液压系统常见故障的诊断及消除方法.docx

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1、液压系统常见故障的诊断及消除方法液压系统常见故障的诊断及消除方法5.1 常见故障的诊断方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，某一对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解， 然后根据故障现象进行分析、 判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析， 抓住主要矛盾， 才能较好的解决和排除。 液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况， 外界是很难了解到的， 所以给分析、 诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。 在机械、液压、 电气诸多复杂的关系中找出故障原因和

2、部位并及时、准确加以排除。5.1.1 简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象； 液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、

3、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。总之， 简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。5.1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。 液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合

4、动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。 所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。5.1.3 其它分析法液压系统发生故障时， 往往不能立即找出故障发生的部位和根源，必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，为了避免盲目性，人们最后找出发生故障的部位， 这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用， 故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。5.2 系统噪声、振动大的消除方法（见表10）表 10 系统噪声、振动大的消除方法故障现象及原因消除方法故障现象及原因消除方法1.

5、泵中噪声、振动， 1.在泵的进、出油口用软管联接4.管 道内油 流激烈 1.加粗管道，使流速控制在允许范引起管路、油箱共2.泵不要装在油箱上， 应将电动机 流动的噪声围内振和泵单独装在底座上，和油箱分2.少用弯头多采用曲率小的弯管开3.采用胶管3.加大液压泵，降低电动机转数4.油流紊乱处不采用直角弯头或4.在泵的底座和油箱下面塞进防三通振材料5.采用消声器、蓄能器等5.选择低噪声泵， 采用立式电动机将液压泵浸在油液中2.阀弹簧所引起的1.改变弹簧的安装位置5.油箱有共鸣声1.增厚箱板系统共振2.改变弹簧的刚度2.在侧板、底板上增设筋板3.把溢流阀改成外部泄油形式3.改变回油管末端的形状或位置4

6、.采用遥控的溢流阀6.阀 换向产 生的冲 1.降低电液阀换向的控制压力5.完全排出回路中的空气击噪声2.在控制管路或回油管路上增设6.改变管道的长短、粗细、材质、节流阀厚度等3.选用带先导卸荷功能的元件7.增加管夹使管道不致振动4.采用电气控制方法，使两个以上8.在管道的某一部位装上节流阀的阀不能同时换向3.空气进入液压缸1.很好地排出空气7.溢流阀、卸荷阀、1.适当处装上节流阀引起的振动2.可对液压缸活塞、 密封衬垫涂上 液控单向阀、 平衡阀 2.改变外泄形式二硫化钼润滑脂即可等工作不良， 引起的 3.对回路进行改造管道振动和噪声4.增设管夹5.3 系统压力不正常的消除方法（见表11）表 1

7、1 系统压力不正常的消除方法故障现象及原因消除方法溢流阀旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定压力不足集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄大修理或更换油中混有空气堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换压力不稳定油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充气阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定压力过高变量机构不工作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换5.4 系统动作不正常的消除方法（见表12）表 12 系统动作不正常的消除方法故障现象及原因消除方法系统压力正常执行元电磁阀中电磁铁有故障排除

8、或更换件无动作限位或顺序装置（机械式、电气式或液动调整、修复或更换式）不工作或调得不对机械故障排除没有指令信号查找、修复放大器不工作或调得不对调整、修复或更换阀不工作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换泵输出流量不足或系统泄漏太大检查、修复或更换油液粘度太高或太低检查、调整或更换阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞清洗、调整执行元件动作太慢外负载过大检查、调整放大器失灵或调得不对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换压力不正常见 5.3 节消除油中混有空气加油、排气指令信号不稳定查找、修复动作不规则放大器失灵或调得不对调整、修复或更换传感器反馈失灵修理或更换阀芯卡涩清洗

9、、滤油缸或马达磨损或损坏修理或更换5.5 系统液压冲击大的消除方法（见表13）表 13 系统液压冲击大的消除方法现象及原因换向时瞬时关闭、开启，造成换向时产生冲击动能或势能相互转换时产生的液压冲击液压缸运动时，具有很大的动液压缸在运动中突然被制动所量和惯性，突然被制动，引起产生的液压冲击较大的压力增值故产生液压冲击液压缸运动时产生的动量和惯液压缸到达终点时产生的液压性与缸体发生碰撞，引起的冲冲击击消除方法1.延长换向时间2.设计带缓冲的阀芯3.加粗管径、缩短管路1.液压缸进出油口处分别设置， 反应快、 灵敏度高的小型安全阀2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力， 或适当提高系统背压3.液压缸附

10、近安装囊式蓄能器1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油口处分别设置反应快， 灵敏度高的小型溢流阀3.设置行程（开关）阀5.6 系统油温过高的消除方法（见表14）表 14 系统油温过高的消除方法故障现象及原因消除方法1.设定压力过高适当调整压力2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工改正各元件工作不正常状况作不良3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短重新调定，延长卸压时间4.阀的漏损大，卸荷时间短修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流变更回路，采用卸荷阀、变量泵6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵换油、修理、更换液压泵壳温度升高

11、7.油箱内油量不足加油，加大油箱8.油箱结构不合理改进结构，使油箱周围温升均匀9.蓄能器容量不足或有故障换大蓄能器，修理蓄能器10.需要安装冷却器， 冷却器容量不足， 冷却器有故障， 安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理进水阀门工作不良，水量不足，油温自动调节装置有阀门，增加水量，修理调温装置故障11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高进行适当调整12.管路的阻力大采用适当的管径13.附近热源影响，辐射热大采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液6 液压件常见故障及处理6.1 液压泵常见故障及处理（表15）表 15 液压泵常见故障及处理故障现象原

12、因分析消除方法（一 ）泵 不 1.泵不转（ 1）电动机轴未转动检查电气并排除故障输油1）未接通电源2）电气线路及元件故障（ 2）电动机发热跳闸1）溢流阀调压过高，超载荷后闷泵2）溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流3）泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4）电动机故障（ 3）泵轴或电动机轴上无连接键1）折断2）漏装1）调节溢流阀压力值2）检修阀闷3）检修单向阀4）检修或更换电动机1）更换键2）补装键（ 4）泵内部滑动副卡死1）拆开检修，按要求选配间隙1）配合间隙太小2 ）更换零件，重新装配，使配合间隙2）零件精度差，装配质量差，齿轮与达到要求轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死

13、；叶3）检查油质，过滤或更换油液片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有4 ）检查冷却器的冷却效果，检查油箱伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死油量并加油至油位线3）油液太脏5 ）拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤4）油温过高使零件热变形器5）泵的吸油腔进入脏物而卡死2.泵反转电动机转向不对1）纠正电气线路1）电气线路接错2）纠正泵体上旋向箭头2）泵体上旋向箭头错误3. 泵轴仍可 泵轴内部折断1）检查原因，更换新轴转动1）轴质量差2）处理见本表（一） 1（ 4）2）泵内滑动副卡死4.泵不吸油 （ 1）油箱油位过低（ 1）加油至油位线（ 2）吸油过滤器堵塞（ 2）清洗滤芯或更换（ 3）泵吸油管上阀门未打开（

14、3）检查打开阀门（ 4）泵或吸油管密封不严（ 4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，（ 5）泵吸油高度超标准且吸油管细长并在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或弯头太多先向泵吸油口灌油（ 6）吸油过滤器过滤精度太高，或通油（ 5）降低吸油高度，更换管子，减少弯面积太小头（ 7）油的粘度太高（ 6）选择合的过滤精度，加大滤油器规（ 8）叶片泵叶片未伸出，或卡死格（ 9）叶片泵变量机构动作不灵，使偏心（ 7）检查油的粘度，更换适宜的油液，量为零冬季要检查加热器的效果（ 10）柱塞泵变量机构失灵，如加工精（ 8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油度差，装配不良，配合间隙太小，泵内质，过滤或更换油液部摩擦阻力

15、太大，伺服活塞、变量活塞（ 9）更换或调整变量机构及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别（ 10）拆开检查，修配或更换零件，合理油道有堵塞以及油液太脏，油温太高，选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器使零件热变形等（ 11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）（ 12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封效果；检查油箱内的油位并加至油位线（ 11）更换弹簧（ 12）拆开清洗重新装配（二 ）泵 噪 1. 吸空现象 （ 1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻力（ 1）清洗或更换过滤器声大严重大（ 2）适当加长调整吸油管长度或位置（ 2）吸油管距油面较近（ 3）降低泵的安装高度或提高液位高度（ 3）吸油

16、位置太高或油箱液位太低（ 4）检查连接处和结合面的密封，并紧（ 4）泵和吸油管口密封不严固（ 5）油的粘度过高（ 5）检查油质，按要求选用油的粘度（ 6）泵的转速太高（使用不当）（ 6）控制在最高转速以下（ 7）吸油过滤器通过面积过小（ 7）更换通油面积大的滤器（ 8）非自吸泵的辅助泵供油量不足或有（ 8）修理或更换辅助泵故障（ 9）清洗或更换空气过滤器（ 9）油箱上空气过滤器堵塞（ 10）更换（ 10）泵轴油封失效2.吸入气泡（ 1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡（ 2）回油涡流强烈生成泡沫（ 3）管道内或泵壳内存有空气（ 4）吸油管浸入油面的深度不够3. 液压泵运 （ 1

17、）泵内轴承磨损严重或破损转不良（ 2）泵内部零件破损或磨损1）定子环内表面磨损严重2）齿轮精度低，摆差大4. 泵的结构 （ 1）困油严重产生较大的流量脉动和压因素力脉动1）卸荷槽设计不佳2）加工精度差（ 2）变量泵变量机构工作不良（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）（ 3）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）5. 泵安装不 （ 1）泵轴与电动机轴同轴度差良（ 2）联轴器安装不良，同轴度差并有松动（ 1）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂（ 2）吸油管与回油管要隔开一定距离，回油管口要插入油面以下（ 3）进行空载运转，排除空气（ 4）加

18、长吸油管，往油箱中注油使其液面升高（ 1）拆开清洗，更换1）更换定子圈2）研配修复或更换1）改进设计，提高卸荷能力2）提高加工精度（ 2）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液（ 3）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液（ 1）重新安装达到技术要求，同轴度一般应达到 0.1mm 以内（ 2）重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器（三 ）泵 出 1.容积效率（ 1）泵内部滑动零件磨损严重（ 1）拆开清洗，修理和更换油量不足低1）叶片泵配油盘端面磨损严重1）研磨配油盘端面2）齿轮端面与测板磨损严重2）研磨修理工理或更换3）齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严3）更换轴承并

19、修理重4 ）更换柱塞并配研到要求间隙，清洗4）柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重后重新装配5）柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重5 ）研磨两端面达到要求，清洗后重新装配（ 2）泵装配不良1）重新装配，按技术要求选配间隙1）定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与2）重新拧紧螺钉并达到受力均匀泵体、齿轮与侧板之间的间隙太大3）纠正方向重新装配2）叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动3）叶片和转子反装（ 3）油的粘度过低（如用错油或油温过（ 3）更换油液，检查油温过高原因，提高）出降温措施2.泵有吸气 参见本表（二） 1、 2。参见本表（二） 1、2。现象3.泵内部机 参见本表（二） 4。参见本表（二） 4。构

20、工作不良4.供油量不 非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障修理或更换辅助泵足（四 ）压 力 1.漏油严重 参见本表（三） 1。参见本表（三） 1。不足 或压 力 2.驱动机构 （ 1）电动机输出功率过小1）核算电动机功率，若不足应更换升不高功率过小1）设计不合理2）检查电动机并排除故障2）电动机有故障（ 2）核算驱动功率并更换驱动机构（ 2）机械驱动机构输出功率过小3.泵排量选 造成驱动机构或电动机功率不足重新计算匹配压力，流量和功率，使之合得过大或压理力调得过高（五 ）压 力 1.泵有吸气 参见本表（二） 1、 2。参见本表（二） 1、2。不稳 定， 流现象量不稳定2.油液过脏 个别叶片在转子

21、槽内卡住或伸出困难过滤或更换油液3. 泵装配不 （ 1）个别叶片在转子槽内间隙过大，造（ 1）拆开清洗，修配或更换叶片，合理良成高压油向低压腔流动选配间隙（ 2）个别叶片在转子槽内间隙过小，造（ 2）修配，使叶片运动灵活成卡住或伸出困难（ 3）修配后使间隙达到要求（ 3）个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大4. 泵的结构 参见本表（二） 4。参见本表（二） 4。因素5. 供油量波 非自吸泵的辅助泵有故障动（ 六 ）异 常 1.装配不良 （ 1）间隙选配不当（如柱塞与缸体、叶发热片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小，造成滑动部件过热烧伤）（ 2）装配质量差，传动部分同轴度未达到

22、技术要求，运转时有别劲现象（ 3）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗干净，造成运转时别劲（ 4）经过轴承的润滑油排油口不畅通1）回油口螺塞未打开（未接管子）2）安装时油道未清洗干净，有脏物堵住3）安装时回油管弯头太多或有压扁现修理或更换辅助泵（ 1）拆开清洗，测量间隙，重新配研达到规定间隙（ 2）拆开清洗，重新装配，达到技术要求（ 3）拆开检查，更换轴承，重新装配1）安装好回油管2）清洗管道3）更换管子，减少管头象2. 油液质量 （ 1）油液的粘 -温特性差，粘度变化大（ 1）按规定选用液压油差（ 2）油中含有大量水分造成润滑不良（ 2）更换合格的油液清洗油箱内部（ 3）油液污染严重（

23、 3）更换油液3.管路故障 （ 1）泄油管压扁或堵死（ 1）清洗更换（ 2）泄油管管径太细，不能满足排油要（ 2）更改设计，更换管子求（ 3）加粗管径、减少弯头、降低吸油阻（ 3）吸油管径细，吸油阻力大力4. 受外界条 外界热源高，散热条件差清除外界影响，增设隔热措施件影响5. 内部泄漏 参见本表（三） 1。参见本表（三） 1。大，容积效率过低而发热（七 ）轴 封 1.安装不良（ 1）密封件唇口装反（ 1）拆下重新安装，拆装时不要损坏唇漏油（ 2）骨架弹簧脱落部若有变形或损伤应更换1）轴的倒角不适当，密封唇口翻开，1）按加工图纸要求重新加工使弹簧脱落2）重新安装2）装轴时不小心，使弹簧脱落（

24、3）取下清洗，重新装配（ 3）密封唇部粘有异物（ 4）更换后重新安装（ 4）密封唇口通过花键轴时被拉伤1）检查沟槽尺寸，按规定重新加工（ 5）油封装斜了2）按规定重新加工1）沟槽内径尺寸太小（ 6）检查沟槽尺寸及倒角2）沟槽倒角过小（ 7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂（ 6）装配时造成油封严重变形布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油（ 7）密封唇翻卷脂1）轴倒角太小2）轴倒角处太粗糙2. 轴和沟槽 （ 1）轴加工错误1 ）检查尺寸，换轴。油封处的公差常加工不良1） 轴颈不适宜， 使油封唇口部位磨损， 用 h8发热2）重新加工轴的倒角2） 轴倒角不合要求， 使油封唇口拉伤， 3）重新修磨，消除

25、磨削痕迹弹簧脱落4）重新加工达到图纸要求3）轴颈外表有车削或磨削痕迹（ 2）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求4）轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快（ 2）沟槽加工错误1）沟槽尺寸过小，使油封装斜2）沟槽尺寸过大，油从外周漏出3）沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出3. 油封本身 油封质量不好，不耐油或对液压油相容更换相适应的油封橡胶件有缺陷性差，变质、老化、失效造成漏油4. 容积效率 参见本表（三） 1。参见本表（三） 1。过低5. 泄油孔被 泄油孔被堵后，泄油压力增加，造成密清洗油孔，更换油封堵封唇口变形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油6. 外接泄油 泄油困难，泄油压力增加

26、适当增大管径或缩短泄油管长度管径过细或管道过长7. 未接泄油 泄油管未打开或未接泄油管打开螺塞接上泄油管管6.2 液压马达常见故障及处理（见表16）表 16液压马达常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）转速1.液压泵供1）电动机转速不够1）找出原因，进行调整低转矩小油量不足2）吸油过滤器滤网堵塞2）清洗或更换滤芯3）油箱中油量不足或吸油管径过小造3 ）加足油量、适当加大管径，使吸油成吸油困难通畅4）密封不严，不泄漏，空气侵入内部4 ）拧紧有关接头，防止泄漏或空气侵5）油的粘度过大入6）液压泵轴向及径向间隙过大、内泄5）选择粘度小的油液增大6）适当修复液压泵2.液压泵输1）液压泵效率太低1

27、）检查液压泵故障，并加以排除出油压不足 2）溢流阀调整压力不足或发生故障2 ）检查溢流阀故障，排除后重新调高3）油管阻力过大（管道过长或过细）压力4）油的粘度较小，内部泄漏较大3 ）更换孔径较大的管道或尽量减少长度4 ）检查内泄漏部位的密封情况，更换油液或密封3.液压马达1）液压马达结合面没有拧紧或密封不1 ）拧紧接合面检查密封情况或更换密泄漏好，有泄漏封圈2）液压马达内部零件磨损，泄漏严重2 ）检查其损伤部位，并修磨或更换零件4.失效配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用检查、更换支承弹簧（二）泄漏1.内部泄漏1）配油盘磨损严重1）检查配油盘接触面，并加以修复2）轴向间隙过大2）检查并将轴向间隙调至

28、规定范围3）配油盘与缸体端面磨损，轴向间隙3）修磨缸体及配油盘端面过大4）更换弹簧4）弹簧疲劳5）研磨缸体孔、重配柱塞5）柱塞与缸体磨损严重2.外部泄漏1）油端密封，磨损1）更换密封圈并查明磨损原因2）盖板处的密封圈损坏2）更换密封圈3）结合面有污物或螺栓未拧紧3）检查、清除并拧紧螺栓4）管接头密封不严4）拧紧管接头（三）噪声1）密封不严，有空气侵入内部1 ）检查有关部位的密封，紧固各连接2）液压油被污染，有气泡混入处3）联轴器不同心2）更换清洁的液压油4）液压油粘度过大3）校正同心5）液压马达的径向尺寸严重磨损4）更换粘度较小的油液6）叶片已磨损5）修磨缸孔。重配柱塞7）叶片与定子接触不良，

29、有冲撞现象6）尽可能修复或更换8）定子磨损7）进行修整8 ）进行修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧6.3 液压缸常见故障及处理（见表7）表 7液压缸常见故障及处理故障现象原因分析（一）活塞 1. 压力不 （1）油液未进入液压缸杆不 能 动足1）换向阀未换向作2）系统未供油（2）虽有油，但没有压力1）系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障2）内部泄漏严重，活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重（3）压力达不到规定值1）密封件老化、失效，密封圈唇口装反或有破损2）活塞环损坏3）系统调定压力过低4）压力调节阀有故障5）通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足，造成压力不足

30、2. 压力已 （1）液压缸结构上的问题达到要求 1）活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工但仍不动 作面积不足，故不能启动作 2） 具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住（2）活塞杆移动 “别劲 ”1）缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过小2） 活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间隙过小3）液压缸装配不良（如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与工作台平行度差）（3）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作（二）速度 1. 内泄漏 （1）密封件破损严重达不 到 规严重（2）油的粘度太低定值（3）油温过高2. 外载荷 （1）设计错

31、误，选用压力过低过大（2）工艺和使用错误，造成外载比预定值大消除方法1）检查换向阀未换向的原因并排除2）检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除1）检查泵或溢流阀的故障原因并排除2）紧固活塞与活塞杆并更换密封件1）更换密封件，并正确安装2）更换活塞杆3）重新调整压力，直至达到要求值4）检查原因并排除5）调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量1） 端面上要加一条通油槽，使工作液体迅速流进活塞的工作端面2）缸筒的进出油口位置应与活塞端面错开1）检查配合间隙，并配研到规定值2） 检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求的配合间隙3）重新装配和安装，不合格零件应更换检查原因并消除（ 1）更换密封件（ 2）更

32、换适宜粘度的液压油（ 3）检查原因并排除（ 1）核算后更换元件，调大工作压力（ 2）按设备规定值使用3.活塞移 （1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差检查零件尺寸，更换无法修复的零件动 时 “别 （2）装配质量差1）按要求重新装配劲”1）活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差2）按照要求重新装配2）液压缸与工作台平行度差3）检查配合间隙，修刮导向套孔，达到3）活塞杆与导向套配合间隙过小要求的配合间隙4.脏物进 （1）油液过脏（1）过滤或更换油液入滑动部 （2）防尘圈破损（2）更换防尘圈位（3）装配时未清洗干净或带入脏物（3）拆开清洗，装配时要注意清洁5. 活塞在 （1）缓冲调节阀的节流口调节过小，在进（

33、 1）缓冲节流阀的开口度要调节适宜，并端部行程入缓冲行程时，活塞可能停止或速度急剧能起到缓冲作用时速度急下降（2）适当加大节流孔直径剧下降（2）固定式缓冲装置中节流孔直径过小（3）适当加大间隙（3）缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小6. 活塞移 （1）缸筒内径加工精度差，表面粗糙，使（1）修复或更换缸筒动到中途 内泄量增大（2）更换缸筒发现速度 （2）缸壁胀大，当活塞通过增大部位时，变慢或停 内泄漏量增大止（三）液压 1. 液压缸 参见本表（二） 3。参见本表（二） 3。缸产 生 爬活塞杆运行动“别劲 ”2. 缸内进 （1）新液压缸，修理后的液压缸或设备停（ 1）空载大行程往复运动，

34、直到把空气排入空气机时间过长的缸，缸内有气或液压缸管道完中排气未排净（ 2）先用油脂封住结合面和接头处，若吸（2）缸内部形成负压，从外部吸入空气空情况有好转，则把紧固螺钉和接头拧紧（3）从缸到换向阀之间管道的容积比液压（ 3）可在靠近液压缸的管道中取高处加排缸内容积大得多，液压缸工作时，这段管气阀。拧开排气阀，活塞在全行程情况下运道上油液未排完，所以空气也很难排净动多次，把气排完后再把排气阀关闭（4）泵吸入空气（参见液压泵故障）参见液压泵故障的消除对策（5）油液中混入空气（参见液压泵故障）（5）参见液压泵故障的消除对策（四）缓冲 1. 缓冲作 （1）缓冲调节阀的节流口开口过小（1）将节流口调节

35、到合适位置并紧固装置故障用过度（2）缓冲柱塞 “别劲 ”（如柱塞头与缓冲环（ 2）拆开清洗适当加大间隙，不合格的零间隙太小，活塞倾斜或偏心）件应更换（3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物（3）修去毛刺和清洗干净（4）固定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间（4）适当加大间隙隙太小2. 缓冲作 （1）缓冲调节阀处于全开状态（1）调节到合适位置并紧固用失灵（2）惯性能量过大（2）应设计合适的缓冲机构（3）缓冲调节阀不能调节（3）修复或更换（4）单向阀处于全开状态或单向阀阀座封（ 4）检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，更换闭不严弹簧，并配研修复（ 5）活塞上密封件破损，当缓冲腔压力升（5）更换密封件高时，工作液体从此腔

36、向工作压力一侧倒（6）修复或更换流，故活塞不减速（7）更换新缓冲环（6）柱塞头或衬套内表面上有伤痕（8）修正（ 7）镶在缸盖上的缓冲环脱落（ 8）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜3. 缓冲行 （1）加工不良，如缸盖，活塞端面的垂直（ 1）对每个零件均仔细检查，不合格的零程段出现 度不合要求，在全长上活塞与缸筒间隙不件不准使用“爬行 ” 匀，缸盖与缸筒不同心：缸筒内径与缸盖（2）重新装配确保质量中心线偏差大，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等（2）装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏心或倾斜等（五）有外 1. 装配不 （1）液压缸装配时端盖装偏，活塞杆与缸（1）拆开检查，重新装配泄漏良筒不同心，使活塞杆伸出困难，加速密封（2）拆开检查，重新安装，并更换密封件件磨损（3）更换并重新安装密封件（2）液压缸与工作台导轨面平行度差，使1）重新安装活塞伸出困难，加速密封件磨损2）重新安装，拧紧螺钉，使其受力均匀（3）密封件安装差错，如密封件划伤、切3）按螺孔深