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1、XX乙烯工程安全评价案例安全环保研究院2001年11月目 录一、总 论111 概述11.2 评价目的和原则1二、工程概况22.1 总图布置22.2 气象条件22.3 地质及施工条件22.4 主要生产装置工艺流程32.5 XX乙烯厂安全管理状况42.6 工厂生产过程中潜在的危险危害因素5三、系统危险辨识63.1 系统危险辨识方法及危险分级标准63.2 危险辨识主要工作内容83.3 系统危险辨识结果综合分析9四、系统危险控制能力诊断134.1 乙烯厂现代化安全管理模式134.2 系统危险控制能力评估14五、综合安全评价175.1 综合安全评价方法的确定175.2 综合安全评价模型185.3 安全度
2、综合评定21六、评价结论及安全管理工作建议236.1 评价结论236.2 安全管理工作建议25 一、 总 论1.1. 概述XX乙烯工程，是经国务院1988年批准立项的重大工程建设项目。厂址选定在XX市东郊黄埔区大田山地带的将军地西侧，西距XX市约28Km。厂区占地面积约80 多公顷。本工程有5 个生产装置：即15.0万吨/年乙烯装置，10.0 万吨/年聚乙烯装置，7.0万吨/年聚丙烯装置，8.0万吨/年苯乙烯装置，以及5.0万吨/年聚苯乙烯装置。1.2. 评价目的和原则1.2.1 评价目的安全评价是现代化安全管理工作的重要环节，在系统寿命周期内各阶段，都应进行安全评价。XX乙烯工程目前处于投产
3、前的试车准备阶段，本次评价是工程投产前试车准备阶段的安全评价。通过安全评价，运用现代化安全系统工程及安全控制论的原理和方法，系统发掘存在于生产工艺、设备、作业环境等环节的潜在危险因素，预见并分析危险经触发可能发生的事故状况及造成的危害，有针对性的制定防范措施和控制危险的对策，为工程投产后，企业组织和实现安全生产提供决策依据，基层组织实施危险预测预控提供信息基础。在此基础上，提出适应于企业生产要求的现代化安全管理体系和安全管理模式。1.2.2 安全评价原则1.以系统论、控制论、信息论为指导思想，综合运用现代安全系统工程新技术，并吸收已有评价技术的有益成份，辨识评价工程各子系统存在的危险状况，有针
4、对性提出危险控制措施。2.运用安全控制论的安全评价模型开展综合安全评价。3.现代化安全管理模式的提出强调以危险源辨识为基础，以系统危险控制为核心。4.评价对象主要XX乙烯工程的主要生产装置为主。1.2.3 评价范围据初步设计文件，确定评价范围包括：1乙烯装置，包括裂解、急冷、裂解气压缩、冷分离、热分离、制冷等装置；2苯乙烯装置； 3聚乙烯装置；4聚丙烯装置； 5聚苯乙烯装置；6罐区； 7消防系统；8辅助系统； 9公用设施； 10总体布局与周边环境。1.2.4 评价工作内容1.通过危险辨识，对物料、能源、生产工艺装置、管线、作业环境等的危险充分暴露，尤其是各子系统接口处可能出现的危险；2.评价重
5、大危险源被激发酿成事故后，生命财产损失严重度；3.评价自然灾害如洪涝、雷电、风暴对系统的危害以及重大危险源诱发事故的可能性；4.评价工人操作条件和防止人为失误的安全防护装置是否符合要求；5.评价由于管理失误可能造成的风险。上述评价工作内容贯穿于各子系统的危险辨识分析评价的各个环节。二、工程概况2.1. 总图布置XX乙烯工程选址于XX市东郊黄埔区，位于城市规划的石油化工工业区。厂址西距XX市中心约28km，东距深圳市约120km，距黄埔区中心约4 km。厂址区域轻、化工工业较为发达，机械工业和其它工业也有一定基础。厂址西侧有XX化工厂、XX氮肥厂、XX油脂化工厂、珠江造纸厂、人民制革厂等，南邻X
6、X石油化工总厂，东南有黄埔化工厂等。地区协作条件好。厂区南侧紧邻旧围村，西侧为姬堂小学，西南侧有黄埔区物资局炸药库一处，对本工程会有相互影响。工程在总体布置中尽量把有危险的装置布置在影响较小的位置，以减少对职业安全与卫生的影响。如化学品库布置在厂区的东北角，远离生产装置，且为独立建筑物，一旦发生事故，也不会对其它设施造成影响。空分装置为保证吸入空气的纯度，也布置在厂区的东北角，为全年主导风向的上风向。乙烯罐区、全厂罐区、液化气站等火灾危险性大的场所，布置在厂区的东侧，为主导风向的侧风向，以减少对其它区域的影响。总图布置见附件一。2.2 气象条件气温：年平均气温21.8，最热月平均气温28.5，
7、极端最高温度38.7。主导风向：年主导风向：北；夏季主导风向：东南；冬季主导风向：北。年平均风速1.9m/s，夏季平均风速1.86m/s，冬季平均风速2.07m/s，并有台风出现（风速达35.4m/s）降水量：年最大降水量1680.5mm，1小时最大降水厚度1.1.1mm/h，1日最大降水厚度284.9mm/d，一次暴雨持续时间及降雨量（1955年7月56日）15时50分，275.5mm。雷暴：年平均雷电日数为82.4日/年，年最多雷电日数为111日/年。2.3 地质及施工条件厂址地区的土壤主要由粘土、亚粘土、亚沙土组成，承压力约为14T/m229 T/m2。下层为风化状花岗岩，岩基埋藏深度不
8、一。从露地面的基岩观察，属中生代燕山期块状花岗岩。XX市地震烈度为5.56级，设计烈度按7度设防。该厂地处丘陵地带，为平整土地，有些低洼地段需用土填平，此处土质较松。为防止地基下沉，设计中的防范措施采用伸打桩和强夯地基的处理方法，提高建构筑物的基础强度，防止形变。2.4 主要生产装置工艺流程2.4.1 乙烯装置石脑油轻柴油裂解急冷压缩凝液气提及干燥预冷脱甲烷脱乙烷及C2加氢脱丙烷及C3加氢脱丁烷C3馏分C2馏分乙烯精制丙烯精制丁二烯抽提芳烃抽提汽油加氢C4组分C4以上组分 2.4.2 聚乙烯装置聚合级乙烯净化催化剂脱除聚合物分离挤压造粒包装2.4.3 聚丙烯装置丙烯精制催化剂配制聚合干燥造粒包
9、装2.4.4 苯乙烯装置苯乙烯气相烃化精馏乙苯回收脱氢预分离精馏苯乙烯苯甲苯苯、多乙苯回收反烃化2.4.5 聚苯乙烯装置2.5 XX乙烯厂安全管理状况鉴于该厂已于1997年进行了投料试车运行，由于种种原因，未能持续生产。但在安全管理方面，已建立了较为完善的机构及规章制度，形成安全工作上的厂、车间（部门）、班组三级管理，上至厂长，下至岗位工人形成一个指令和要求迅速下达，基层信息迅速反馈的逐级保证体系。安技人员素质较高，大部分具有大专以上学历。厂安全组织管理网络见框图所示。为保证乙烯工程的安全顺利复产，1999年5月至今，乙烯厂已制定了安全管理规章制度达40余个。主要规章制度如下：1） 安全生产责
10、任制 2） 安全教育制度3） 安全活动管理制度 4）事故管理制度5） 事故隐患治理管理规定 6）安全技术措施管理制度7） 安全检查制度 8）动火升级管理制度9) 盲板管理制度 10）事故柜管理制度11）安全标志管理制度 12）用火票签发程序规定 13）安全阀管理制度 14）安全工作月、季报告书制度 安全组织管理网络15）合同工、临时工、民工及外来施工人员安全管理规定16）易燃可燃液体防静电安全管理规定 17）可燃气体检测报警器管理规定18）职业安全卫生技术装备管理规定 19）工业卫生管理规定20）防护器材管理规定 21）电梯的使用和安全操作规定22）便携式气体检测器管理制度 23）厂内一般安全
11、规定24）安全会议制度 25）消防设施管理实施细则26）安全用火管理制度 27）安全检修制度28）大检修安全规定 29）进设备作业安全管理规定30）乙烯厂罐区安全管理规定2.6 工厂生产过程中潜在的危险危害因素1） 火灾爆炸危险本工程生产过程中使用和产生的原材料、中间产品、产品等均为易燃易爆物质，如氢气、甲烷、乙烯、丙烯、丁二烯1.3、芳烃类等，在高温、高压、深冷等工艺条件以及设备易腐蚀，可能造成泄漏，遇明火（包括静电、雷电等）引起火灾爆炸。另外，一些催化剂也具有易燃易爆性，如三乙基铝，与水、空气和含有活泼氢的化合物激烈反应，与空气接触自动燃烧，与含氧化物，有机卤化物反应甚为激烈。2） 毒物泄
12、漏或不慎接触造成中毒危险生产过程中使用和产生的原材料、中间产品、产品等也具有极大毒性。如苯、甲苯、二甲苯、二甲基甲酰胺、乙烯、丙烯、丁二烯1.3、苯乙烯、糠醛等，这些物质尽管在生产过程中是密封进行，但有可能因设备密封不严和误操作引起泄漏或误接触，引起中毒。本工程涉及的主要有毒原料与产品毒性危害如下表所示：主要有毒原料与产品毒性危害毒物名称毒理危害苯、甲苯、二甲苯急性毒作用：主要抑制中枢神经系统，麻痹呼吸中枢；慢性毒作用：破坏造血组织及神经系统，液态对皮肤、粘膜有刺 激作用，蒸汽对呼吸有刺激作用。苯乙烯主要为刺激和麻痹作用，慢性对血液和肝有轻度危害作用乙烯、丙烯、丁烯具有轻度的麻醉作用，丙烯对肌
13、体心血管系统的毒性较乙烯稍强，皮肤损害有接触性皮炎。甲烷、丙烷甲烷有单纯性窒息作用，当空气中甲烷达2530%时，人出现窒息前症状。如头晕、呼吸加速、乏力，丙烷有轻度麻醉、刺激作用。甲醇作用于神经系统具有明显的麻醉作用，对视神经有损害。一氧化碳使人化学窒息，与红白细胞中的血色素结合生成羟基血红素使人致毒。二甲基二硫蒸汽会使人眩晕、窒息，人完全暴露于其中会引起休克。羟基镍致癌物，蒸汽会引起咳嗽、呼吸困难，发炎、充血、头疼、眩晕、虚弱。硫化氢对神经系统有直接影响，可导致呼吸中心麻醉。暴露于高浓度会立即死亡二甲基酰胺急性中毒对粘膜有明显刺激，并出现中枢神经系统抑制表现瘫痪、惊厥、对肝脏有损害作用，对眼
14、和皮肤有刺激作用。糠醛吸入蒸汽会造成中毒。亚硝酸钠致癌物TBC对二叔丁基邻苯二酚，对皮肤刺激较大，对眼睛也有较大刺激。3） 雷电、静电危险本工程的大部分设备均为露天布置，一些塔类设备的净空高度高，而该地区年平均雷电日数为82.4日/年，年最多雷电日数为111日/年。因而装置容易受雷击产生火花，可能引起泄漏的易燃易爆物质的火灾爆炸。另外，装置在物料的输送过程、人穿化纤服装等产生静电，静电积聚到一定的程度将产生放电造成火花，引起火灾爆炸。4） 机具伤害和高处坠落危险装置设备中有大量的泵类等传动设备，同时化工生产的特点决定了其生产设备和管线高空架设和重叠布置，作业人员在进行现场巡查和检修作业时，可能
15、因传动装置防护不当，引起机具伤害；或高处作业时不慎造成坠落伤害。5） 粉尘作业危害本工程的聚乙烯装置、聚丙烯装置、聚苯乙烯装置生产工艺最终产品为固体颗粒，在造粒过程中，尽管是在密闭的管式设备中进行，但仍有可能发生泄漏，造成粉尘危害。6） 噪声作业危害本工程噪声强度较高的主要部位有空压机、压缩机、冷冻站及泵房，噪声水平在85dB100dB。三、系统危险辨识3.1 系统危险辨识方法及危险分级标准3.1.1 危险辨识方法选择由于危险辨识在安全管理和安全评价中的重要地位，近几年来，国际上已开发出许多用于系统危险辨识的危险分析方法，而每一种方法一般适用于不同危险特征的分析对象。因此，在具体开展危险辨识时
16、，必须根据分析对象的特点、需重点发掘的问题，有针对性地选择系统危险分析方法。根据前述本工程潜在危险危害因素状况，系统危险辨识应重点把握以下几方面内容:* 全面分析主要灾害事故被触发的原因；* 系统了解各危险源危险状况信息，如事故模式、缺陷状况、本质安全化水平等；* 分析辅助系统危险状况；* 分析重要危险装置经触发造成事故的波及范围及其影响。为达到上述目的，采用了表3.1所列分析方法开展系统危险辨识工作。表3.1 危险辨识方法及主要目的分析方法分析对象主要目的故障模式及严重度影响分析(FMECA)主体生产系统各危险源辨识危险模式，发掘固有危险信息，为安全评价提供依据故障树分析(FTA)全系统重点
17、发掘几种主要事故模式影响因素及其组合关系，为危险辨识及控制提供信息故障模式影响分析（FMEA）辅助系统分析供电、供水、供气、消防等子系统可能的故障模式及其对主体生产系统的影响池火灾后果评价模型芳烃抽提分析苯液泄漏造成池火灾的后果影响Dow火灾爆炸指数法6版储罐区等火灾爆炸危险性水汽化超压爆炸模型锅炉等分析积水汽化引起超压爆炸后果气云爆炸模型裂解装置分析氢气泄漏的气云爆炸后果3.1.2 危险严重程度与危险概率分级标准分级标准如表3.2、表3.3所示。表3.2 危险严重程度分级表级别损伤程度0造成社会灾难或特大伤亡事故重大死亡事故或主要系统毁灭个别人死亡、重伤或主要系统损坏个别人轻伤或主要系统轻度
18、损坏人员微伤或装置部件受损表3.3 危险发生概率分级标准级别发生频度特征概率值A可能经常发生(每天可能发生)10-1B很容易发生(每周可能发生)10-2C容易发生(每月可能发生)10-3D很可能发生(每年可能发生)10-4E寿命期内可能发生(每十年可能发生)10-5F寿命期内几乎不发生(每百年可能发生)10-63.2 危险辨识主要工作内容3.2.1 主体生产系统危险源划分危险源划分工作是在系统熟悉乙烯工程有关初步设计资料，并对乙烯工程进行必要的现场调查基础上进行。危险源划分主要遵循以下原则：1.从安全系统分析与危险控制角度，以主要设备、设施或岗位为中心，将主要危险设备、工艺状况及操作条件、作业
19、范围等方面存在明显差异的辨识对象划分为不同的危险源。2.满足日常生产操作管理的要求。根据上述原则，将整个生产系统划分成34个危险源。3.2.2 危险源辨识危险源辨识在整个安全评价工作中占有重要地位，是安全评价工作的基础，其工作量占整个评价工作的一半以上。按照危险源辨识工作程序，对每个危险源所涉及各种作业中的潜在危险因素、触发条件、事故后果、事故类别、控制措施，以及固有危险状况，包括本质安全化状况、设备、设施、工艺缺陷、危险暴露程度等信息进行系统发掘。危险源辨识的现场调查工作在对乙稀厂的各有关部门和车间进行广泛和深入的调查的基础上，参阅大量石油化工企业的事故案例，运用系统危险分析方法，依照有关规
20、程、标准，对所调查信息进行大量的加工、整理，并制定了专门表格对34个危险源有关信息进行了登记，形成危险源辨识结构文件。3.2.3 故障树分析（FTA）针对乙烯工程石油化工生产系统的危险特征，分别对装置内化学爆炸、工艺介质外泄燃烧爆炸、加热炉爆炸、锅炉爆炸等4种事故类型，进行了故障树分析。FTA的故障树生成，最小割集以及危险概率计算运用了Faultrease Version 1.2软件。3.2.4 辅助系统危险性调查分析为保证对系统危险性分析的完整性，采用FMEA方法对消防、供配电、防雷电静电等十四个辅助系统存在的危险因素及其对主体生成系统的影响进行了分析。3.2.5 重要危险设施危险严重度估计
21、鉴于石脑油储罐存在易燃易爆危险特性，运用Dow化学公司火灾爆炸指数法第六版，对油库的火灾爆炸危险进行了估计。对于芳烃抽提装置，一旦发生泄漏，首先将形成液池，遇火会造成火灾，后果严重。运用国外风险评价的火灾后果评价模型池火灾模型及计算机软件（ARCHIE OF EPA，the pool fire pool explosion），对苯塔泄漏的火灾后果严重度进行了估计。运用密闭容器水被汽化膨胀造成超压爆炸模型，对蒸汽锅炉可能造成的超压爆炸，估计了其爆炸冲击能量。针对易燃易爆气体泄漏后，形成气云遇明火引起气云爆炸的后果，运用气云爆炸模型及计算机软件（DEGADIS OF EPA， VCE OF JET
22、 RELEASE），对氢气泄漏的气云爆炸后果，进行了估计。3.3 系统危险辨识结果综合分析3.3.1 主体生产系统危险源辨识登记结果分析经过对所划分的34个危险源进行系统危险辨识，全厂主体生产共发掘有关事故模式684条，设备、设施缺陷30项，环境缺陷26项，表3.4乙烯厂危险源辨识结果汇总。表3.4 乙烯厂危险源辨识结果汇总表序号危险源名称危险模式数设备、设施、工艺缺陷数作业环境缺陷数危险频度指数危险严重度管理级别1裂解炉作业区2633444.4B2初馏及稀释蒸汽发生区域2922130.7D3水急冷及锅炉水脱氧作业区163169.55D4裂解气压缩及碱洗作业区3051346.50A5乙烯、丙烯
23、制冷作业区1721145.50A6冷分离区域5032326.4B7热分离区域2631159.4C8石脑油脱砷、废碱处理及排放作业区272166.53D9A罐区1940100.80A10汽油加氢作业区6921263.3B续表3.4 乙烯厂危险源辨识结果汇总表序号危险源名称危险模式数设备、设施、工艺缺陷数作业环境缺陷数危险频度指数危险严重度管理级别11丁二烯抽提作业区1822152.50A12芳烃抽提区域172278.41C13芳烃精馏作业区2222122.0C14乙苯作业区1272235.2B15苯乙烯作业区1462226.5B16中间贮罐区1931197.1D17催化剂区82158.21D18
24、聚合反应区2274281.9B19水洗造粒作业区133106.3D20成品包装作业区7170.5D21催化剂框架192158.21D22聚合框架5433214.2B23造粒厂房133106.3D24导热油区及罐区192229.22C25制胶作业区101153.25D26聚合生产区1951253.6C27造粒厂房734157.9D28原料贮罐区1442570.20A29成品贮罐区1441375.0B30C4球罐区1431359.40A31汽车装卸作业区921848.2B32酸碱站111192.61D33空分空压厂511304.3C34辅助锅炉1554275.6B合计68430261事故模式分析经
25、统计，事故模式较多的10个危险源分布如表3.5所示。表3.5 事故模式分布状况危险源名称裂解炉作业区初馏及稀释蒸汽发生区域裂解气压缩及碱洗作业区冷分离区域热分离区域石脑油脱砷、废碱处理及排放作业区汽油加氢作业区芳烃精馏作业区聚合反应区聚合框架事故模式数26293050262769222254从表3.5可以看出，上述10个危险源的事故模式较多，合计占全部总数的51.9%，工程投产后，应重点增强上述危险源所在岗位作业人员的安全意识、安全技能、安全知识教育，通过危险预知活动等手段，提高职工安全素质。2从发生故障的可能性看，发生事故概率较大的几个危险源依次为：汽车装卸作业区、原料贮罐区、裂解炉、成品贮
26、罐区、C4球罐区、裂解气压缩、冷分离作业区、空分空压、辅助锅炉、汽油加氢作业区、聚合生产区；3从发生事故的后果看，可能发生O级事故的危险源有6个，占总数的17.6%，级事故的危险源有14个，占总数的41.2%；4从危险源管理级别看，A级危险源6个，分别为裂解气压缩及碱洗作业区、乙烯、丙烯制冷作业区、A罐区、丁二烯抽提作业区、原料贮罐区、C4球罐区；B级危险源10个；C级危险源6个；D级12个。3.3.2 后果严重度估计分析1针对石脑油贮罐、聚丙烯反应器的火灾爆炸危险特征，运用火灾爆炸指数法计算石脑油贮罐、聚丙烯反应器的火灾爆炸危险指数分别128、141.12，其火灾爆炸破坏影响如下：*石脑油贮
27、罐火灾爆炸破坏半径为32.77m，破坏半径范围内65%的设备、设施可能遭受火灾破坏；但由于安全措施较完善，修正后的火灾爆炸危险指数降为70.9，属于较轻危险等级。*聚丙烯反应器火灾爆炸破坏半径为34.4m破坏半径范围内80%的设备、设施可能遭受火灾破坏；但由于安全措施较完善，修正后的火灾爆炸危险指数降为80.7，属于较轻危险等级。2针对苯塔及其辅助设施可能发生泄漏引起火灾的危险，运用池火灾模型对其后果进行了评估。结果如下：表3.6 苯塔管道泄漏引起火灾影响状况泄漏时间(分钟)油池直径(m)火焰高度(m)52.24.73103.126.02153.826.93204.417.66254.938.
28、28305.48.82从表3.6可以看出，泄漏时间愈长，造成火灾后火焰高度愈高，若泄漏时间达到30分钟，火焰高度将达8.82m，受风力影响，将严重威胁友邻设施的安全。3鉴于水在常压下温度升高到100时，水吸收汽化潜热变为水蒸汽，当水完全蒸发后，分子间的距离增大1011.447倍，具体积增大约1500倍。若此膨胀过程在极短时间内发生，就会发生爆炸。最大可能释放能量可近似按工程热力学绝热过程计算。蒸汽锅炉存在上述超压爆炸危险。计算结果如下：表3.7 锅炉蒸汽超压爆炸影响范围估计一吨TNT爆炸离爆心距离(m)1535.48公斤TNT爆炸离爆心距离(m)爆炸后果20123190%玻璃振碎,受伤概率很小
29、166191受压窗户玻璃损坏109125窗框破损，受伤概率10%7586房屋出现裂缝5664房屋结构破坏，房屋内人员受致命伤害的概率为20%4451房屋被炸坏，室内人员受致命伤害的概率为50%，室外人员受致命伤害的概率为15%2832房屋倒塌，室内外人员受致命伤害的概率为100%4在化工生产、储运过程中，原材料、燃料、半成品、成品等常常处于受压状态，生产、储存设备也多为压力容器，由于工艺操作失误、设备缺陷等诸多因素，常常引起压力容器、连接管线、附属部件的破裂，导致化学物质的泄漏。泄漏出的物质如果蒸发与空气混合，则会形成大块易燃易爆气团或蒸汽云，遇到激发能源时，将产生火灾爆炸。对甲烷化反应器氢气
30、泄漏发生火灾后的影响范围估计如下：表3.8 甲烷化反应器氢气泄漏爆炸影响分析一吨TNT爆炸离爆心距离(m)99.6公斤TNT爆炸离爆心距离(m)爆炸后果2019390%玻璃振碎,受伤概率很小16677受压窗户玻璃损坏10951窗框破损，受伤概率10%7535房屋出现裂缝5626房屋结构破坏，房屋内人员受致命伤害的概率为20%4420房屋被炸坏，室内人员受致命伤害的概率为50%，室外人员受致命伤害的概率为15%2813房屋倒塌，室内外人员受致命伤害的概率为100%3.3.3 重大缺陷及其影响一览表表3.9 重大缺陷及其影响一览表序号缺陷状况可能造成的后果1厂区周边民居距危险设施距离近一旦厂内危险
31、危险设施发生爆炸，可能危及民居安全2罐区布置在全厂较高处一旦发生意外，易燃物可能向低洼处流淌，使灾害扩大3空分装置布置在全厂地势较低处，且距火炬、聚乙烯装置等较近吸风口宜吸入碳氢化合物造成空分爆炸4操作室及车间办公楼布置在装置全年最小频率的上风侧（南边）一旦装置发生泄漏，易燃物可能随风飘入操作室，发生爆炸5管线外包保温层不合格，含酸性，腐蚀严重可能造成泄漏6裂解装置电动阀融点经常不到位发生意外无法及时切断物料来源7裂解装置蒸汽、供电容量小，易波动突然停电或停蒸汽影响生产及安全8裂解装置TK1330、TK3104水幕操作不方便发生火灾易造成应急不当，酿成灾难9裂解装置的部分换热器或设备制造质量差
32、，漏点多（如E1699、E1555、E1403、S3101等）造成窜压或易燃物进入蒸汽管道或水管爆炸10A罐区氢气球罐及7个1000立方米球罐设置直接放空管易燃气体可能聚积爆炸11苯乙烯装置TT-101无压力高报警，MR-101无压力高联锁，HS-101无燃油含水量检测装置发生异常状况无法及时发现处理12苯乙烯装置塔再沸器未设排净孔和放空孔易燃物排放不尽检修时可能发生爆炸13罐区排放污水管路上无排水阻油器油随水一起排出14污水油池油气污染空气易燃物积聚产生爆炸15聚丙烯装置TK-cat容器尾气密封液采用煤油可能产生燃烧爆炸16聚乙烯装置废油池2台电机不防爆可能产生火花引爆四、系统危险控制能力诊
33、断系统危险控制能力是反映企业生产系统对生产、工艺、设备、设施等潜在危险的控制管理能力。要诊断乙烯工程生产系统危险控制管理能力状况，必须针对乙烯厂实施现代化企业制度的特点，提出一套符合乙烯装置安全生产管理要求的现代化安全管理模式作为参照基准。4.1 乙烯厂现代化安全管理模式4.1.1 乙烯厂安全系统要素状况分析1.从企业安全管理运作角度，安全管理应体现全员参与，尤其是班组危险控制机制的落实，因而必须有一些实用的用于基层管理的危险控制技术作为支撑，以强化班组安全自主管理。从目前所掌握的乙烯厂有关安全管理文件看，尚缺乏基层管理的危险控制技术方面的内容。2.从现场调研所了解的情况看，即将上岗的生产管理
34、、操作人员的文化素质都较高，能适应现代化企业生产管理要求，但大部分人员都较年轻，生产管理经验较为缺乏，加之设备的先进性，往往给各级人员，尤其是岗位人员造成一种侥幸心理，而忽视生产、工艺过程中的潜在危险。3.化工工艺设备的自动化程度高，对操作人员的应急能力提出了很高要求，应强化操作人员的应急处理意识和技能。4.1.2 现代化安全管理模式基本结构运用现代控制论原理，现代化安全管理模式可用如图4.1所示的安全系统反馈控制图描述。 决策系统危险控制标准化作业安全考评危险预知活动安全检查与隐患整改管理改进系统综合安全评价系统危险辨识图4.1 安全系统反馈控制图从图4.1可以看出，系统危险辨识是安全管理工
35、作的基础，既为危险控制提供信息，也为危险评价提供依据。通过安全考评，可获得系统危险控制状况有关信息，找出管理上的薄弱环节；最后通过综合评价，对系统安全状况进行综合判断，为管理部门下步安全管理决策提供依据，从而形成动态约束机制。4.1.3 模式的基本特点该模式是综合运动用系统论、信息论、控制论原理于企业安全系统工程实践的产物。具体说来具有如下特点:1.强调危险辨识，以掌握危险源的危险严重度、发生概率、事故模式、波及范围、缺陷状况等信息，为控制危险提供依据。2.以控制危险为核心，并以实施班组危险控制为重点。通过岗位在线危险预知活动(KYT)，标准化作业,提高职工安全素质；协调各级安全检查网络，加强
36、检查信息管理，建立安全信息管理系统。3.将安全评价作为一种危险控制工具，通过实施各级安全考评，以形成一种动态约束机制。4.正确运用恰当的反馈控制方式，除众所周知的负反馈控制外，特别提倡运用前馈控制，切实防患于未然。4.2 系统危险控制能力评估4.2.1 控制因素评估表的形成系统危险的控制因素涉及领导安全意识、管理水平、人员素质以及安全信息系统运作质量等，内容十分广泛，并且都是无法衡量的定性因素，必须认真筛选，抓住主要因素。尤其是管理水平，必须体现各级管理机构的工作内容，须分层次加以考察。因此，控制因素评估表分厂、车间、班组三级制定。1.控制因素筛选评估表内容的制定原则上狠抓与控制事故关联较大的
37、重要因素，如掌握重要的安全信息，实际采取的反事故措施，工人的在线安全训练等，而对于是否成立安委会等形式性的内容不作为控制因素。各级控制因素分二层考虑，如班组控制因素筛选结果如图4.2所示。这些内容都是前述现代化安全管理模式的重要组成部分。2.控制因素的赋值目前，对于控制因素评估表的赋值大都凭经验给定，带有很大的主观性。如何使赋值结果具有科学依据，是很多安全系统工程研究者长期困惑的问题。这项工作实质是决策问题，本课题采用现代决策技术层次分析法(AHP)，较好地解决了上述问题。AHP的具体做法是通过将全部因素两两成对比较，判别轻重程度，列出一个判别矩阵，最后根据矩阵某些特殊算法进行合理判断。图4.
38、2 班组控制因素层次图如班组第一层控制因素的判断矩阵为: A B C DDCBA文明生产工人素质班组活动安全检查 1 1/2 1 2 2 1 1 3 1 1 1 3 1/2 1/3 1/3 1据判断矩阵求得归一化权向量为：W=(0.2290，0.3584，0.3014，0.111)T然后，根据判断矩阵与权向量的和，求得最大特征值和一致性比例C.R分别为：max=4.0456C.R= 0.016根据AHP一致性判断准则，以C.R愈小愈好，当C.R0.1时，即可认为合格。因此，权向量非常理想。为方便使用，采用100分制，则权重化为： W=班组第二层控制因素及厂、车间控制因素的赋值也采用上述方法确定
39、，从而避免了主观性。三级控制因素评估表。4.2.2 各级危险控制能力评估表4.1 班组危险控制评估结果考评项目考评类目平均扣分工人安全素质(30分)班组长工作职责(8分)-2本岗位“三不伤害”内容(10分)-4本岗位作业防止事故技能(12分)-4班组安全活动(36分)日常安全活动及危险预知活动(21分)-10工前危险预知活动(15分)-10安全检查(24分)岗位危险控制检查(16分)-2班组长例行检查、巡检(8分)-2文明生产(10分)台帐、工具摆放、设备整洁通道等管理效果实得分：66分表4.2 车间危险控制评估结果考评项目考评类目平均加扣分领导安全意识(39分）安全第一预防为主(15分)-1
40、掌握重要危险信息(24分)-8安全管理水平(36分)开展危险辨识(14分)-2安全检查制度落实(10分)-3标准化作业(6分)-1事故管理(4分)台帐健全规范(2分)努力提高设备安全性(9分)安全小改小革,合理化建议隐患整改(4分)危险控制水平(5分)-2职工素质提高(16分)危险预知活动(8分)-2职工日常安全教育(4分)新工人、复工等教育(4分)违章实得分：81分表4.3 厂级危险控制评估结果考评项目考评类目平均加扣分领导安全意识(42分）安全第一预防为主本厂安全动态及重要危险信息(24分)-4安全工作布置及督促检查(10分)-2责任制落实(8分)-2安全管理水平(35分)目标管理(3分)
41、-1规章制度(3分)危险辨识(8分)安全检查(12分)-1事故管理(2分)安全档案管理(2分)标准化作业(6分)-4努力提高设备安全性(15分)隐患整改(9分)-1危险控制水平(6分)-3职工素质提高(8分)全面安全教育(3分)危险预知活动(5分)-5实得分：77分五. 综合安全评价5.1. 综合安全评价方法的确定六十年代以来，许多工业发达国家，针对日益严重的重大工业事故，开发并实施了一些定量安全评价方法，颁布了一系列有关危险辨识、控制安全评价的规程、标准，如1982年欧共体颁布了预防重大工业事故危险法令，1992年美国颁布了高危险性化学物质生产过程安全管理规程和风险管理规程。概括起来，安全评价方法主要包括指数法和概率法两大类。指数法由美国道化学公司首创，并用火灾爆炸指数作为衡量化工厂危险严重度标准，在世界范围内较有权威性，由于其侧