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1、M11121、 2、 3 级设备用承压碳钢铸件 RCCM 中文版法国民用核电标准1、2、3 级设备用承压碳钢铸件0 适用范畴本规范适用于可焊碳钢制承压铸件。1 熔炼工艺必须采纳电炉或其它相当的熔炼工艺炼钢。2 化学成分要求2.1 规定值浇包分析和制品分析所确定的化学成分必须符合I 规定的要求。表 IAFNOR 牌号 20MN5MAFNOR 牌号 20M5M元素浇包分析（ %）制品分析（ %）浇包分析（ %）制品分析（ %）碳 0.22 0.25 0.22 0.25硅 0.55 0.60 0.40 0.50锰 1.20 1.20 1.20 1.20硫 0.020 0.020 0.020 0.02
2、0磷 0.020 0.020 0.020 0.020铜 （1） 0.50镍 （1） 0.50铬 （1） 0.40钼 （1） 0.25钒 （1） 0.03（1）浇包分析中该5 元素的总含量应 1%。2.2 化学分析钢厂须提供浇包分析化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。关于 1 级设备的铸件，每批必须有一个零件作制品分析。必须测定I中列出的元素百分含量。该批分析用试样可在作力学性能试验用试件的边角料上截取。若对材料作更全面的分析时， 除表 I 规定的元素外，仅须测定残余元素通常的百分含量。必须按 MC1000D 的规定进行这些分析。3 制造3.1 制造程序开始制造前，铸造厂（车间）须制
3、订包括以下内容的制造程序：熔炼工艺；铸造方法；零件采购图，若试料与零件相连接或邻接，该图须注有试料的位置；热处理条件；标明在试料上取样的位置图；按时刻先后为序列出热处理、取样、无损检验及补焊等各个操作过程。样件按 M160 的要求制造样件，以试验制造方法。3.2 铸造铸造方法由铸造厂 （车间）选定。该方法须在制造程序中注明 （见3.1）。3.3 机加工零件按采购图所标尺寸进行机加工。3.4 交货状态热处理封头以热处理状态交货。性能热处理包括正火或淬火加回火。淬火前奥氏体化温度和回火温度由铸造厂（车间）选定，使零件能达到本规范第 4 节所给出的要求。热处理条件（ 1）须在制造程序中注明。（ 1）
4、热处理条件包括：升温速度、保温温度、保温时刻和冷却速度。热处理后，如果零件性能达不到要求，则可重新热处理（见4.4）。供货商应建立记录分析卡。4 力学性能4.1 规定值力学性能规定值列于表。表试验项目试验温度性能规定值20MN5M20M5MR275MPa 235MPa0.002室温Rm485MPa 470MPa拉伸A%(5d) 20 20Z% 35 35300R0.002t（ 1）210MPa 185MPaRm435MPa 425MPaKV 缺口冲击值0最小平均值40J40J个别最小值 (2)28J28J（1）每组三块试样中，至多一个结果低于规定的平均值方可验收。4.2 取样试验用试料由零件附
5、件,或附于零件上的铸锭 ,或单铸试块组成。在所有情形下，锭块在性能热处理前须与零件连在一起进行热处理。试料的尺寸须足够截取规定试验和复试所用试样的需要。锭块或附件的横截面最小尺寸应能代表压力容器的标准截面（不包括法兰和转换圆角），但不得小于 28mm，也不得大于 240mm。在试料上截取试样时，试样的轴线离试料表面的距离至少等于试料厚度的四分之一，最小距离为14mm。在零件标准厚度小于28mm 的条件下，试料横截面的最小尺寸可等于该厚度，但应大于14mm，试样的轴线应在试料厚度的中层处。附着锭块的尺寸和试样在锭块上的取向及位置，须在制造程序中注明（见 3.1）。4.3 试验4.3.1 试验项目
6、和数量试验项目和数量列于下表表试验项目试样状态试验温度各试验项目试样数拉伸HTMP+SSRHT室温1拉伸HTMP+SSRHT3001KV 冲击HTMP+SSRHT03HTMP ：性能热处理SSRHT：模拟排除应力热处理截取试样如果在性能热处理前零件进行过补焊，以及零件未经排除应力热处理，应在性能热处理后截取试样。应在试料按 M151 规定经模拟排除应力热处理后截取试样。 正常保温温度为 610。当设备技术规格书或其它有关合同文件中有明确规定时，须按表中规定的温度测定该温度下的屈服强度。批的定义所谓批是指来自同一炉， 属于同一炉料的若干零件。 一批限定为 5 000kg。关于阀体，最大厚度小于
7、35mm 者组成一批， 3565mm 者组成一批，大于 65mm 者组成一批。4.3.2 试验程序A室温顺高温拉伸试验a）试样试样尺寸应符合MC1000 的规定。b）试验方法必须按 MC1000 的规定进行拉伸试验，并记录以下数值：残余伸长 0.2%条件下屈服强度， MPa；极限拉伸强度， MPa；断后伸长率， %；断后收缩率， %。c）结果测得的结果必须符合表中规定的要求如果试验结果不是如此同时试样有物理缺陷（不阻碍制品的使用能力），或由于试样装夹不妥、或试验机运行失常而使试验结果不合格时则必须另取试样重作试验。如果第2 次试验合格，该零件予以验收，反之则按下述规定执行。如果其结果不合格，不
8、是由于上述任何一种缘故所致，则可对测得的每个不合格结果再取双倍试样进行复试。复试试样取自不合格试样的邻近部位，若复试结果均合格，则该零件予以验收，反之，则必须剔出 （见4.4）。B冲击试验a）试样和试验方法KV 冲击试样必须在相邻位置截取，这些试样的形状、 尺寸及试验条件必须按 MC1000 规定施行。每组试验要冲断3 根试样，并记录其塑性断口百分率及侧向膨胀值，以作参考资料用。试验温度为0。b）结果必须满足表中对0时冲击值要求。如果其中任一要求不满足，则该零件须予剔出（4.4）。然而，不中意的试验结果仅是个别值低于所规定的最小值，而其它值均满足要求（平均值合格，仅一个低于规定值），则可按以下
9、方法进行复试：在邻近不合格试样的取样部位，截取三根一组的两组试样，使其在与原组试样相同温度下进行试验。 如果两组试样中的任一结果不符合 4.1 的规定，则该零件须予剔出（见 4.4）。4.4 重新热处理一批零件由于一项或几项力学性能试验结果不合格而被剔除时，承诺重新热处理。重新热处理的条件必须列入试验报告。在此情形下，试样必须按4.2 的规定截取。要进行的试验项目须与4.3 的规定相同。重新热处理只承诺两次。5 外观检查表面缺陷全部热处理后，应对表面缺陷进行一次最终检验。检验要求零件必须完全清砂和修整，必须去除冒口、浇口、分型线和横浇道等。然后按 MC7200 的规定，对零件作全面的外观检查。
10、在制造加工的各个过程中，应认真检查零件，以确保金属的完好性。零件不得有氧化皮、裂纹、疏松、砂眼或其它有害的缺陷。按 MC5000 的规定进行磁粉检验。用特种方法（蜡模铸造、陶瓷铸型等）铸造小零件，可按照 5.2 的规定以液体渗透检验代替磁粉检验。5.1 磁粉检验表面进行磁粉检验的范畴规定见下表：在铸造表面（ 2）在加工表面1 级设备零件所有可检查到的表面所有可检查到的机加工表面和 /或圆角表面2 级设备零件（1）所有可检查到的机加工表面所有可检查到的机加工表面经认真打磨后的外表面的转接圆角和 /或圆角表面3 级设备零件无要求O 形密封环密封区域（ 1）关于所有主二回路承压铸件，按照RCC-M
11、C4440 的规定，检验范畴与1 级设备零件的要求相同。（ 2）加工后，可按照5.2 的规定以液体渗透检验代替磁粉检验可记录的条件和检验准则尺寸等于或大于2mm 的任一缺陷须考虑予以记录。凡出现下述磁痕的所有缺陷，都必须标明位置、清除或予以修补：线状磁痕；尺寸超过 5mm 的非线性磁痕； 3 个或 3 个以上间距小于3mm 的排列成行的磁痕；或间距为36mm，而分布长度超过20mm 的磁痕。如果两个磁痕间距小于其中较小者长度的两倍时，则该两个磁痕视作一个磁痕。该磁痕的累计长度等于两个磁痕的长度之和加上两者间的距离。此外，在磁粉检验中查出 25mm 的非线性磁痕时，必须对其所有表面进行液体渗透检
12、验。若出现下述情形，须拒予验收：直径大于 4mm 的圆形显示；长度大于 2mm 的线状显示。焊接边缘1 级设备零件按B4000、2 级设备零件按 C4000 准则。5.2液体渗透检验当不能进行磁粉检验或用以补充磁粉检验是对5.1规定的区域必须进行液体渗透检验。必须按MC4000 的规定进行检验。在所有情形下对“ O”形环承压面必须作进行液体渗透检验。可记录条件和检验准则尺寸等于或大于 2mm 的任何一显示须考虑予以记录， 出现上述显示的所有缺陷，须测定其位置、清除或予以修补： ：线状显示；尺寸超过 5mm 的圆形显示； 3 个或 3 个以上间距小于3mm 且排列成行的显示；在 100cm2 的
13、矩形面积上， 1 级部件有 5 个或 5 个以上显示，2、3 级部件有 10 个或 10 个以上的密集显示。且其长边不超过 20cm，该矩形处于显示评定最严峻的部位。焊接边缘： 1 级部件采纳 B4000，2 级部件采纳 C4000 准则。当对 O 形环承压面进行液体渗透检验时，尺寸大于 0.3mm 任一显示须作为可记录的条件。凡出现下述显示的所有缺陷，都必须测定其位置予以修补：尺寸大于 1mm 的显示。如果没有上述任何成行或密集的显示，均予验收。6 体积检验除另有规定外，零件应在热处理后进行所有检验。按 MC3200 的规定进行射线照相检验。6.1 检验区域在绘制成品图和检测样件后选定射线照
14、相检验的区域。制造商应为供应商规定以下内容：焊接区域；零件经受载荷时认为应力最大的部位；深加工区域；焊接边缘。射线照相检验区域如下：6.1.11 级设备用零件a）公称直径大于50mm 的阀门：按本规范6.2 的要求对整个零件的内部进行检验；b）公称直径小于或等于50mm 的阀门；必须检验其接管端部，该端部相当于管道焊接的管嘴端和阀体连接的转接圆角部分（未经机加工）之间的区域。c）其它零件：原则上须百分之百检验整个零件， 如果不能作 100% 的检查，至少按 MC3200 规定的区域做射线照相检验。6.1.2 用于 C4440 规定的系统的 2 级设备用零件阀门：整个阀门。6.1.3 用于 C4
15、440 规定的系统之外的2 级设备用零件a）对公称直径大于100mm 的阀门，必须检查下述区域：待焊区、接管端部，由于须支撑载荷以及铸造方法造成的危险区域，以及须经深度加工的区域；b）对公称直径小于或等于100mm 的阀门；必须检查其端部；c）对其它零件必须按本规范附件1 图示规定的区域3 和 5，以及焊接边缘一同进行检验。6.1.43 级设备用零件a）对公称直径大于80mm 的阀门，必须检查待焊区和端部；b）公称直径不超过80mm 的阀门不要求作射线照相检验；c）对其它零件仅须检查其焊接边缘。6.1.5 不承压的 1 和 2 级设备用零件检验焊接区域，零件经受载荷时认为应力最大的区域以及铸造
16、方法造成的危险区域和须经深度加工的区域。6.2 检验范畴6.2.1 阀门类阀体端部或接管段焊接区的检验长度，从接管端部的定位线起，超过定位线的裕量不超过5mm。如果胶片上显示出定位线时，裕量不受限制，检查去的长度则必须从定位线算起。阀体端部或接管段焊接区的检验长度至少为所连接管道名义厚度的三倍，但该长度不超过75mm。当阀体端部带有一盲法兰时，焊接区必须位于阀体端部，或接管段焊接边缘与靠近阀体端部焊接边缘一边的盲板法兰端面之间。然而，该区域的长度从定位线算起不得超过所连接管道名义厚度的三倍或75mm。6.2.2 其它零件从零件的最后形状的焊接边缘测量检查区的长度，至少等于壁厚的三倍但不超过75
17、mm。6.3 准则不管严峻程度如何，下述缺陷不予验收：裂纹；芯撑残片；冷铁残片。按标准 NF A 04160 规定的验收准则如下：6.3.11 级设备用零件a）阀门接管段和阀体端部焊接区：按1 级严峻程度；接管段和阀体端部和零件的其余部位：按2 级严峻程度；b）其它零件焊接边缘：按1 级严峻程度；零件其余部位：按2 级严峻程度。6.3.2 2 级设备用零件a）阀门接管段和阀体端部焊接区：按1 级严峻程度；接管段和阀体端部：按2 级严峻程度；其它部位按3 级严峻程度；b）其它零件焊接边缘：按1 级严峻程度；其它部位：按3 级严峻程度。6.3.3 3 级设备用零件a）阀门接管段和阀体端部焊接区：按
18、1 级严峻程度；接管段和阀体端部：按2 级严峻程度；b）其它零件焊接边缘：按1 级严峻程度；6.3.4 厚度小于或等于25.4mm 的特种铸件用石蜡周密铸造：表列出了适用的准则和按标准ASTM E192 规定的参考底片， 以及参考底片与6.3.1、6.3.2、6.3.3 中提到的严峻程度的关系。7 清除和修补缺陷部位7.1 清除不须补焊的缺陷只要缺陷部位打磨后的厚度仍在图纸规定的公差范畴以内，且打磨后不阻碍该区的使用能力，则可用打磨法清除外观检查或磁粉检验中发觉的缺陷。表严峻程度123缺陷厚度（ mm）e 6.46.4 e12.712.7e 25.4e 6.46.4 e 12.712.7 e
19、25.4e 6.46.4 e 12.712.7 e 25.4旗袍333444555缩孔（ 1）112223333疏松（缩孔）212323434枝晶状缩孔222333444丝状缩孔（ 1）0(2)0(2)10(2)0(2)10(2)12较少密集夹杂物343454565多密集夹杂物按实际情形确定冷疤再生全部裂纹0(2)缺肉注：（1）19mm 图片应用于三个厚度范畴（2）0：无缺陷注意：当显现不连续若干类型缺陷，其程度等于参照选择的每种类型显示的承诺最严峻程度的时候，须确信该铸件不可验收。不然，按 7.2 节的规定施行。清除缺陷过程中必须幸免打磨表面过热。打磨区必须平滑地与周围表面衔接。打磨区须经磁
20、粉检验，并按本规范5.1 规定的检验方法和准则施行。7.2 清除须修补的缺陷7.2.1 清除缺陷对不满足第 5 和第 6 节中规定的验收准则的缺陷部位，必须通过打磨、铲凿或碳弧气刨后再打磨的方法将其清除（碳弧气刨时，零件须预热到 120左右）。缺陷清除区必须按照本规范5.1 规定的方法和准则进行磁粉检验。当怀疑由射线照相法查出的缺陷是否已被完全清除，专门是怀疑在零件厚度方向同一截面上有两个上下重叠的缺陷时，可对缺陷清除区重新进行照相检验（此种情形不要求按MC3200 的规定进行）。按照 5.1、5.2 规定的准则，缺陷清除必须连续到成品件的不可同意的表面缺陷都被清除掉为止。7.2.2 补焊按本
21、章规则第卷中有关要求进行补焊。7.2.3 排除应力热处理零件补焊后必须进行排除应力热处理，要求：在610（ 15 10）中保温。保温时刻由修补区的大小和厚度决定，但最短不得小于2 小时。排除应力热处理的次数应保证累计保温时刻不超过20 小时。补焊后若不可能进行焊后热处理，则必须应用S7620 的规定关于小零件，补焊后进行性能热处理，不按上述要求进行排除应力热处理。7.3 补焊区的检验补焊后须进行下述无损检验：A所有修补区检验外观检查；对所有补焊区进行磁粉检验或液体渗透检验，其检验方法和准则须按本规范第 5 章的要求。B较大修补区的射线照相检验本规范附件 2 和附件 3 规定了“较大”和“较小”
22、缺陷清除区的定义。按照缺陷清除区的深度或面积确定其类别。检验方法和准则必须符合本规范第 6 章的规定。若修补区不属上述 6.1 规定进行内部缺陷检查区域， 除该区不能照相外， 较大修补区须按 M C3240 进行照相检验。采纳的评定准则为 3 级严峻程度。射线照相结果的分析须符合 MC3250 的规定。8 尺寸检验最终机加工后，零件尺寸必须符合采购图中的规定。9 标记供货商必须按 B，C 和 D1300 的规定采纳其标志和标志方法。10 清洁包装运输必须在订货单中规定各种要求。11 试验报告不论交货前的零件状况如何，供货商在每一项试验后必须建立以下响应的报告：浇包分析和制品分析的化学成分单；热处理记录分析卡；较大修补区示意图；关于所有焊补区（较大和较小） ：产品焊接资料单；焊接工艺卡和在产品焊接资料单中使用的填充材料验收报告；另外，仅对 1 级设备用零件：焊接工艺评定报告（这些文件可按一样分发）；力学性能试验报告；无损检验报告；尺寸检验单；热处理报告（温度范畴和保温时刻）。这些报告必须包括：炉次号和零件编号；供货商识别标志；订货单号；如有必要，检查机构的名称；试验和试验结果，及与其相对比的规定值。附件 1 泵体附件 2附件 3 待加工表面缺陷清除区附件 3(续)不加工表面缺陷清除区