB/T 7762 硫化橡胶耐臭氧老化试验静态拉伸试验法（neq ISO1431/1:1989） GB/T 11352 一般工程用铸造碳素钢

5、HG/T 2198 硫化橡胶物理试验方法的一般要求 JB/T 5943 工程机械焊接件通用技术条件 TB/T 1527-2004 铁路钢桥保护涂装 TB/T 2331 铁路桥梁盆式橡胶支座 TB/T 2772-1997 铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件 TB/T 2773-1997 铁路钢桥用面漆中间漆供货技术条件 GB 20688.4 橡胶支座第四部分：普通橡胶支座 JTG D62 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 EN1337-3 Structural bearings - Part 3: Elastomeric bearings 3产品分类及型号 3.1 产品分类 3.1.1 板式

6、橡胶支座按其性能分为固定支座、纵向活动支座、横向活动支座和多向活动支座。 a) 固定支座具有承受竖向、水平荷载和各向转动的性能，水平向无位移，代号GD； b) 纵向活动支座具有承受竖向、横向水平荷载和各向转动的性能，可产生顺桥向水平位移， 代号ZX； c) 横向活动支座具有承受竖向、纵向水平荷载和各向转动的性能，可产生横桥向水平位移， 代号HX； d) 多向活动支座具有承受竖向荷载和各向转动的性能，可产生各向水平位移，代号DX。 3.1.2 支座按其适用的温度范围分为常温型和耐寒型两类。常温型支座的适用温度范围为- 25+60，宜采用氯丁橡胶(CR)，不得使用天然橡胶代替氯丁橡胶，也不允许在氯

7、丁橡胶中掺 入天然橡胶；耐寒型支座的适用温度范围为-40+60，应采用天然橡胶(NR)。 3.2 产品型号 表示方法如下： 示例1：TBZ1000GD(CR)表示竖向设计承载力为1kN的常温型固定板式橡胶支座。 示例2：TBZ2000ZXe40(NR) 表示竖向设计承载力为2000kN，设计主位移为40mm的耐寒型 纵向活动板式橡胶支座。 3.3 结构形式 3.3.1 铁路桥梁板式橡胶支座由上支座板、承压橡胶板、下支座板和支座锚栓等组成。结构示意图 见图1、图2、图3及图4。 1上支座板；2下支座板；3承压橡胶板；4锚栓 图1 固定支座结构示意图 1上支座板；2下支座板；3承压橡胶板；4锚栓

8、图2 纵向活动支座结构示意图 1上支座板；2下支座板；3承压橡胶板；4锚栓 图3 横向活动支座结构示意图 1上支座板；2下支座板；3承压橡胶板；4锚栓 图4 多向活动支座结构示意图 3.3.2 承压橡胶板结构应由多层橡胶及加劲钢板构成，钢板全部包在橡胶材料内，结构示意图见图 5。承压橡胶板中单层橡胶片的厚度tl为5cm，8cm、11cm三种，支座中加劲铜板的厚度t0为 2cm,3cm、4mm四种。顶、底加劲钢板橡胶保护层的厚度不宜小于2.5mm，加劲钢板侧面橡胶保护层 的厚度不宜小于5mm。 1加劲钢板； 2加劲钢板； 图5 承压橡胶板结构示意图 3.4 规格系列 3.4.1 支座竖向承载力系

9、列分15级(单位为千牛，kN)： 300、400、500、600、750、875、1000、1250、1500、1750、2000、2250、2500、2750和3000。 3.4.2 活动支座主位移方向的位移分3级20mm、30mm和土40mm。固定支座和单向活动(纵向活动 和横向活动)支座在限位方向的最大允许位移不大于土1mm。 3.4.3 固定支座顺、横桥向和纵向活动支座横桥向、横向活动支座顺桥向所承受的水平力宜为支座 竖向设计承载力的15%或30%，在特殊情况下，支座的水平力可根据需要确定。 4技术要求 4.1 支座力学性能要求 支座力学性能要求见表 1。 支座形状系数S应按下列公式计

10、算： hiba ba S 2 式中: S支座形状系数； a支座短边长度，单位为毫米（mm）； b支座长边长度，单位为毫米（mm）； hi两层钢板之间橡胶厚度，单位为毫米（mm）。 表1支座力学性能 项目指标 极限抗压强度Ru(MPa)60 抗压弹性模量E1(MPa)EE20% 抗剪弹性模量G1(MPa)GG15% 疲劳试验后抗压弹性模量E2（MPa）(E1+E15%) 老化后抗剪弹性模量G2(MPa)(G10.15MPa) 抗剪粘接性能（=2MPa时）无橡胶开裂和脱胶现象 支座抗压弹性模量标准值E按表2取值。 表2板式橡胶支座抗压弹性模量E S55678910111213 E270340420

11、500590670760860950 S1415 E10601180 4.2 用料要求 4.2.1 橡胶 橡胶的物理机械性能应满足表 3 的要求。 表 3 橡胶胶料物理机械性能 项 目 氯丁橡胶(适用 于-2560) 天然橡胶(适用于- 4060) 硬度 IRHD605605 拉伸强度 MPa1718 扯断伸长率%400450 脆性温度-40-50 恒定压缩永久变形%（7024h） （%）1225 100pphm25pphm 耐臭氧老化（20%伸长，4096h） 无龟裂无龟裂 试验条件/h1007070168 拉伸强度降低率/%-10-15 扯断伸长率降低率/%-15-20 热空气 老化 硬度

12、变化（IRHD）0,+6-5,8 橡胶与钢板粘接剥离强度（kN/m）1212 注：不得使用任何再生胶或粉碎的硫化橡胶，其最小含胶不得低于重量的 55% 4.2.2 加劲钢板 4.2.2.1 加劲钢板的强度不应低于 Q235 钢板强度，其质量应满足 GB/T912 的有关要求。加劲钢板 不应使用拼接钢板。不允许在同一支座中使用不同厚度的钢板。 4.2.2.2 钢板加工时，应除锈、去油污，钢板应平整，无翘曲，钢板周边应仔细加工，去除毛刺。 4.2.3 上、下支座板 上、下支座板宜采用 ZG270500 铸钢件，材质应符合 GB/T 11352 的要求，铸件加工后须经 超声波探伤检验，达到 I 级铸

13、件要求；上、下支座板采用钢板焊接时，钢板强度不宜低于 Q235， 材质应满足 GB/T 700 的有关要求，焊接质量应符合 JB/T 5943 的要求，上、下支座板上的限位挡 块与钢板的焊接可靠，并经超声波探伤无缺陷。 4.2.4 粘接剂 粘结剂质量应稳定，橡胶与钢板粘结后的剥离强度应满足表 3 的要求。 4.3 承压橡胶板定位 承压橡胶板与上、下支座板之间可采用定位钢板定位或粘结定位。橡胶板与钢板采用粘结定位 时，粘结剥离强度不小于5kN/m。 4.4 尺寸偏差 4.4.1上、下支座板机加工尺寸应符合设计要求，设计图中未标注公差的部件，其公差按GB/T 1804 的m级取值。 4.4.2 承

14、压橡胶板平面尺寸偏差应符合表 4 的规定。 表 4 承压橡胶板 长边范围（lb）偏差 la3000+2 300lb5000+4 lb5000+5 4.4.3 承压橡胶板厚度尺寸偏差应符合表 5 的规定。 表 5 承压橡胶板 长边范围（t）偏差 t490+1 49lb1000+2 100lb1500+3 4.5 外观质量 每块承压橡胶板外观质量应符合表 6 的规定。 表 6 橡胶垫和橡胶密封圈的外观质量 缺陷名称质量标准 气泡、杂质气泡、杂质总面积不得超过支座平面面积的 0.1%，且每一处气泡、杂质 面积不能大于 50mm2，最大深度不超过 2mm 凹凸不平当支座平面面积小于 0.15m2时，不

15、多于两处；大于 0.15m2时，不多于 4 处，且每处凹凸高度不超过 0.5mm，面积不超过 6mm2 四侧面裂纹、钢板外露不允许 掉块、崩裂、机械损伤不允许 钢板与橡胶粘接处开裂或剥离不允许 表面平整度承压橡胶板表面不平整度不大于平面最大长度的 0.4% 4.6 内在质量 承压橡胶板解剖后应满足表 7 的要求。 表 7 名称解剖检验标准 锯开后胶层厚度胶层厚度应均匀，t1为 5mm 或 8mm 时，其偏差为为0.4mm；t1 为 11mm 时，其偏差不得大于0.7mm； 钢板与橡胶粘接钢板与橡胶粘接应牢固，且无离层现象，其平面尺寸偏差为 1mm；上下保护层偏差为（+0.5,0）mm 剥离胶层

16、（应按 HG/T2198 规定制成试样）剥离胶层后，测定的橡胶性能与表 2 的规定相比，拉伸强度的 下降不应大于 15%扯断伸长率下降不应大于 20% 4.7 支座钢件外露部分应按TB/T 1527-2004第六套涂装体系的规定进行表面油漆防护。采用的涂料 应符合TB/T 1527-2004、TB/T 2772-1997、TB/T 2773-1997的要求。 5试验方法 5.1橡胶试验 5.1.1 硬度试验应按 GB/T6031 的规定进行。 5.1.2 拉伸强度、扯断伸长率测定应按 GB/T 528 的规定进行。 5.1.3 脆性温度试验应按 GB/T 1682 的规定执行。 5.1.4 恒

17、定压缩永久变形测定应按 GB/T 7759 的规定进行（试样采用 a 型）。 5.1.5 热空气老化试验方法应按 GB/T 3512 的规定进行。 5.1.6 耐臭氧老化试验应按 GB/T 7762 的规定进行。 5.1.7 橡胶与钢板粘接的剥离强度的测定应按 GB/T 7760 的规定进行。 5.2 外形尺寸 支座外形尺寸应用钢直尺量测，厚度应用游标卡尺或量规量测。长短尺寸应在四边上量测，还 应量测平面与侧面对角线尺寸，厚度应在四边中点及对角线中心处量测；外形尺寸和厚度取其实测 值的平均值。 5.3 承压橡胶板外观质量 承压橡胶板外观质量，用目测方法或量具逐块进行检查，若两项缺陷均为不允许项

18、目则不能进 行修补外，其余不合格产品可进行一次修补，修补后仍不合格者不得出厂。 5.4力学性能 支座成品力学性能试验应按照附录A的规定进行。 5.5内在质量 支座解剖检验，应抽取一块承压橡胶板层数大于三层的支座，将其沿垂直方向锯开，进行规定 项目检验。 6检验规则 6.1 检验分类 支座的检验分原材料及部件进厂检验、产品出厂检验和型式检验三类。 6.1.1 进厂原材料检验 板式橡胶支座加工用原材料及外加工件进厂时，应按本标准进行验收检验。 6.1.2 出厂检验 支座出厂检验为每批产品交货前应进行的检验。出厂检验应由工厂质检部门进行，确认合格后 方可出厂，出厂时应附有产品质量合格证明文件，并附有

19、支座的规格、胶种、单层橡胶和钢板厚度、 钢板的平面尺寸、钢板层数、橡胶总厚度，以便使用单位验收和抽检。 6.1.3 型式检验 有下列情况之一时，应进行型式检验。 a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 正式生产后，如配方、工艺、材料有较大改变，可能影响产品性能时； c) 产品停产一年后，恢复生产时； d) 重要桥梁工程或用量较大的桥梁工程用户提出要求时； e) 国家质量监督机构提出要求或颁发产品生产许可证时。 6.2 检验项目及要求 6.2.1支座用原材料进厂检验应附有材质合格证明书，胶料、钢板和粘接剂应按表8进行检验。 表8 项目检验内容检验周期要求 橡胶物理机械性能脆性温度、热

20、空气老化、恒定压缩永久变形每 季度一次；耐臭氧老化每年一次；其余每批胶 料 4.2.1 钢板机械性能、外观每批钢板4.2.2、4. 2.3 粘接剂与钢板、橡胶粘接剥离强 度 每批4.2.4 6.2.2 支座出厂检验应满足表9的要求。 表9 项目检验内容检验周期要求 外型尺寸平面尺寸、厚度偏差每块4.4 外观质量外观缺陷每块4.5 内在质量内部缺陷、偏差每200块取一块4.6 力学性能抗压、抗剪弹性模量，极限抗压强度，抗剪粘接性能检 验 每500块取一种4.1 6.2.3 支座型式检验、原材料检验、出厂检验应满足表10的要求。 表10支座型式检验要求 力学性能检验项目序号型式检验分类 抗压弹性

21、模量 抗剪弹性 模量 抗剪粘接 性 抗剪老 化 疲劳后抗压弹 性模量 极限抗压 强度 抽检支座规格 1新产品试制定 型鉴定 三规格定型 2胶料配方、工 艺改变 三种规格 3停产一年恢复 生产 三种规定规格 4重要和用量较 大工程及用户 提出要求时 板式橡胶 支座作此 项试验 四氟滑板 支座作此 项试验 三种用量100 块以下时可抽 检一种 5国家质检部门 要求或颁发产 品许可证 对规定规 格型号 三种规定规格 每种规格支座抽检数量 （各项检验通用） 三块三对三对三对任选三种规格 中的一种，一 块 三块三块 要求满足4.1 注：表中表示应作项目；“空白”表示可不作项目。规定规格支座及试验方法见附

22、录A 6.3 判定规则 型式检验时，全部检验项目均满足要求时试件为合格。 6.3.1进厂原材料检验应全部项目合格后方可使用，不合格材料不允许用于支座生产。 6.3.2 外形尺寸、外观质量中有一项不合格者，则该批支座为不合格。支座出厂检验时，若有一项 不合格，则应从该批产品中随机再取双倍支座，对不合格项目进行复检，若仍有一项不合格，则判 定该批产品不合格。 6.3.3支座力学性能试验时，随机抽检三块（或三对支座），若有两块（或两对支座）不能满足要 求，则认为该批产品不合格。若有一块（或一对支座）不能满足要求时，则应从该批产品中随机再 抽取双倍支座对不合格项目进行复检，仍有一项不合格，则判定该批产

23、品不合格。 6.3.4型式检验时，应全部项目满足要求为合格。 7标识、包装、贮存和运输 7.1 标志 每个支座应有永久性标志，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标（竖向承载力、 位移量、转角）、生产厂名、出厂标号和生产日期。 7.2 包装 支座应根据分类、规格分别包装。包装应牢固可靠，包装外面应注明产品名称、规格、制造日 期。包装内应附有产品合格证、材质、单层橡胶和钢板厚度、钢板平面尺寸、钢板层数、橡胶总厚 度。 7.3 贮存 支座在储存的库房应干燥通风，并保持清洁。严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量 的物质相接触，并距离热源 1m 以上。支座存储期不宜超过一年。如存储期较长

24、，则在使用时应进 行有关检验，其力学性能应符合本标准的有关规定和要求。 7.4运输 运输过程中，应避免阳光直接照射，雨雪浸淋，并保持清洁。严禁与酸、碱、油类、有机溶剂 等影响支座质量的物质相接触。 8支座养护 8.1 板式橡胶支座应定期进行养护和维修检查，一旦发现问题，应及时进行修补或更换。 8.2 支座各部应保持完整、清洁。及时清洁支座周围的垃圾杂物，冬季清除积雪和冰块，保证 支座正常工作。防止应橡胶老化、变质而失去作用。 附录 A（规范性附录）铁路桥梁板式橡胶支座力学性能试验方法 A.1A.1 范围范围 本附录规定了板式橡胶支座抗压弹性模量、抗剪弹性模量、疲劳后抗压弹性模量、抗剪老化、 抗

25、粘接性能、极限抗压强度的试验和判定规则。它适用于检测铁路桥梁用板式橡胶支座的力学性能。 A.2A.2 试验条件和试样试验条件和试样 A.2.1 试验条件 试验室的标准温度为 235，且不能有腐蚀性气体及影响检验的震动源。 A.2.2 试样 A2.2.1 试样应取承压橡胶板（不含上、下支座板）或整体支座（含上、下支座板） 。只有受试验机 吨位限制时，可由抽检单位或用户与检测单位协商用特制试样代替实样。 A2.2.2 试样的技术性能应符合本标准的有关规定。 A2.2.3 试样的长边、短边、中间橡胶层厚度、总厚度等，均以该种试样所属规格系列中的公称值 为准。 A.2.3 试样数量 每次检验抽取试样的

26、规格和数量应符合表 10 的规定，各种试验试样通用。 A.2.4 试验抽取 试验用的试样应在仓库内随机抽取，其存储条件应满足 7.3 的要求。凡与油及其他化学药品接 触过的支座不得用作试样使用。 A.2.5 试验停放 试验前应将试样直接暴露在标准温度 235下，停放 24h，以使试样内外温度一致。 A.3A.3 检测仪器及对检测单位和人员的要求检测仪器及对检测单位和人员的要求 A3.1 试验机宜具备下列功能：微机控制，能自动、平稳连续加载、卸载，且无冲击和颤动现象， 自动持荷（试验机满负荷保持时间不少于 4h，且试验载荷的示值变动不应大于 0.5%） ，自动采集数 据，自动绘制应力应变图，自动

27、储存试验原始记录及曲线图和自动打印结果的功能。试验用承载 板应具有足够的刚度，其厚度应大于其平面最大尺寸的 1/2，且不能用分层垫板代替。平面尺寸必 须大于被测试样的平面尺寸，在最大载荷下不应发生挠曲。 A3.2 进行剪切试验时，其剪切试验装置的水平油缸、负荷传感器的轴线应和中间钢板的对称轴相 重合，确保被测试样水平轴向受力。 A3.3 试验机的级别为 I 级，示值相对误差最大允许值为士1.0%，试验机正压力使用可在最大力值 的0.4%90%范围内。水平力的使用可在最大力值的1%90%范围内。 A.3.4 测量支座试样变形量的仪表量程应满足测量支座试样变形量的需要，测量竖向压缩变形量和 水平位

28、移变形量的分度值为0.0lmm，其示值误差和相关技术要求应按相关的检验规程进行检定。 A.3.5 检测单位应通过省级及其以上计量行政主管部门的计量认证，应具备行政主管部门颁发的专 项检测资质证书。检测人员应经过技术培训和考核，并持有相应检测方法的上岗证书。 A.4A.4 试验方法试验方法 A.4.1 抗压弹性模量试验 A.4.1.1 试验步骤及试验装置 抗压弹性模量应按下列步骤进行试验，试验装置示意图见图A.1。 1上承载板；2下承载板；3位移传感器；4支座试样 图A.1 抗压弹性模量试验装置示意图 a) 安装试样。将试样置于试验机的承载板上，上、下承载板与支座接触面不得有油渍；对准 中心，精

29、度应小于1%的试件短边尺寸。缓缓加载至压应力为2.0MPa且稳压后，核对承载板四角对称 安置的四只位移传感器，确认无误后，开始预压； b) 预压。将压应力以(0.030.04 )MPa/s速率连续地增至平均压应力=l0MPa，持荷2min， 然后以连续均匀的速度将压应力卸至2.0MPa，持荷5min，记录初始值，绘制应力应变图，预压三 次； c) 正式加载。每一加载循环自2.0MPa开始，将压应力以(0.030.04)MPa/s速率均匀加载至 4MPa，持荷2min后，采集支座变形值，然后以同样速率每2MPa为一级逐级加载，每级持荷2min后， 采集支座变形数据直至平均压应力=10MPa为止，

30、绘制的应力应变图应呈线性关系。然后以连续 均匀的速度卸载至压应力为1.0MPa。l0min后进行下一加载循环。加载过程应连续进行三次； d) 以承载板四角所测得的变化值的平均值，作为各级荷载下试样的累计竖向压缩变形ci，按 试样橡胶层的总厚度 h 求出在各级试验荷载作用下，试样的累计压缩应变i=ci/h。 A.4.1.2 试样实测抗压弹性模量 试样实测抗压弹性模量由平均压应力=4MPa、6MPa、8MPa、10MPa四级荷载下的累积压缩应变 值按线性回归求得。实测抗压弹性模量应按下列公式计算: (A.1) 410 410 1 E 式中:E1试样实测的抗压弹性模量计算值，精确至1MPa； 4、4

31、第4MPa级试验荷载下的压应力和累积压缩应变值； 10、10 第l0MPa级试验荷载下的压应力和累积压缩应变值。 A.4.1.3 结果 每一块试样的抗压弹性模量E1，为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值。但单项结 果和算术平均值之间的偏差不应大于算术平均值的3%，否则应对该试样重新复核试验一次，如果仍 超过3%，应由试验机生产厂专业人员对试验机进行检修和检定，合格后再重新进行试验。 A.4.2 抗剪弹性模量试验 A.4.2.1 抗剪弹性模量应按下列步骤进行试验，试验装置示意图见图A.2。 1上承载板；2板式支座试件；3中间钢板；4下承载板；5防滑摩擦板； 图A.2剪切试验装置示意图 a

32、)在试验机的承载板上，应使支座顺其短边方向受剪，将试样及中间钢拉板按双剪组合配置好， 使试样和中间钢拉板的对称轴和试验机承载板中心轴处在同一垂直面上，精度应小于1%的试件短边 尺寸。为防止出现打滑现象，应在上下承载板和中间钢拉板上粘贴高摩擦板，以确保试验的准确性； b)将压应力以(0.030.04)MPa/s的速率连续地增至平均压应力=5.0MPa，绘制应力时间图， 并在整个抗剪试验过程中保持不变； c)调整试验机的剪切试验装置，使水平油缸、荷载传感器的轴线和中间钢拉板的对称轴重合； d)预加水平力。以(0.0020.003)MPa/s的速率连续施加水平剪应力至剪应力=1.0MPa（以承 压橡

33、胶板的面积计算得出） ，持荷2min,然后以连续均匀的速度卸载剪应力为0.1MPa，持荷5min，记 录初始值，绘制应力应变图。预载三次； e)正式加载。每一加载循环自=0.1MPa开始，每级剪应力增加0.1MPa，持荷lmin，采集支座 变形数据，至=1.0MPa为止，绘制的应力应变图应呈线性关系。然后以连续均匀的速度卸载至 剪应力为0.1MPa。10min后进行下一循环试验。加载过程应连续进行三次； f)将各级水平荷载下位移传感器所测得的试样累计水平剪切变形s，按试样橡胶层的总厚度 te求出在各级试验荷载作用下，试样的累积剪切应变i=s/te。 A.4.2.2试样的实测抗剪弹性模量由剪应力

34、=0.3MPa1.0MPa，8级荷载下的累积剪切应变按线性 回归求得。示例公式如下： （A.2） 3.00.1 3.00.1 1 G 式中：G1试样的实测抗剪弹性模量计算值，精确到1%，MPa； 、 第1.0MPa级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值，MPa； 0 . 1 0 . 1 、 第0.3MPa级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值，MPa。 3 . 0 3 . 0 A.4.2.3 结果 每对检验支座所组成试样的综合抗剪弹性模量G1，为该对试件三次加载所得到的三个结果的算 术平均值。但各单项结果与算术平均值之间的偏差应不大于算术平均值的5%，否则应对该试样重 新复核试验一次，如果仍超过5

35、%，则认为该对支座不合格。 A.4.3 抗剪粘结性能试验 整体支座抗剪粘结性能试验方法与抗剪弹性模量试验方法相同，将压应力以(0.030.04 ) MPa/s速率连续地增至平均压应力=5.0MPa（以承压橡胶板的面积计算得出）。绘制应力时间图， 并在整个试验过程中保持不变。然后以(0.0020.003)MPa/s的速率连续施加水平力，当剪应力达 到2MPa，持荷5nin后，水平力以连续均匀的速度连续卸载，在加、卸载过程中绘制应力应变图。 试验中随时观察试件受力状态及变化情况，水平力卸载后试样是否完好无损。 A.4.4 抗剪老化试验 将试样置于老化箱内，在70士2温度下经72h后取出，将试样在标

36、准温度23士5下，停 放48h，再在标准试验室温度下进行剪切试验，试验与标准抗剪弹性模量试验方法步骤相同。老化 后抗剪弹性模量G2的计算方法与标准抗剪弹性模量计算方法相同。 A.4.5 抗压疲劳试验 将已经过抗压弹性模量试验的试件安放在疲劳试验机上，对试样施加最大平均压应力 max=15MPa(以承压橡胶板的面积计算得出)，开启疲劳试验机，使支座最小平均压应力 min=4.5MPa，以加载频率3 Hz 5 Hz反复加载200 万次。试验过程中监测支座表面温度，其值不 应超过42。试验后观察支座表面状况，停放24h后按A .4 .1 抗压弹性模量试验方法再次测定支 座在疲劳荷载作用后的抗压弹性模

37、量E2。 A.4.6 极限抗压强度试验 极限抗压强度试验应按下列步骤进行： a) 将试样放置在试验机的承载板上，上、下承载板与支座接触面不应有油污；对准中心位置， 安装误差应小于试件短边尺寸的1%。 b) 以0.1 MPa/s 的速率分10级加载至试样极限抗压强度Ru=60MPa(以承压橡胶板内的面积计算 得出)，绘制荷载变形图，并随时观察试样受力状态及变化情况。 c) 受试验设备能力所限，大型支座无法压至60MPa 时，经有关各方协商，可采用双倍荷载检 验方式，即加压至=20 MPa ，观察试样受力状态及变化情况，或采用相同生产工艺的小型支座进 行替代试验。 A.5A.5 试验结果判定试验结

38、果判定 A.5.1 试样的抗压弹性模量E1与标准值E的偏差在20%范围之内时，则试样的抗压弹性模量满足要 求。 A.5.2 试样的抗剪弹性模量G1与标准值G的偏差在15% 范围之内时，则试样的抗剪弹性模量满足 要求。 A.5.3 在两倍剪应力作用下，橡胶层未开裂、脱胶，中间层钢板未断裂错位，卸载后支座变形恢复 正常，则试样抗剪粘结性能满足要求。 A.5.4 试样老化后的抗剪弹性模量G2与G1值的偏差在+15%范围之内时，则试样老化后的抗剪性能满 足要求。 A.5.5 试样在疲劳试验后支座不应出现开裂、脱胶等现象。疲劳后的抗压弹性模量E2与E1值的偏差 在+5%范围之内时，则试样疲劳后抗压性能满足要求。 A.5.6 试样在60MPa压应力作用下，橡胶层未脱胶、开裂，加劲钢板未断裂，支座荷载变形曲线 未发生突变，则试样的极限抗压强度满足要求。 （注：素材和资料部分来自网络，供参考。请预览后才下载，期待你的好评与关注！ ）