汽车上油壳毕业设计.doc

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1、目录绪论1一、概述1（1） 机械加工工艺的重要性1（2） 机械加工工艺的发展2（3） 机械加工工艺过程的主要问题2二、设计的主要特点及意义2第一章 零件分析31 零件的工艺分析31.1 平面的加工31.2 孔的加工41.3 螺纹的加工5第二章 确定毛坯、画毛坯零件合图61 毛坯成型方法的确定62 加工余量的确定73 毛坯尺寸的确定8第三章 工艺规程设计91 定位基准的选择102 制定工艺路线103选择加工设备及刀、夹、量具134 加工工序设计17第四章 夹具设计361 确定设计方案362 定位及装夹方案的确定373 夹紧力的计算384 定位精度分析40第五章 设计心得41参考文献42致谢43附

2、录 一44绪论一、概述机械加工工艺学是一门综合性的技术应用科学，是研究制造过程中各种加工工艺过程的规律、合理选择过程参数和控制这些参数的方法与手段的科学，即研究制造过程的本质、相互联系和发展规律的科学。（1） 机械加工工艺的重要性工艺技术是制造技术的重要组成部分，提高工艺技术水平是机电产品提高质量、增强国际市场竞争力的有力措施，工艺技术水平是制约我国制造业企业迅速发展的因素之一。目前中国普遍存在着“重设计、轻工艺”的现象，有关部门已经将发展工艺技术和装备制造列为我国打造制造业强国的重要举措之一，提出了“工艺出精品，精品出效益”的论断。工艺技术是重要的，必须重视。（2） 机械加工工艺的发展广义制

3、造论 长期以来，由于设计和工艺的分离，制造被定位于加工工艺，这是一种狭义制造的概念。随着社会的发展和科技的进步，需要综合、融合和复合多种技术去研究和解决问题，特别是集成制造技术的问世，提出了广义制造的概念，亦被称为“大制造”的概念，它体现了制造概念的扩展。制造工艺已形成系统 现代制造技术已经不是单独的加工方法和工匠的“手艺”，已经发展成为一个系统，在制造工艺理论和技术上有了很大的发展。在制造生产模式上出现了柔性制造系统、集成制造系统、虚拟制造系统、集群制造系统和共生制造系统等。（3） 机械加工工艺过程的主要问题一个正确与合理的工艺过程，应满足下列要求：保证产品的质量符合设计图和技术条件所规定的

4、要求。保证高的劳动生产率。保证经济上的合理性。因此，设计机械加工工艺过程的主要问题包括以下几点：设计工艺路线的原则和方法。工序的详细设计，包括尺寸换算以及工序尺寸的设计与计算、尺寸图表法在设计工艺过程上的应用。影响加工精度因素的因素分析地，质量分析和质量控制方法，工艺试验的正交设计法等。影响表面质量的因素分析，改善表面质量的措施。提高质量、生产率和经济性的措施，包括设计工艺性、数控加工（NC）、计算机数字控制（CNC）、直接数字控制（DNC）、自适应控制（AC）、柔性制造单元（FMC）、柔性制造单元（FMS）、计算机辅助工艺过程设计（CAPP）、计算机综合制造系统（CIMS）等计算机应用技术与

5、方法。二、设计的主要特点及意义(1) 运用机械制造工艺学及有关课程(工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等)的知识，结合生产实践中学到的知识，分析解决工艺问题，逐步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。(2)能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。(3)熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料。(4)进一步提高识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。第一章 零件分析1 零件的工艺分析本设计的对象为奔驰汽车的上油壳（曲轴箱上

6、部分），其加工的内容主要为面的加工、孔的加工、螺纹的加工。其余通过不去除材料的方法来实现，在该零件中为铸造。各组加工面之间有严格的尺寸精度和位置精度的要求，并且表面粗糙度有要求小于Ra0.4的要求。个别孔壁有粗糙度为Ra1.6的要求，因而需要进行半精加工和精加工。现将各组加工分析如下：1.1 平面的加工该零件中需要加工的平面共有两个，上表面、下表面、油杯孔端面、3M5-6H的t螺纹端面、以及237螺钉孔端面。上下表面都是与其他零部件的表面进行配合，有密封要求，故而其表面的加工要求较高。（1） 上表面的加工精度要求为8级精度，表面粗糙度要求为小于Ra0.4，平面度要求为80mm80mm取样平面的

7、平面度为0.05，整体平面平面度为0.2。故而上表面需要经过粗加工半精加工精加工三个加工阶段。由于平面度要求高，铣削无法获得所需的平面度，此处选用刨削加工，所以上表面的加工方法初步确定为粗刨半精刨精刨磨削。由于该零件为铝合金铸件，属于有色金属，不能进行磨削加工，故而改为粗刨半精刨精刨宽刃刀低速精刨。又经过查阅机械制造工艺设计简明手册表1.4-8可知，只用经过粗刨精刨宽刃刀低速精刨三个加工步骤即可满足加工要求。故上表面初步加工工艺为：粗刨精刨宽刃刀精刨；（2） 下表面的尺寸精度为8级精度，表面粗糙度为小于Ra0.4，平面度要求为80mm80mm取样平面的平面度为0.05，整体平面平面度为0.2，

8、与上表面要求一样，所以下表面的初步加工工艺初步确定为：粗刨精刨宽刃刀低速精刨；（3） 油杯孔端面精度等级为IT10，表面粗糙度为Ra3.2。其加工工艺初定为：粗铣精铣。（4） 3M5-6H的t螺纹端面，各端面高度两处为94.85mm，一处为66.5mm，均为自由公差，故其加工工艺定为：锪平；（5） 237螺钉孔端面高度尺寸为13.50.2mm，其加工工艺为：锪平。1.2 孔的加工本零件的孔的加工有3个e类的定位孔、237的孔、8的孔以及16的油杯孔。（1）3个e类的定位孔是用于为加工其他孔提供定位基准，该孔是沉孔，大孔尺寸为6，上偏差为-0.015，下偏差为-0.027，精度等级为IT6，孔壁

9、粗糙度为Ra1.6。小孔尺寸为5，孔壁粗糙度为Ra3.2，大孔深度为7mm，上偏差为+0.5，下偏差为0。小孔深度为9mm。该孔的加工工艺初定为：钻底孔铰5的孔锪6的底孔铰6的孔；（2）237的孔是用于与M6的螺钉配合螺钉孔，其公差等级为自由公差，表面粗糙度无要求，钻孔即可达到要求，孔口有0.545的倒角。所以237的孔的加工工艺为：钻孔倒角；（3）8的孔公差等级为自由公差，孔壁粗糙度为Ra6.3，孔口有0.5有0.545的倒角，倒角与孔有0.7的同轴度要求。同时，为了便于加工，要锪平钻孔平面。所以8的孔的加工工艺初定为：锪平面钻孔铰孔倒角；（4）16的油杯孔其精度等级为IT11,孔壁粗糙度为

10、Ra1.6，孔结构前半部分为锥形孔，且有R2和R0.5倒圆角，锥孔深度为3.5mm。该结构较为复杂，切表面粗糙度要求也比较高，所以该油杯孔用数控铣削加工方法，其加工方法初步确定为：钻孔粗铣半精铣。1.3 螺纹的加工螺纹的加工主要有18M6-6H的q类螺纹、3M5-6H的t螺纹、2M10以及一个用于固定油杯的M6-6H的位于底面的螺纹孔。（1）18M6-6H的q类螺纹，这些螺纹起作用是用于紧固与油壳配合的部件的。精度等级为IT6，孔深25mm，螺纹长度为21mm，孔口有6.5的沉孔，沉孔孔径公差为0.1mm，孔壁粗糙度为Ra6.3，孔口有0.545的倒角，螺纹与沉孔有0.2的同轴度要求，位置度为

11、0.2，且与基准平面C有0.1的垂直度要求。故其加工工艺初步确定为：钻中心孔钻螺纹底孔锪孔倒角攻丝；（2）3M5-6H的t螺纹加工公差等级为IT6，孔深15mm螺纹长度为11mm。其加工工艺初定为：钻螺纹底孔倒角攻丝；（3）2M10的螺纹孔的精度等级无要求，故其加工工艺初定为：钻倒角攻丝；（4）M6-6H螺纹孔加工精度等级为IT6，孔深19mm，螺纹长度为15mm。其加工工艺初定为：钻螺纹底孔孔倒角攻丝。综合以上分析，可得出该零件的初步工艺路线如下：（1） 粗铣上、下表面B、C；（2） 精铣上、下表面B、C；（3） 锪237螺钉孔端面；（4） 锪3M5-6H的t螺纹端面；（5） 加工3个e类的

12、定位孔（6） 加工237螺钉孔；（7） 加工8的孔；（8） 加工18M6-6H的q类螺纹；（9） 加工3M5-6H的t螺纹；（10） 加工侧面2M10的螺纹孔；（11） 铣削油杯孔端面；（12） 加工用于固定油杯的M6-6H的位于底面的螺纹孔；（13） 加工油杯固定螺钉孔；（14） 铣削油杯孔；第二章 确定毛坯、画毛坯零件合图 1 毛坯成型方法的确定汽车上油壳（曲轴箱上部）的材料为AC 46100 铝合金，该零件结构复杂，多处倒角，经过对其材料及结构特点的综合分析确定该零件的毛坯生产方式为初步选用为铸造。又因为该零件材料是有色金属，壁厚为3.5mm，总质量为4kg左右，大批量生产（6000件）

13、，综合以上因素，查文献1表1.3-1，可知，选用压铸铸造。压铸的技术参数如下：由于该零件为铸造机件，为了消除内应力，应安排有时效处理，为接下来的机械加工做准备。2 加工余量的确定本零件为成批大量生产的压力铸造铸件，查文献1表2.2-3和表2.2-4，可知，本零件的尺寸公差等级CT为57级，加工余量等级MA为E级。故取CT为7级，MA为E级。铸造时为了便于脱模，将零件倒反放置，B面在下，C面在上。 参考文献1表2.2-4，用查表法确定各表面的总余量如表2-1所示表2-1 各加工表面总余量加工表面基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量数值（mm）说明平面B平面C237螺钉孔端面3M5-6H的t螺纹孔

14、端面油杯孔端面8的孔42544716154018EEEEEE331.51.51.51.5单侧加工取上行值单侧加工取上行值单侧加工取上行值单侧加工取上行值单侧加工取上行值单侧加工取上行值 3 毛坯尺寸的确定 根据表2-1以及查文献1表2.2-5，用查表法可得到毛坯的公差以及主要尺寸，如表2-2所示：表2-2 毛坯主要尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTB、C两面间距936991.8237螺钉孔端面高度13.54.5180.783M5-6H的t螺纹孔端面94.8566.54.54.599.35710.780.78油杯孔端面85.54.5900.98的孔92.54.5970.78毛坯如

15、图2-1。图 2-1第三章 工艺规程设计 1 定位基准的选择 （1）粗基准的选择：在本零件的加工中，粗基准主要用于保证上下两个平面的平行度以及尺寸精度。故而粗基准在基准平面B（下表面）和基准平面C（下表面）之间选用一个。又因为平面C的尺寸较大，为了保证加工余量，因选用尺寸大的平面做为粗基准。即粗基准为平面C（下表面）。（2） 精基准的选择：精基准选用已加工好的平面C（下表面）作为精基准，能够实现通过一个平面对多个平面进行加工，也就是实现基准重合，从而更好的保证其余各个面的尺寸、位置精度要求。其余各孔以三个定位销孔为基准。2 制定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表

16、面加工方法如下： （1）平面B、C：粗刨精刨宽刃刀精刨 （2）3M5-6H的t螺纹端面、以及237螺钉孔端面：锪平 （3）油杯孔端面:粗铣精铣 （4）e类的定位孔：钻铰锪铰 （5）237的孔：钻倒角 （6）8：锪平面钻孔铰孔倒角 （7）16的油杯孔：钻孔粗铣半精铣（8）18M6-6H的q类螺纹孔：钻中心孔钻螺纹底孔锪孔倒角攻丝（9）3M5-6H的t螺纹孔：钻螺纹底孔倒角攻丝（10）2M10的螺纹孔：钻螺纹底孔孔倒角攻丝该零件是大批量生产，采用流水线作业，为了提高生产率，故使用工序分散方式进行生产。其工艺路线初步拟定如表3-1：表 3-1序 号工 序 内 容1020304050607080901

17、00110120130140150160170180190200210220230240250260270280290300310320330340350360370380390铸造退火上底漆粗刨平面B粗刨平面C精刨平面C精刨平面B宽刃刀精刨平面B宽刃刀精刨平面C锪平3M5-6H的t螺纹端面锪平237螺钉孔端面粗铣油杯孔端面精铣油杯孔端面钻e类的定位孔沉孔小孔的底孔铰e类的定位孔沉孔小孔锪e类的定位孔沉头部分底孔铰e类的定位孔沉头部分钻237的孔对237的孔进行孔口倒0.545角锪平8的孔端面钻8的孔底孔铰8的孔对8的孔进行孔口倒0.545角钻16的油杯孔底孔粗铣16的油杯孔精铣16的油杯孔钻

18、18M6-6H的q类螺纹孔的中心孔钻18M6-6H的q类螺纹孔的底孔锪18M6-6H的q类螺纹孔沉头部分对18M6-6H的q类螺纹孔的底孔进行孔口倒角攻18M6-6H的q类螺纹钻3M5-6H的t螺纹孔底孔对3M5-6H的t螺纹孔底孔进行孔口倒角攻3M5-6H的t螺纹钻2M10的螺纹底孔对2M10的螺纹孔孔口倒角攻2M10的螺纹钻油杯固定螺纹孔底孔攻油杯固定螺纹M6-H6去毛刺检验入库上述工艺路线整体上来说工序极度分散，基本符合流水线作业要求，但是还是有几个地方需要斟酌修改。平面B与平面C之间有平行度的要求，为了保证位置精度，故而这两个平面的加工应采用局部的工序集中方案。所以工序10与工序20合

19、并，工序30与工序40合并，工序50与工序60合并。而数量较少的孔类结构的加工，可以将钻孔与倒角工序合为一道工序，虽然增加了换刀次数，但同时也减少了一道工序以及一套设备，从而降低成本，同时达到合理分配生产任务的要求。所以工序260和270合并为一道工序，290与300合并为一道工序，工序320与330合并为一道工序，工序350与360合并为一道工序。锪平端面的工序70、80和170合并为一道工序。工序240的内容为钻18M6-6H的q类螺纹孔的中心孔，按此内容还需要预先进行钳工画线、打点工作，不仅步骤麻烦，还降低了生产效率。对此，应改为在工序250用钻模辅助定位，直接钻底孔。故此道工序可省去。

20、由于本工件加工内容较多，为了降低废品率，及时发现废品，节省成本，故而应在加工过程中增加几道检验的工序。宽刃刀精刨是一道加工精度要求极高的步骤，故而应在本道工序后加上一道检验的工序。以及油杯孔也是一处要求极高的结构，在其之后也要加上一道检验工序。最终工艺路线如表3-2：表 3-2序 号工 序 内 容说 明102030405060708090100110120130140150160170180190200210220 230240250260270280290300310320铸造退火上底漆粗刨平面B、C精刨平面B、C宽刃刀精刨平面B、C检验锪平3M5-6H的t螺纹端面、锪平237螺钉孔端面、锪

21、平8的孔端面粗铣油杯孔端面精铣油杯孔端面钻e类的定位孔沉孔小孔的底孔铰e类的定位孔沉孔小孔锪e类的定位孔沉头部分底孔铰e类的定位孔沉头部分钻237的孔对237的孔进行孔口倒0.545角钻8的孔底孔铰8的孔对8的孔进行孔口倒0.545角钻16的油杯孔底孔粗铣16的油杯孔精铣16的油杯孔检验钻18M6-6H的q类螺纹孔的底孔锪18M6-6H的q类螺纹孔沉头部分、对18M6-6H的q类螺纹孔的底孔进行孔口倒角攻18M6-6H的q类螺纹钻3M5-6H的t螺纹孔底孔、孔口倒斜角攻3M5-6H的t螺纹钻2M10的螺纹底孔、孔口倒斜角攻2M10的螺纹钻油杯固定螺钉孔底孔攻油杯固定螺纹孔去毛刺检验入库为机加工

22、做准备防氧化粗加工（粗基准平面C）精加工优化表面粗糙度加工各孔端面加工油杯孔端面加工定位销孔e类孔 加工螺钉孔光孔钻8通孔加工油杯孔加工q类螺纹孔 3选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主。生产方式为一通用机床为主的流水线生产。工件在各机床上的装卸由人工完成，运送采用传送运送。 （1）粗、精刨平面B、C：本工序加工对象为零件的上下两个表面，加工方式为刨削，经过比对零件的长度、宽度尺寸选用型号为BZ60100的牛头刨床，其技术参数如表3-1所示；刀具选用刀杆截面为2030 mm的机夹式直柄尖头平面刨刀（粗加工）和机夹式直柄平头平面刨刀（精加工），刀片选用超

23、细颗粒硬质合金PVD涂层刀片；专用夹具；量具为高度游标卡尺。表3-3型号BY60100 液压牛头刨床最大刨削长度(mmin)1000滑枕工作行程速度（无级）(mm/min)3-44滑枕底面到工作台面距离(mm)80-400最大切削力(N)28000刀架最大行程(mm)160刨刀柄最大尺寸（宽厚）(mm)3045工作台上工作面尺寸（长宽）(mm)1000500工作台中央T型槽尺寸(mm)22工作台最大水平行程(mm)800滑枕每次往复行程工作台水平进给范围（无级） (mm)0.25-5主电动机(kw)7.5工作台快速移动电动机(kw)0.75外形尺寸（长宽高）(mm)361515741760净重

24、/毛重(kg)4200/4350（2） 宽刃刀精刨平面B、C：本工序是为了优化表面粗糙度而安排的工序，牛头刨床已不能满足加工要求，故机床选用精度更高的型号为BXMQ2010-0的龙门刨铣床；刀具选用刀杆截面为2540 mm的机夹式宽刃直柄平面刨刀，刀片选用超细颗粒硬质合金PVD涂层刀片；专用夹具；量具为高度游标卡尺。 （3）锪平3M5-6H的t螺纹端面、锪平237螺钉孔端面、锪平8的孔端面：本道工序是锪平面工序为之后在所加工平面上进行孔的加工作准备，所加工的平面的尺寸公差为自由公差，故而要求不高。所选用机床为通用型的摇臂钻床，型号为Z305016/2 。其技术参数如表3-2所示；刀具为17的莫

25、氏锥柄锪钻；专用夹具；量具为游标卡尺。表3-4型号Z305016/2最大钻孔直径（mm）50主轴中心至立柱母线距离（mm）3501600立柱直径（mm）350主轴锥度MT4主轴最大行程（mm）315主轴转速范围（r/min）252000主轴转速级数16主轴进给量范围（mm/r）0.043.2主轴进给量级数16主轴端至底座工作台面最大距离（mm）3501220工作台面尺寸（mm）630500500底座尺寸（mm）24001000200机床外形尺寸（mm）250010602650主电动机功率（KW）4毛重/净重（kg）4300/3500包装尺寸（cm）280133302（4） 粗、精铣油杯孔端面：

26、加工设备选用普通铣床铣床，型号为X5032,其技术参数如表3-5所示；刀具选用50的3齿机夹式面铣刀（粗加工）和4齿机夹式面铣刀（精加工），型号为5R50-22；专用夹具；量具选用高度游标卡尺。表3-5主要技术参数/型号X5032主轴端面至工作台距离(mm)45415主轴中心线到床身垂直导轨的距离(mm)350主轴孔锥度7:24 ISO50主轴孔径(mm)29主轴转速 (r.pm)(18Steps)301500立铣头最大回转角度45度主轴轴向移动距离(mm)70工作台工作面（宽度长度）（mm）3201325工作台行程纵向/横向/垂向（手动/机动)(mm)700/880 255/240 370/

27、350工作台进给范围纵向/横向/垂向(mm/min)23.51180/15786/8394工作台快速移动速度纵向/横向/垂向(mm/min）2300/1540/770T型槽槽数/槽宽/槽距(mm/)3/18/70主电机功率(kw)7.5进给电机功率(kw)1.5外形尺寸(mm)253018902380机床净重（kg）2900（5）e类定位孔：选用机床为摇臂钻床，型号为Z305016/2；所用刀具有4.8的机用麻花钻、5的机用铰刀、5.8带导柱平底锪孔钻、6的机用铰刀；专用夹具；游标卡尺。（6）237的通孔：机床选用摇臂钻，型号为Z305016/2；刀具为7的机用麻花钻，90尖角的倒角钻；专用夹

28、具；游标卡尺。（7） 8的通孔：机床为Z305016/2摇臂钻；刀具用7.8的机用麻花钻、8的机用铰刀；专用夹具；游标卡尺。（8） 油杯孔底孔：Z305016/2摇臂钻；刀具为12的机用麻花钻；专用夹具。（9） 粗、精铣油杯孔：用XK7136B数控铣床，其技术参数如表3-6所示；刀具为定制成型刀；专用夹具；游标卡尺。（10）表3-6XK7136B数控铣床 -凯恩帝 KND-1000 MA 系统项目UnitXK7136B主轴孔锥度7：24 ISO40X轴行程mm900Y轴行程mm360Z轴行程mm460主轴鼻端至工作台面距离mm130-590主轴中心至立柱导轨面mm/min450X/Y轴快速进给

29、mm/min4000Z轴快速进给mm/min3000切削进给mm/min1-2000工作台面积mm1250*360最大载重能力kg400T型槽数/宽度/间距mm3*18*80主轴转速范围r.p.m66-4540 r.p.m/16级主轴电机功率kw3.7（5HP)定位精度mm0.04重复定位精度mm0.02机床净重kg2200机床外型尺寸mm2220*1850*2350（10）18M6-6H的q类螺纹孔、3M5-6H的t螺纹孔、2M10的螺纹孔、油杯固定螺纹M6-H6：以上各个型号的螺纹的加工使用的加工设备都选用型号为Z305016/2的摇臂钻床；所用刀具有，5的钻头、6.5的平底带导柱锪钻、6

30、的90尖角的倒角钻、M61的机用丝锥、4.2的钻头、M50.8的机用丝锥、8.5的钻头、14的90尖角倒角钻、M101.5的机用丝锥；专用夹具、带保护的攻丝夹头；M6、M5、M10的螺纹塞规。4 加工工序设计（1） 工序10粗刨、20精刨、30宽刃刀精刨平面B、C。 查文献1表2.3-21平面加工余量，为2mm。已知B面总余量为3mm。故粗加工余量为1mm。参考查文献1表7.2-19，取宽刃刀精刨精加工余量为0.1mm。查参考文献2表7.2-6可知，粗刨的加工公差等级为IT8-IT9，取IT9。精刨的加工公差等级为IT7。查文献3表1-8得，B面的粗加工公差为0.155mm，精加工公差为0.0

31、63mm；C面的粗加工公差为0.155mm，精加工公差为0.063 mm。所以，取=980.08mm，=970.08mm；取=95.40.04mm，=93.40.04mm。校核B面精加工余量：=（98-0.08）-（97+0.08） （3-1） =0.86 mm校核宽刃刀低速精刨余量：=（93.4-0.04）-（93.06+0.04） （3-2） =0.26 mm故各面的加工余量均已足够。加工参数的选择：查文献2表7.2-10、表7.2-23、表7.2-18，参考粗加工钢件的参数，取粗加工深度为1mm，进给量为=0.9mm/dst，刨削速度为=23m/min；取精加工加工深度为=2mm，进给量

32、为=1.5mm/dst，刨削速度为=25m/min；宽刃刀精刨加工参数取，加工深度为0.1，进给量为=20mm/dst,刨削速度为=15m/min。机动时间计算：查文献1表6.2-3，可知加工机动时间的计算公式如下： （3-3） （3-4） （3-5） （3-6） mm （3-7） 已知=230 mm，=450 mm，=435 mm，=345 mm，粗精加工刀具主偏角均为 =30。查文献1表6.2-2、表6.2-4得，=5mm，mm，对于龙门刨床，k=0.40.75；对于牛头刨床，k=0.70.9。mm （3-8）mm （3-9）粗刨B面的机动时间计算： （3-10） （3-11） min （

33、3-12）精刨B面机动时间计算： （3-13） （3-14） min （3-15）宽刃刀精刨B面机动时间计算： （3-16） （3-17） min （3-18）粗刨C面机动时间计算： （3-19） （3-20） min （3-21）精刨C面机动时间计算： （3-22） （3-23） min （3-24）宽刃刀精刨B面机动时间计算： （3-25） （3-26） min （3-27）（2） 工序50锪平3M5-6H的t螺纹端面、锪平237螺钉孔端面、锪平8的孔端面。该道工序为粗加工，故而不需校核加工余量。加工参数的选择：锪面转速取n=630 r/min，进给为=0.08 mm/r。机动时间计算：

34、（3-28）=1.5mm,=12mm，取=2mm min （3-29）=1.89 min （3-30）（3） 工序60粗铣油杯孔端面和工序70精铣油杯孔端面。 查文献1表2.3-21平面加工余量，为1mm。已知油杯孔端面总余量为1.5mm。故粗加工余量为0.5mm。查文献2表2.6-6，得粗铣的加工公差等级为IT9IT11级，取IT=10,查文献3表1-6，得油杯孔端面公差为0.16mm。所以=86.50.09mm。精铣余量校核：=（86.5-0.09）-85.5 （3-31） =0.91mm故而精加工余量足够。切削参数选择：查表文献3表3-16取粗铣每齿进给量为0.13mm/z；取精铣每转进

35、给量为=0.5mm/r。粗铣走刀一次，=1mm；精铣走刀一次，=0.5mm。取粗铣主轴转速为380r/min；取精铣主轴转速为700r/min。机动时间计算： （3-32） （3-33）其中d=50,=40所以， mm粗铣机动时间： min （3-34）精铣机动时间： min （3-35）（4） 工序80、90、100、110加工e类定位销孔。 以上工序属于钻削加工的过程，在实体上钻孔时，背吃刀量由钻头直径所定，所以只需选择切削速度和进给量。对钻孔生产率的影响，切削速度和进给量是相同的；对钻头寿命的影响，切削速度比进给量大；对孔的粗糙度的影响，进给量比切削速度大。综合以上的影响因素，钻孔时选择

36、切削用量的基本原则是：在保证表面粗糙度前提下，在工艺系统强度和刚度的承受范围内，尽量先选较大的进给量，然后考虑刀具耐用度、机床功率等因素选用较大的切削速度。 选择钻削用量的原则如下：切削深度的选择：直径小于30mm的孔一次钻出；直径为3080mm的孔可分为两次钻削，先用(0.50.7)D的钻头钻底孔(D为要求的孔径)，然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样可减小切削深度，减小工艺系统轴向受力，并有利于提高钻孔加工质量。进给量的选择：孔的精度要求较高和粗糙度值要求较小时，应取较小的进给量；钻孔较深、钻头较长、刚度和强度较差时，也应取较小的进给量。钻削速度的选择：当钻头的直径和进给量确定后，钻削速度应

37、按钻头的寿命选取合理的数值，孔深较大时，钻削条件差，应取较小的切削速度。高速钢麻花钻的切削速度选用可参表3-7。表3-7 高速钢麻花钻的推荐切削速度加工材料硬 度HB切削速度v m/s (m/min)低碳钢1001251251751752250.45(27)0.40(24)0.35(21)中、高碳钢1251751752252252752753250.37(22)0.33(20)0.25(15)0.20(12)合金钢1752252252752753253253750.30(18)0.25(15)0.20(12)0.17(10)高速钢2002500.22(13)灰铸铁100140140190190

38、2202202602603200.55(33)0.45(27)0.35(21)0.25(15)0.15(9)铝合金、镁合金1.251.50(7590)铜合金0.330.80(2048)工序80钻中心孔、底孔: 加工参数选择：本道工序所用刀具的参数为直径d=4.2，=90，=45，=15查文献3表2.7得，钻孔进给为0.27-0.33 mm/r；钻孔切削速度查表3-5，得为75-90 m/min。N=v/d=5686-6824 r/min。机床速度最大为2000 r/min，超出机床转速范围。造成转速过高的原因是刀具过小。故而，可以根据机床来选择转速。参考机床参数，取进给为0.32 mm/r,转速为1250 r/min。钻中心孔的转速取800 r/min,手动控制进给。机动时间计算：钻中心孔机动时间： min钻孔机动时间： （3-36） （3-37）钻头的=45所以， mm min （3-38） min （3-39）工序90铰孔: 查文献3表2.6，取本道工序所用铰刀参数为，前角=5，后角=12，齿背倾斜角=15