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1、资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。机电厂制作施工方案1.人员组织及工时情况1.1电解槽制作安装860 工时 /台其中 : 制作安装 585工时筑炉195 工时杂工80 工时1.2烟管及净化23500 工时 /套计划 170 人、 三个月1.3氧化铝库钢构制作安装15300 工时计划 110 人、 三个月1.4主厂房彩钢板3600 工时计划 60 人、 二个月1.5设备安装调试及其它工时1.6精加工 36 人共计 9700 工时1.7管理及其它人员34 人9100 工时其中 : 经理 2 人、 库管 3 人、 气瓶管理 1 人、 安全管理3 人、 统计 2 人、 质检
2、 12 人、 行车 12 人1.8根据上述计算 ,12 月31 日前完成86 台槽系列工作量为114800 工时。( 一 ) 、 电解槽槽壳制作此项工程因槽壳体积超大, 运输不便 , 故采取基地分段制作、现场组对成型的制作措施。首先在基地利用胎具分别制作好短侧两资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。头部分、 长侧部分、底板等 , 然后利用20 吨平板车运至现场的制作场地 , 进行现场整体组对焊接。1、 外购材料 : 购料时必须按照图纸要求购置 , 材料必须有材质证明和合格证书 , 外观检查不能有裂纹、 气泡、 重皮、 夹渣等现象 ,检查合格后方能使用。2、 下料 :放样
3、和号料要严格按图纸尺寸进行, 并加以复查, 应保留切割余量, 手工切割2mm,半自动切割1.5mm,各部件的下料线允许偏差1mm。长宽要有明显的中心标志, 并打上冲眼。3、 切割 : 底板、 长短侧板和翼缘板必须使用半自动切割机切割 , 切割截面与钢材表面不垂直度应小于板厚的10%, 且不大于2mm, 长度和宽度允许偏差2mm, 大角板用手工切割, 筋板和加强板用剪板机剪切。4、组装前矫正 : 可锤击矫正 , 但矫正后的部件表面不能有明显的凹面损伤现象, 表面划痕深度不大于0.5mm。可机械矫正和加热矫正 , 加热矫正不能急淬处理, 应让自然时效。矫正后的部件要进行核对 , 核对无误后方可进入
4、下道工序。5、 图纸带 * 的焊缝 , 必须采用E506 焊条 , 焊条应进行烘干400, 或用 CO2 气体保护焊同样牌号的焊丝焊接。6、 胎具制作 : 施工前先制作好槽壳短侧部分用胎具六套、长侧部分有胎具四套。需用料: 钢板 18mm 共 200m2 , 12mm共 25m2 , 槽钢 20 共 80m 。7、 槽壳下料和组对程序 :资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。底板要按图纸尺寸进行下料 , 要标注长、 宽中心线 , 打上冲眼 , 用明显的油漆或铅油标注 , 下完料后要对所下的尺寸进行复查 , 复查尺寸和图纸尺寸无误时方能进行切割。要用半自动切割机切割。切割
5、完后要对所切割的料进行再次检查是否有误差, 如果有误差及时处理 , 经检查合格后上刨床进行刨制直边、组对。组对前要用磨光砂轮清除对接口200300mm 内的锈及油污 , 然后再进行点焊组对 , 组对间隙不能大于1mm, 点焊长度不能小于 20mm 焊道两端要加引弧和收弧板。点焊完后, 焊道必须用火焊轻微加热 , 清除钢板本身内部所吸收的水分。焊丝、 焊药及焊接程序必须按照焊接工艺执行。焊接采用埋弧焊。 先焊完正面接口后 ,利用专用反转吊具将底板反面, 并做好防变形措施, 接着对接口进行清根处理及打磨, 将此面接口焊接成形。焊接完后要对焊道外观和底板整体进行目视检查, 是否有气孔、夹渣、 缺肉、
6、 焊点和凸凹等现象 , 如果有凹或缺肉现象要用电焊补平 , 用砂轮机磨平 ; 如果有焊接变形现象 , 不能用加热法矫正 , 可用锤击法矫正 , 但不能直接用锤头接触底板材质 , 要垫制钢板 , 矫正方法 : 从里向外向四边延展 , 校平后进行二次下料 , 长宽误差不能大于 3mm。短侧板部分要按图纸尺寸下料 , 要标注明显的中心线 , 打上冲眼 , 下完后要对整个尺寸进行复查 , 无误时方可切割。资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。采用半自动机切割 , 切割完后上刨床刨制两头的坡口。刨制时要定好尺寸 , 检查两端是否宽窄一致 , 无误后方能刨制。刨制合格后进行曲弧 ,
7、 对所曲制的过渡圆弧 R = 400mm 的两边线要打上冲眼 , 标上明显的标记 , 曲制时要慢慢地压制 , 要制作曲制弧专用钢样板 , 不断地检查 , 不能曲过 , 如果弧度不足时可用火焰校弧 , 自然时效 , 不能用水浇。短侧板整体制作、 找圆后与底板进行组对。 组对短侧板时 , 要在制作好的胎具上进行 , 把滚制好的短侧板扣在胎具上 , 用角钢楔子压紧 , 然后进行组装 , 短侧板、 翼缘板、 筋板和大角板、 围板 , 组对完后进行焊接。焊接完毕 , 要自然降温后 , 再把角钢楔子去掉 , 吊出胎具。长侧板部分按图纸尺寸下料 , 要标注明显的中心线 , 打上冲眼 , 下完后要对整个尺寸进
8、行复查 , 无误后方可切割。采用半自动机切割 ( 包括坡口 ) , 切割完毕后进行校平 , 然后进行组对 , 组对时要在制作好的胎具上进行。把已下好的长侧板、斜侧板点焊组对成V 型 , 分别用楔子压紧, 校验无误后进行两面埋弧焊接。再组对长翼缘板, 组对时要保证长翼缘板和长侧板垂直度。最后把筋板组对上, 全部组对完毕后进行焊接, 焊完后待温度自然降下来 , 把楔子去掉 , 吊下胎具。现场整体组对焊接短侧部分与底板组对, 组对时要保证短侧板与底板成90 , 底资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。板上要预先划出图纸长宽度的几何尺寸线。长侧板部分与底板组对 , 组对时按划出
9、的几何尺寸线组对。整体组对完毕后进行校核尺寸 , 与图纸相符时才能进行焊接 , 焊接时保证长侧板上下垂直 , 尺寸控制在要求范围之内 , 然后先用烘干过的 E506 型 3.2mm 焊条焊接四道立缝一遍 , 焊后用角向砂轮机清根 , 磨去飞溅后再进行填充焊 , 最后进行四面侧板与底板的焊接。另外长侧板上的阴极棒孔待焊接完后再号孔 , 从中心向两侧返尺寸线。整体组装焊接完后 , 要检查槽四面的中心线标注是否明显 , 如不明显 , 必须标注清楚 , 为下道工序施工做好基础。整体组装完毕后 , 要对槽壳进行检查 , 检查项目包括 : 槽壳内壁长允许误差 5mm, 宽 010 , 高 3mm, 槽对角
10、线 25 , 四立柱底座长中心距允许误差 5mm, 宽中心距允许误差 2mm, 对角线2mm, 阴极棒孔长高允许误差 2mm, 槽内壁垂直偏差小于等于2mm, 槽上口水平对纵侧3mm, 端侧 2mm, 槽体不平度1 1000。对于检查不符合技术要求的项目要及时整改和处理, 合格后方能转入焊接。焊接焊接时要严格按照图纸要求及制定的焊接工艺, 要保证焊肉饱满 , 焊道均匀 , 焊接时为防变形要进行错位和分段焊接 , 焊完后要敲掉药皮 , 清除飞溅和焊瘤 , 然后进行目视检查 , 是否有气孔、 夹渣、 咬肉、 缺肉、 漏焊及焊瘤等现象 , 如有此类现象应及时处理。资料内容仅供您学习参考，如有不当或者
11、侵权，请联系改正或者删除。整体检查、刷油整体槽按照技术条件检查 , 对槽上焊点要用角向砂轮磨平 , 对缺肉凹陷的地方要用电焊补平 , 用砂轮磨平 , 按图纸要求除锈、 刷油 , 刷油时要把长宽的上下中心线用明显的标记标出 , 以便下道工序的进行。( 二 ) 、 电解槽摇篮架制作1、 工字钢下料 : 下料时要检查是否符合图纸要求, 是否有弯曲现象 , 弯曲进行调直后方可进行下料切割。切割要留 1.52mm的切割余量 , 用手把切割。2、 上下 =10mm 厚的加固板下料 , 按图纸尺寸下料 , 用半自动切割机切割 , 校直、 校平 , 然后与工字钢组对焊接 , 焊接按图纸要求进行。3、 两端垂直
12、立板的下料用剪板机剪切, 剪切后校平 , 再用切口样板划线 , 用手工开口向工字钢上组对, 组对时严格控制内口尺寸, 依据图纸要求 , 只许正不许负。4、 对各小部件支撑和筋板的下料全部采用剪板机剪切, 剪切后对每个构件进行校平、调直、组对。5、 焊接要严格按图纸技术要求进行焊接, 内口两头角部焊缝用 E506 焊条焊接 , 焊接时必须使用烘干后的焊条。6、 整体焊接完毕, 要对每根摇篮架进行检查, 合格后方能进行除锈刷油 , 刷油要按照图纸要求进行。( 三 ) 、 槽底支撑梁制作资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。1、 型钢要按图纸尺寸下料、切割调直。2、 连接板采
13、用剪板机剪切, 剪切后调平、号孔 , 号孔偏差不能超过 0.5mm, 钻孔中心偏差不能超过1mm。3、 连接板向主支撑梁上组对焊接, 焊接时要用钢盘尺测量连接板的尺寸 , 然后划上线条。4、 支撑梁各部件制作完毕组装时总宽度要求误差不能超过10mm。(四 )、 阳极大梁制作1、-翼缘板和腹板的下料按照图纸尺寸 , 下料时要标上明显的中心线 , 并打上冲眼 , 经检查无误时用半自动切割机切割。此料较长 , 能够开坡口拼接 , 具体拼接形式请参阅作业指导书。切割完后的板材要经过校直校平后方可组对。组对时要在钢制作平台上组对, 要保证大梁组对时的平行度、 垂直度及上拱度, 两根立柱梁长度弯曲应小于5mm, 梁距允许误差 2mm, 跨距 2mm。大梁焊接采用埋弧焊、 船形焊接 , 按焊接工艺焊接 , 焊完后要进行 50%超声波探伤。2、 上拱度 L/800 14mm、 且 8mm, 旁弯度允许误差 L/ 6mm。