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1、,MOLDFLOW,公司簡介,於2010年成立 公司現位於东莞寮步 為专业的模流分析公司 塑膠射出成型CAE分析軟體Moldflow使用者的領头羊 本人於2005年已经开始使用Moldflow 現今致力於: 整合Moldflow與模具设计，现场成形相结合 專業解决产品从设计初期到注塑成形整体塑胶解决方案,全球化的客戶都在使用Moldflow,Medical.,Chemical.,Consumer Goods.,Computers.,Automotive.,Toys.,處理廣泛的塑膠問題,傳統射出成型 共射成型 氣體輔助射出成型 射壓成型 IC封裝成型 覆晶封裝成型 反應成型 . .,MPI 產
2、品,Advanced Products,專業型 CAE分析,流動分析MPI/FLOW 冷卻分析MPI/COOL 翹曲分析MPI/WARP 應力分析MPI/STRESS 熱固性分析MPI/CENCAP 氣體輔助分析MPI/GAS 纖維配向分析MPI/FIBER 製程條件最佳化MPI/OPTIM,MPI 模組 (Modules),三維MPI/ 3D厚件模擬,MPI/FUSION以雙層模擬三維,在模擬分析時，模型的建構將不會超過14小時 計算分析時間在10小時之內 在24小時內就能去完成一個嚴謹的模具分析 在模具分析中，提供最完善的分析報告,使用Moldflow 產品,為何來此? 使用Moldflo
3、w的目的? 如何進行一個設計方案?,為何來此?,幫助貴公司在工業界中增加競爭力及收益 幫助公司提昇生產力和企業核心竸爭力！ 藉由Moldflow 以提昇公司的能力及評價,模具設計,成品設計,原料,成型條件,使用Moldflow的目的,盡早在設計階段使用Moldflow以獲取最大的利益 預先確認可能存在的問題 使產品的品質比以往所做的更好 使產品成本降低 在相同或更短的時間內製造更多的產品,如何進行一個設計方案,分析前的準備工作 新的模具;避免可能的問題及憂慮 既有的模具; 解決目前存在的問題 搜集正確的輸入資料,包括: 產品 模具 原料 製程 進行那些項目的分析,新模具應從那裏開始,由Mold
4、flow分析評估原料及製程 評估分析結果 更改設計以便修正問題,建立品質,對既有模具應如何處理,依照目前的製程進行分析 評估分析結果 更改設計以便修正問題,救援工作,问题描述,浇口附近有冷料,基本信息: 尺寸：65.2*16.6*5.9 原料： POM (M90-44) 模具结构：两板模，1模4穴，扇形浇口,案例(一)冷料,分析原因,试模样品: 冷料区域有3股料汇流 该区域明显滞流 原因： 背面有台阶,对策,Moldflow验证: 3股料汇流，明显滞流,改善,流动模式对比,浇口两侧做节流,浇口中间做导流,试模结果:,两侧节流,中间导流,原始方案,优化方案,降低浇口处注射速度，外观OK。,改善,
5、产品名称：仪表板上盖板 产品尺寸：长度1460mm，宽度455mm 产品基本厚度： 3mm 气囊区域厚度: 4mm 产品重量：1920 g 塑胶材料： Basell Polyolefins TEO,背景介绍： 此产品为外观件，要求有良好的表面质量，后续产品皮纹处理。,仪表板盖板虎皮纹改善分析,案例二虎皮紋,实际产品一侧出现虎皮纹，另外一侧外观良好。察看分析结果发现此位置充填速度有明显的变化，料流前锋温度分布呈现楔角。改善思路为：尽量改善料流前锋的流动速度。保证流速均匀。（下图样品图黑色框出现虎皮纹）,外观缺陷,分析流动状态与实际流动状态比对,实际产品的流动状态与分析流动状态一致。由于产品厚度影
6、响造成产品左右充填不平衡。,外观缺陷,2,2,经过moldflow分析后，控制2号浇口在螺杆位置在50mm时开启，此时，产品体积充填90%。降低蓝色圈内的速度变化。实际成型时经验证，虎皮纹缺陷得到明显改善。（下图为改善后样品）,结论及效益,上盖板产品：此产品比目标完成日期提前一个月时间。,材料名称：PC+ABS 黑色 HAC8250 产品尺寸：271253245 基本壁厚：2.4mm 产品重量：540g/只 模腔数量：1+1 外观要求： 产品是汽车后灯灯体，内表面镀铝，外观要求无不足、变形、可视面不允许熔接线。,白线为实际熔接线的分布情况,案例三熔接痕,产品模型,Gate dimension
7、specification: hot valve gate:3.5,产品厚度分布差异过大，厚薄壁相差2倍。浇口位置不可更改,thickness:3.4mm,thickness:1.7mm,26,缺陷原因分析,加强筋区域料流动速率较快，较先流动到外观面上，多股料流汇合，在外观面上形成熔接线。 浇口位置选择不合理。熔料流动方向较多，多股料流汇合形成熔接线线。（直接针阀热流道，模具的限制使得更改浇口位置不可行）,局部加减胶 红色面加胶至3.4mm,蓝色面减胶至1.7mm 方案二对产品改动较大，客户要求提供产品更改的模流分析报告及前后变形量对比报告，才能批准此次设变。通过分析，证明此次更改，不会对产品
8、造成大的变形。,改善方案,增加导流槽、节流槽,熔体充填结果,试模效果,改善方案二试模结果,改善方案二试模总结： 熔接线显著改善，送样到客户，客户判定合格。 方案二改善完全有效。,结论与效益,Moldflow分析对模具设计、制造有重要的指导作用，盲目按样件设计浇注系统，不能满足客户更高的表观要求。 模具的限制，浇口位置不能移动，只能够通过更改产品壁厚来改变熔接线的位置到隐蔽处。 通过Moldflow分析，可以有效减少试模次数，节约开发成本。,节省的试模费用： 在修模阶段由于运用Moldflow分析，修模一次到位。 同类型相比节省2-3次修模 开发周期节省15天。,问题点：如下图所示，在其硬胶处出
9、现两处开裂，影响产品强度，此产品为双射产品，硬胶方案为采用一点点进浇成型。材料为ABS。,案例四-開裂,案例三-开裂,解决方案：根据之前的分析可知结合线是导致断裂的主因，故而更改融体流动路径，消除结合线为根本方向。 经过MoldFlow多组方案的对比分析，最终采用二点进浇方案将进点位置移动至产品前端，增至二点进胶，一方面改善流体流动路径，另一方面降低型腔压力。即下图所示：,案例三-开裂,硬胶出现开裂的根本原因是由于结合线所致，在测试时应力释放，结合线处强度较弱无法抵抗，出现开裂现象，将原进点移至产品前端，一点进浇进点位置限制且产品为对称件，故采用二点点进浇成型，目的是解决流体流动路径来避免通孔
10、以及肉厚差异所致的结合线,总结,结合线的问题对产品直观重要，不可盲目判断。 结合线的预测不仅仅是结合线位置的问题，更重要的是其附带问题对产品的影响，比如温度差异，气泡，玻纤增强的应力集中等，需要Moldflow的精确模拟以防重大失误。 模拟过程细节多多，需要重复了解软件的各项不足，避免系统误差。,35,问题点： 翘曲变形 表面缩水,目的： 减少翘曲变形 最大化改善表面缩水,普通注塑基本信息,36,产品问题点,37,一模四穴，单点热喷嘴转冷流道 水路环绕产品四周,基本信息,注塑机台信息： 成型机台种类 住友电动机 最大注射压力 255 Mpa 最大注射速度 142cm3/s 螺杆直径 19mm
11、锁模力 50T 成型材料 ZYTEL 70G30HSL(PA66+30%GF),38,产品壁厚差异过大，影响流动平衡。,Fill time,39,Fill time,40,从凝固层看在0.52S时壁薄处就已冷却，保压保不进，是造成缩水的主要原因,Frozen layer fraction,41,Sink marks 显示有热熔柱的地方会有明显的凹陷,相邻体积收缩差异基本上都在3%以上，收缩可以明显看到。,42,Z轴变形,分析结果来看，一个角上翘比较厉害，达到0.4mm左右,与实际成型产品较吻合。从原因上看，冷却对变形影响不大，主要是体积收缩和玻纤取向引起，体积收缩和玻纤取向两者变形方向相反，其
12、中玻纤取向是最主要因素！,Z轴变形,冷却的影响,收缩的影响,玻纤取向的影响,43,结果梳理及解决思路,优化方案,44,A.优化螺杆曲线、保压曲线,冷凝层基本没有变化,流动模式没有变化,收缩引起的变形，两角下塌比原来大,玻纤取向引起的变形，两角上翘比原来小,45,A.优化螺杆曲线、保压,Z轴变形大大缩小，但还是未能达到设计要求,46,左右两侧冷却明显先于靠中间部位，有效降低了保压不足带来的影响,B.优化螺杆曲线、保压曲线、增加倒角,47,B.优化螺杆曲线、保压、增加倒角,两角落收缩变形降低,两角落玻纤取向变形降低,方案提交给客户，因为项目已到后期客户设计已经定型，不同意修改产品，最后通过模具做预变形达到要求。,48,2010年二次修改后的项目,基于2010年项目后期提供的分析结果，新项目客户对产品进行了较大的改动，壁厚比较均匀，同时热熔柱改为空心结构。,2010年后期项目一次性试模OK。组装效果如下：,49,产品壁厚均匀性有了明显改善，最薄区域有0.55mm左右,50,表面几乎没有明显的凹陷,体积收缩率明显减小,51,Z轴最大变形量在0.1mm以内,谢谢观赏,