华中8型系统调试.ppt

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1、8型系统调试,参数界面调试,一、华中8型通用参数配置,在编辑好PLC后则开始设置参数。 如左图，华中8型参数分为七大类。,参数配置,一、通用参数配置,插补周期是指CNC插补器进行一次插补运算的时间，单位是微秒。通过调整该参数可以影响加工工件表面精度，插补周期越小，加工出来的零件轮廓平滑度越高，反之越低。,1.1 插补周期,此参数在8型系统中要设1000。,PLC编写好后首先检查如下NC参数。,参数配置,该参数用于设定数控系统角度及长度计算的最小单位。,1.3 运算分辨率,为了保证运算的精度此参数设置为100000或1000000,参数配置,该参数用于设置数控系统进行插补运算（G01、G02等）

2、时最大允许联动轴数,1.4 允许联动轴数,如是车床为2个轴，铣床为3个轴。如发现有轴不可联动请检查此参数。,参数配置,五、设置机床用户参数,5.1 工位及机床类型,在机床用户参数中要注意，如是普通的车床、铣床、五轴工位数都是1。工位1机床类型中 0:铣床数控系统 1:车床数控系统 2:车铣复合数控系统,参数配置,工位1机床类型中设0铣床时系统界面中的图形显示为铣床的，如下图:,工位1机床类型中设1车床时系统界面中的图形显示为车床的，如下图:,参数配置,5.2 标志字,普通车铣机床通常都在一个通道，所以如是车铣床此处设1。,工位显示轴标志由通道参数中的设的逻辑轴号决定。如车床轴0为X轴,轴2为Z

3、轴,显示轴标志0101,转换成16进制就是0 x5。铣床如设轴0为X轴，轴1为Y轴,轴2为Z轴，显示轴标志字0111,转换成16进制就是0 x7。如果铣床中设轴7为Z轴显示标志字是什么了？,01000011,转换成16进制0 x43,参数配置,5.3 标志字,根据前图可知机床有四个轴，三个移动轴一个主轴，此处参数必须填4。 如是普通车床此参数填3。 机床总轴数只可大于等于机床实际的总轴数。否则会出现轴无法移动的情况。,注意:如果当前主轴逻辑轴号设为8，那么机床总轴数必须设为最大逻辑轴号，也就是要设置为8。,参数配置,5.4 通过P参数设置主轴修调,在8型PLC中设置主轴修调用SPDLOVRD模

4、块,参数1：通道号； 参数2：主轴号； 参数3：修调值，要设置的修调值通常放在寄存器中，可以使用寄存器R。 这里我们用的是R10,参数配置,8型系统硬件的主轴修调通常都是波段开关。每一档都对应一个IO组合。如何将这些IO组合变成相应的数值了?,在8B中这给波段开关使用的是X37组的低三位。 在梯图中用WAND将X37和7相做与操作就可得到X37的低三位组合，再存入R13中。如下图：,参数配置,最后用COD模块将IO组合后的数与P参数对应起来。,参数1：转换数据的起始位置； 参数2：转换数据的个数，可以使用常数；,参数3：源数据，可以使用寄存器R； 参数4：目标数据的输出地址，可以使用寄存器R。

5、,参数配置,5.5 通过P参数设置主轴修调梯图,注意:如发现主轴不转请查看主轴修调是否为0。如果是表示P参数未设置正确。,参数配置,5.6 通过P参数设置进给修调,在8型PLC中设置进给修调用FEEDOVRD模块,参数1：通道号； 参数2：修调值，要设置的修调值通常放在寄存器中，可以使用寄存器R。 这里我们用的是R11,参数配置,8型系统硬件的进给修调通常都是波段开关。每一档都对应一个IO组合。如何将这些IO组合变成相应的数值了?,在8B中这给波段开关使用的是整个X38组的全8位。 在梯图中不用像主轴修调一样只取低三位。,如图直接用COD将P参数第8个开始向后21个对应X38的IO组合。,参数

6、配置,参数配置,六、设置通道参数,6.1 设置轴号,根据前面画的图可知，通道中包括四个轴，三个移动轴X、Y、Z及一个主轴。,通道参数设置如下图。,以上所设的轴号指的是坐标轴参数中的逻辑轴轴号。相应的PLC中所指的轴号也是此处所设的轴号。如果发现机床轴不动可查参数中此处填写的轴号与PLC中把用的轴号是否相同。,参数配置,6.2 设置缺省进给速度,此参数是当G代码编写时没有给出F时的速度。,当机床为车床时须将直径编程使能设为1。,6.3 直半径编程,参数配置,6.4 UVW功能,在车床加工螺纹时可能会报主轴转速波动大，此值默认为0.5和1。将通道参数中这两个参数设为0。,当需要UVW增量编程时须将

7、此参数设为1,6.5 主轴波动问题,参数配置,七、设置轴参数,7.1 轴类型,0：未配置，缺省值。1：直线轴。2：摆动轴，显示角度坐标值不受限制。 3：旋转轴，显示角度坐标值只能在指定范围内，实际坐标超出时将取模显示。 10：主轴。,按图可知X轴轴0、Y轴轴1、Z轴轴2都是移动轴，设1。,逻辑轴3是主轴此参数设10,参数配置,7.2 电子齿轮比,电子齿轮比分子是电机转一圈的位移量，位移量的单位在此处是微米。如果丝杠导程是10，则此处填10000。,电子齿轮比分母指的是电机每转脉冲数，如果是6000线的电机，四倍频后为24000。,在机械传动比为:的情况下约分后电子齿轮比：,参数配置,也可将电子

8、齿轮比分子分母都填0，填写后面的机械传动比分子分母以及电机每转脉冲数和丝杠导程系统将会自动算出电子齿轮比分子分母。,注意一定要将电子齿轮比分子分母都填0系统才会自动计算。,7.3 自动设置电子齿轮比,参数配置,慢速点动速度指不按快进键让轴移动。 快速点动速度指的是按快进及轴移动时的轴移动速度。,7.4 设置手动速度,参数配置,快移速度指的G00的最快速度。 最高加工速度指的是G01最高速度。,7.5 设置加工及快移速度,参数配置,7.6 设置显示速度,在轴参数中注意设置199号参数，此参数必须要设置为50，否则轴无速度显示。,参数配置,八、设置设备接口参数,8.1 MCP MCPNET,MCP

9、参数在光纤口中是不用设置参数的，火线口8型系统中叫MCPNET必须要设置如下参数。 MCP类型 8A设1 8B设2 8C设3 输入点起始组号 设30 输入点组数 设30 输出点起始组号 设30 输出点组数 设30,参数配置,8.2 AX 轴,总线式轴在设备参数中的设备名称为AX。根据上面画的图可知设备3、4、5为总线上移动轴站点。,其中设备名称、设备类型、同组设备序号是不可修改的，用来查看总线网络上各设备相关信息。,参数配置,主轴的工作模式为速度模式，此参数填3。设备3、4、5为增量式移动轴填1。,逻辑轴号如左图可知设备3对应的是逻辑轴0，设备4对应的是逻辑轴1，设备5对应的是逻辑轴2。,参数

10、配置,根据图可知四个轴都属于通道0。所以设备参数中每个所属通道号都设为0。,对于主轴来说必须将编码器计数循环使能打开。此参数必须设1。,参数配置,电机每轴脉冲数与轴参数中的值相同，此处也必须填写。在这里对于6000线的电机，电机每转脉冲数经过四倍频后电机每转脉冲数为24000。,编码器类型可调整反馈方向。 0：增量值取正反馈 1：增量值反馈取反 2：绝对值取正反馈 3：绝对值反馈取反,参数配置,8.3 SP,SP模拟量主轴，如图对应的设备号为15。,主轴的工作模式为速度模式，工作模式参数填3。,参数配置,主轴的工作模式为速度模式，此参数填3。设备3、4、5为增量式移动轴填1。,逻辑轴号如左图可

11、知设备3对应的是逻辑轴0，设备4对应的是逻辑轴1，设备5对应的是逻辑轴2。,参数配置,根据图可知四个轴都属于通道0。所以设备参数中每个所属通道号都设为0。,对于主轴来说必须将编码器计数循环使能打开。此参数必须设1。,参数配置,电机每轴脉冲数与轴参数中的值相同，此处也必须填写。在这里对于6000线的电机，电机每转脉冲数经过四倍频后电机每转脉冲数为24000。,编码器类型可调整反馈方向。 0：增量值取正反馈 1：增量值反馈取反 2：绝对值取正反馈 3：绝对值反馈取反,参数配置,模拟量输出设备号所设置的是主轴DA所接IO板的设备编号。此主轴输入DA线接哪块IO板就填入IO板在总线中的设备号。后面两个

12、模拟量输出调整K和B通常设0,输出指令类型对于主轴来说包括以下几类：0：-10V+10V 1：010V,参数配置,8.4、设备参数-IO 输入/输出,总线式IO设备有IN输入、OUT输入以及IOMD三种,参数中只要设置起始组号以及组数，如果有多块IO板则根据设备的顺序依次设置。 如找到两块IOMD，IO板输入4组，输出3组，两块IO板相同，第一块IO板设备号为10，第二块IO板设备号为11。 设备10的参数设置输出点起始组号0，输出点组数4，输入点起始组号0，输入点组数3。 设备11的参数设置输出点起始组号4，输出点组数4，输入点起始组号3，输入点组数3。 如IO板更多依此类推。,参数配置,8

13、.4、设备参数-IO 输入/输出,总线式IO设备有IN输入、OUT输入以及IOMD三种,参数中只要设置起始组号以及组数，如果有多块IO板则根据设备的顺序依次设置。 如找到两块IOMD，IO板输入4组，输出3组，两块IO板相同，第一块IO板设备号为10，第二块IO板设备号为11。 设备10的参数设置输出点起始组号0，输出点组数4，输入点起始组号0，输入点组数3。 设备11的参数设置输出点起始组号4，输出点组数4，输入点起始组号3，输入点组数3。 如IO板更多依此类推。,机电联调,一、测试急停,上电后首先进入“诊断”下的“梯图监控”，查看是否有急停信号。,机电联调,二、复位,解开急停后查看PLC中

14、上电时序是否正确。可通过“诊断”下的“输入输出”查看,机电联调,三、手动,选择手动，按各个轴手动移动。如不动查看PLC与参数中所设的逻辑轴号是否对应。查看进给修调是否有值。,如轴有动作查看是否有速度显示，如没有查看轴参数是199号参数是否设置成50。,查看反馈方向是否正确。不正确修改设备参数中的反馈类型。,机电联调,四、回零,4.1 回零参数设置,回参考点模式分为四种，0：绝对编码；2：增量+ -；3：增量+ - +；,注:对于回零后还需向负方向移动一段距离的情况回参考点模式需设为2。 对于回零后还需向正方向移动一段距离的情况回参考点模式需设为3。,回参考点方向只在增量编码器时有效。-1:负方

15、向；0或1:正方向,回零需要在各个轴参数中设置以下参数：,机电联调,4.2 编码器反馈偏置量,编码器反馈偏置量是当绝对编码器电机确定零点后将当前坐标清零用的。,4.3 回参考点后偏移量,回参考试点后偏置量与前面的回零模式组合使用。是当增量电机回参考点完成后再移动一段距离之用。当回考试点模式为2时此增量将向负方向移动一个偏置量，当当回考试点模式为3时将向正方向移动一个偏置量。,机电联调,4.4 回零参数设置,在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性 如果系统显示的当前工作方式不是回零方式，按一下控制面板上面的“回参考点”按键，确保系统处于“

16、回零”方式；再按PLC中所编写的方式按相应的键开始回零。 在回参考点前，应确保回零轴位于参考点的“回参考点方向”相反侧（如X轴的回参考点方向为负，则回参考点前，应保证X轴当前位置在参考点的正向侧）；否则应手动移动该轴直到满足此条件；,机电联调,回零完成后坐标界面上所有轴后面将出现如下图中所示 图标，可用此图标来判断是否回过参零。,机电联调,4.5 回参考点Z脉冲屏蔽角度,回参考点高速是指回零找回零挡块的速度。回参考点低速是找Z脉冲的速度。,搜索Z脉冲最大移动距离此参数必须小于一个丝杆导程。也就是说在一个丝杆导程内还找不到Z脉冲就表示回零有问题，系统会报警。可调整前面的Z脉屏蔽角度。,4.6 搜

17、索Z脉冲最大移动距离,机电联调,4.7 第二参考点,本系统最多可以指定机床坐标系下4个参考点。本参数设置第2参考点坐标值。 通过指令G30 P2可以返回到该参考点。,第三参考点通过指令G30 P3可以返回到该参考点。,机电联调,五、MDI,当手动和回零都正确后开始使用MDI。 在数控面板上按下MDI录入，进入MDI模式，在录入窗口中输入各种G代码，按面板上F10“确认”键确认。 如发现坐标有变化则表示输入成功载入。 8型MDI可多行输入。,六、示值,示值1,示值2,示值3,6.1 示值显示,在8型系统软件中可显示三组示值。如下图:,机电联调,6.2 示值设置,机电联调,示值显示内容按“设置参数

18、显示参数”对应功能键进入显示设置界面设置。,6.3 示值3,机电联调,示值3可在坐标显示界面下直接按面板上的左右键切换不同的内容。,机电联调,七、手摇,7.1 最大手摇速度,最大手摇速度，可通过此参数调整手摇最高速度。,手摇参数对于不同的轴各不相同，设置手摇参数是在各个逻辑轴中设置。,机电联调,7.2手摇脉冲分辨率,手摇脉冲分辨率，此参数填1时手摇每摇一格，机床走0.001mm。如果是车床X轴，由于直半径的关系，手摇每摇一格坐标显示走0.002，实际走0.001。如车床只想显示走0.001此参数设为0.5。对于有些高线数的电机，机床可走0.0001或更小的距离，此时可将此参数设为0.1，这样手

19、摇每摇一格机床只走0.0001。以此类推。,机电联调,7.3 手摇过冲距离,手摇过冲距离，此参数是当手摇摇动过快后导致机床在手摇停止后还向前冲。单位是mm。,7.4手摇缓冲周期数,手摇缓冲周期数是当手摇过快摇动后突然停止，但缓冲区中还有脉冲数没有走完而机床向前冲，将此参数设为100300之间能有效的保证机床不过冲。,机电联调,八、加速度及加加速,8.1加减速时间常数,快移加减速时间常数指的是G00快移定位（不加工）时，从0加速到1000毫米/分或从1000毫米/分减速到0的时间。时间常数越大，加减速就越慢。 此值不一定要2的几次方。比如填写5或7都行。,机电联调,8.2加速度算法,比如加工加减

20、速时间常数为4毫秒，那么加速度工式为 1000毫米/60秒=16.666毫米/秒 16.666/0.004=4166毫米/秒2=4.1米/秒2 1g=9.8米/秒2 加速度为0.41g。,机电联调,8.3加减捷度时间常数,加减速捷度时间常数指的是在快移过程中，加减速时的加速度时间常数。时间常数越大，加速度变化越平缓。加工时的加减速以及加减速捷度时间常数相同。,加速度为0.41g。 加减捷度时间常数设为5毫秒， 那么加加速就等于4.1/0.005=820米/秒3,按“程序”可进入选择程序界面，在此界面下可选择程序以及复制、粘贴、删除等操作。,机电联调,九、 G代码文件选择及操作,当选择完程序后可

21、进入下图左边的界面，在此界面下可按“循环启动”开始运行程序，也可按F5停止当前加工代码。,机电联调,十、程序运行,当选择完程序后按F2键可进入下方右图的界面进行加工代码的更改。,机电联调,十一、程序编辑,机电联调,十二、图形,在8型系统软件通过“机床用户参数”中的“机床类型”来显示不同的图形。,0是车床如右下图中所示,1是铣床如左下图所示。,12.1设置图形,机电联调,12.2图形参数,其它相关的图形参数在相关的图形参数在按“设置参数显示参数”来设置。如图。,机电联调,十三、工件坐标系,在8型系统软件中按“设置”可直接进入工件坐标系设定。如下图，用户可手动输入也可按F1“当前位置”直接将当前机

22、床坐标值填入相应的位置。,机电联调,十四、误差补偿,14.1误差补偿参数,机电联调,14.2误差补偿参数,在轴参数中最大误差补偿率指的是如果相邻两插补周期的综合误差补偿值改变量大于该参数所设置的最大值，系统将会发出提示信息“误差补偿速率到达上限”，此时程序仍会继续运行，综合误差补偿值改变量将会被限制为该最大值。将该参数设置为较小的值能够获得更加平稳的补偿效果，但是会降低误差补偿的响应速度。此值一般填写0.01。,最大误差补偿值如果输出给当前轴的综合误差补偿值大于该参数所限定的最大值，综合误差补偿值将会被限制为该最大值。,机电联调,14.3反向间隙补偿,反向间隙补偿必须在误差补偿参数中开通使能，

23、1为开。当反向间隙过大时可将反向间隙补偿率值加大，从而使机床在补偿时不会震动。,机电联调,14.4螺距误差补偿,螺距误差类型有有下几种 0：螺距误差补偿功能禁止; 1：单向补偿; 2：双向补偿。 注意此补偿值回零后才可生效。根据打激光干涉仪的起点开始记数。,补偿终点坐标=补偿起点坐标+（补偿点数-1）X补偿点间距,螺距误差补偿倍率为0时将无螺距误差补偿值输出，如发现无补偿值可查此参数，通常设1。查看是否有补偿值可查看坐标显示中补偿值是否在运动过程中有值。,机电联调,14.5误差补偿查看,螺距误差补偿表起始参数号用来设定螺距误差补偿表在数据表参数中的起始参数号。 螺距误差补偿表用来存放各采样补偿点处的补偿值，这些补偿值通过对机床螺距误差预先标定得到。 补偿值=指令机床坐标值-实际机床坐标值 在设定起始参数号后，螺距误差补偿表在数据表参数中的存储位置区间得以确定，补偿值序列以该参数号为首地址按照采样补偿点坐标顺序（从小到大）依次排列，若为双向螺补，应先输入正向螺距补偿数据，再紧随其后输入负向螺距补偿数据。,14.6误差补偿表,谢谢!,用中国大脑，装备中国装备！,