《CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳修正版JXB102.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳修正版JXB102.doc（23页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、序 言机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的大部分部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。1、零件的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的作用题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是连接钢板和弹簧销轴，载重后起传力和导向作用，同时使钢板在汽车运动的振动中有正
2、常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车各部件的工作精度、使用性能和寿命。1.2、零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为（2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2
3、个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平，为提高孔的加工精度创造条件，便于刀的导向，也有利于保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段。1.3 零件的生产类型依设计题
4、目知：Q=12000件/年，备品率5%，废品率2%。带入公式得生产纲领为： 件/年零件质量是2.6kg，查表2-1知其是轻型零件，故后钢板弹簧吊耳的生产量为大批大量生产。2、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图2.1、 选择毛坯零件材料为35钢。该零件在汽车运动中要起到缓冲冲击和振动的作用，经常承受拉压等交变载荷，因此应选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，增强弹簧吊耳零件的强度和韧度。由于年产量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用锻造成型对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。2.2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差钢制模锻件的公差集机械加工余量按GB/T 12362-2003确
5、定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。1.公差等级 根据弹簧吊耳所需的技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2.锻件重量已知机械加工后弹簧吊耳的重量为2.6kg，根据加工余量的估计，估算毛坯=4kg。3.锻件形状复杂系数S该锻件为非圆形，b=125mm,l=170mm，则由公式（5-5）知：由于0.40介于0.32和0.63之间，故零件的形状复杂系数S属于 级（一般级）。4.锻件材质系数M该弹簧吊耳材料为35号钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属级。5.零件的表面粗糙度由零件图知，各加工表面 。锻件重量/kg包容题体重量/kg形状复杂系数材质
6、系数公差等级410.008M1普通级2.3、确定机械加工余量根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数，查表5-9确定该锻件的机械加工余量，所得结果列于下表中。锻件机械加工余量零件尺寸/mm单面加工余量/mm锻件尺寸宽度762.02.2（取2.0）80宽度772.02.2（取2.0）73宽度222.02.2（取2.0）26孔径2.6孔径2.02.4、确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸均为宽度尺寸，尺寸公差根据锻件质量、材料系数、形状复杂系数从表5-6查得，列于下表中。锻件尺寸允许偏差锻件尺寸/mm公差值及偏差/mm根据80表5-673262.5、设计毛坯图1、确定圆角半径锻件的外圆角半径按表5-12确定
7、，本锻件各部分的t/H为1，故均按R=2以上所取的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。2、确定模锻斜度L/B=60/26=2.307,H/B=24/26=0.928，按表5-11，模锻斜度。3、确定分模位置根据该弹簧吊耳的形位特点，应沿垂直主视图方向锻出零件外轮廓，选择零件前后方向上的对称平面为分模面，属平直分模线。3、选择加工方法，制定工艺路线3.1、定位基准的选择应选择后钢板弹簧吊耳外圆端面作为粗基准，根据互为基准、反复加工的原则加工出这两个端面，再以该端面为精基准，加工孔。在后续工序中用该端面和孔定位加工其他孔与平面。3.2、零件表面加工方法的选择生产类型为大批大量生产，应尽量使工序集中
8、来提高生产率。零件的加工表面有端面、孔和槽等，材料为35钢。以公差等级和表面粗糙度要求，选择加工方法。加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方案根据两外圆端面IT12（表5-30）6.3粗铣表5-16孔IT9（表5-30）1.6钻-扩-铰表5-14孔内侧面IT9（表5-30）12.5粗铣，精铣表5-14，孔外侧面IT1250粗铣表5-16孔IT9（表5-30）1.6钻-扩-铰表5-16孔IT1212.5钻表5-144mm开口槽IT1250粗铣表5-163.3、 制定工艺路线该零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。平面的面积大，用平
9、面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平，为提高孔的加工精度创造条件，便于刀的导向，也有利于保护刀具。加工还应遵循先粗基准后精基准的原则：应选择后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，根据互为基准、反复加工的原则加工出这两个端面，再以该端面为精基准，加工孔。在后续工序中用该端面和孔定位加工其他孔与平面。由上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序如下：工序1：铣两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为，可以以一端面为粗基准定位，粗铣另一端面，并产生精基准，再加工粗基准端面，互为基准，反复加工。 工序2：加工孔其表面粗糙度
10、要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，工序3：粗铣，精铣孔的内侧面按之前加工出的端面和孔定位装夹，考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗铣，但为了保证的公差，须分为粗铣和精铣孔的内侧面。工序4：粗铣孔的外侧面其表面粗糙度要求为，只要求粗铣。工序5：加工孔 其表面粗糙度要求为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步。工序6：加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式为钻。 工序7：铣宽度为4的开口槽考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗铣。综上，得工艺方案表如下：工艺方案表工序1：粗铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒角工序3：粗铣，精铣孔的内侧面工序4：粗铣孔的外侧面工序5：钻，扩，铰孔，倒角工序6：钻孔
11、工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：钳工去毛刺工序9：终检4、工序设计4.1、选择加工设备与工艺装备4.1.1、选择机床工序1至7为铣削和钻扩铰加工，都可在铣床上进行，而且工步不多，精度要求不很高，为减少机床类型和工人工种，考虑零件属于大批生产，使用常用的可自动进给的立式铣床X51和卧式铣床X62就能满足要求。4.1.2、选择夹具本零件第一道工序装夹与两外圆之间的台阶面，将外圆端面固定在平台上。加工好两个外圆端面后，靠这两个面装夹定位零件，加工孔。前两个工序可使用一套专用夹具，工序3至6需要使用一套专用夹具，工序6和7需要使用一套专用夹具。4.1.3、选择刀具粗铣两外圆端面，用立式铣床，铣刀按表
12、5-103选镶齿套式面铣刀（JB/T 7954-1999），直径D=100mm。铣孔的两个内侧面，如果用立铣，则须两次装夹，为提高效率，该工序用卧式铣床可在一次装夹中完成，按表5-102选圆柱形铣刀（GB/T 1115-1985），D=63mm，L=80mm，粗齿6，细齿8，然后可以仍用此铣床粗铣孔的外侧面。铣宽为的开口槽时，铣刀按表5-106选锯片铣刀（JB/T 6120-1996），直径d=80mm，L=4.00mm。钻孔用立式铣床，按表5-84使用莫氏锥柄麻花钻（GB/T 1438.1-1999），d=35mm、d=28mm以及d=10.5mm分别钻孔、孔、孔。扩孔用立式铣床，按表5-8
13、7使用锥柄扩孔钻（GB/T 1141-1984），d=36mm和d=29.7mm分别扩孔、孔。铰孔用立式铣床，按表5-94使用锥柄机用铰刀（GB/T 1133-1984），d=37mm和d=30mm分别铰孔、孔。孔的倒角，查表5-88使用60和90锥柄锥面锪钻（GB/T 1143-1984），d=40mm。4.1.4、选择量具本零件大批生产，尽量使用通用量具。轴向尺寸和长度尺寸用分度0.02mm量程150mm的游标卡尺（表5-108）。为保证、和的尺寸公差，使用内径千分尺，量程2550mm和5075mm（表5-108）。为了在大批生产中提高效率，使用定值量具快速准确测量孔的内径，选用三牙锁紧式
14、圆柱塞规（表5-109）。工序号工序名称尺寸及公差刀具量具1粗铣两外圆端面 镶齿套式面铣刀游标卡尺2钻，扩，铰孔，倒角麻花钻，扩孔钻，铰刀，锪钻内径千分尺，塞规3粗铣，精铣孔的内侧面圆柱形铣刀内径千分尺4铣孔的外侧面22圆柱形铣刀内径千分尺5钻，扩，铰孔，倒角麻花钻，扩孔钻，铰刀，锪钻内径千分尺，塞规6钻孔麻花钻游标卡尺，塞规7铣宽为的开口槽4锯片铣刀游标卡尺8去毛刺9终检塞规，游标卡尺4.2、确定工序尺寸4.2.1、工序1第一道工序的加工过程为：1） 以左端面A定位，粗铣右端面B，保证工序尺寸，余量；2） 以右端面B定位，粗铣左端面A，保证工序尺寸，余量,达到零件图设计尺寸D的要求，。工艺尺
15、寸链如下：由表5-16确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT=12，其公差值为，故。为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量的校核。在尺寸链中是封闭环，故：余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示：，。4.2.2、工序2由表5-42可查得，铰孔余量；扩孔余量；钻孔余量。查表5-29可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为：铰：IT10；扩孔：IT11；钻：IT12。根据上述结果，再查表5-30标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：铰：0.100mm；扩孔：0.160mm；钻：0.250mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别
16、为：钻，扩，铰4.2.3、工序3第三道工序的加工过程为：1、以左端面定位，粗铣左孔的内侧面，保证工序尺寸，余量；2、精铣左孔的内侧面，保证工序尺寸，余量；3、粗铣右孔的内侧面，保证工序尺寸，余量；4、精铣右孔的内侧面，保证工序尺寸，余量，达到零件图设计尺寸D的要求，。；,其中粗铣余量取1.5mm，精铣余量取0.5mm，故，故：，。由表5-16确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT=12，其公差值为，精铣工序的经济加工精度等级为IT=7，其公差值为，故，。将工序尺寸按“入体原则”表示：，。4.2.4、工序4第四道工序的加工过程为：1、以右端面A定位，粗铣左孔的外侧面，保证工序尺寸，余量；2、同理
17、，以左端面A定位，粗铣右孔的外侧面；其中为粗铣余量，由表5-48知，加工余量是经粗铣一次切除的，故等于毛坯余量，即，故。由表5-16确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT=12，满足此面尺寸公差IT12等级的要求。4.2.5、工序5划线确定孔心距孔心110mm，故孔心位置距孔表面128.5mm，划线确定孔心位置。由表5-42可查得，铰孔余量；扩孔余量；钻孔余量。查表5-29可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为：铰：IT10；扩孔：IT11；钻：IT12。根据上述结果，再查表5-30标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：铰：0.084mm；扩孔：0.130mm；钻：0.210mm。综上所述，
18、该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：钻，扩，铰。4.2.6、工序6加工孔，要保证两孔中心距离，已经加工的内侧面间距，故孔心距内侧面10.75mm。孔与孔表面间距38.2mm，故孔心距孔表面32.95mm，划线确定孔心位置。由表5-42可查得，钻孔余量。查表5-29可依次确定工序尺寸的加工精度等级为：钻：IT12。再查表5-30标准公差数值表可确定公差值为：钻：0.180mm。综上，工序尺寸及公差为：。4.2.7、工序7加工4mm开口槽，槽侧面距中心线2mm，划线。未注公差取IT12。再查表5-30标准公差数值表可确定公差值为：0.120mm。综上，工序尺寸及公差为：。5、确定切削用量及基本时间
19、5.1、工序1：粗铣两外圆端面1、切削用量机床：立式铣床X51 刀具：镶齿套式面铣刀 ，宽度L=40，齿数。铣削宽度：，铣削深度：。每齿进给量：根据表5-144，立式铣床X51的主电动机功率为4.5kw（表5-71），工艺系统刚性属于中等，查得每齿进给量，现取。确定铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为0.6mm；铣刀直径d=100mm，耐用度T=120min（表5-149）。确定切削速度和工作台每分钟进给量。根据表2-17中公式计算：式中， =48，d=100，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2，T=120，
20、z=20，=1.0 根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际铣削速度：工作台每分进给量根据立式铣床X51工作进给量表（表5-73），纵向取，实际每齿进给量为。校验机床功率。根据表2-18计算公式，圆周力; 铣削功率 小于4.5kW，故切削用量可以采用。所确定的切削用量为：，2、基本时间。根据表2-28，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为5.2、工序2：钻，扩，铰孔，倒角机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、钻孔切削深度：进给量：硬度149187HBS，抗拉强度，根据表5-12
21、7，。根据表5-132，钢加工分类为4，取。由钻头直径，取切削速度机床主轴转速：，根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际铣削速度：2、基本时间。根据表2-26，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1（2）、扩孔切削深度：进给量：硬度149187HBS，抗拉强度，根据表5-128，。根据表5-132，钢加工分类为4。由表5-131，取，取切削速度机床主轴转速：，根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际铣削速度：2、基本时间。根据表2-26，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1（3）铰孔切削深度：进
22、给量：硬度149187HBS，抗拉强度，根据表5-129，。根据表5-132，钢加工分类为4，根据表5-135，取，取切削速度。机床主轴转速：，根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际铣削速度：2、基本时间。根据表2-26，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度：由表2-27， 走刀次数为1（4）倒角。采用锪钻。进给量：硬度149187HBS，抗拉强度，根据表5-140，切削速度。，取，取切削速度。机床主轴转速：，根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际速度：2、基本时间。根据表2-26，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 走刀次数为1以上
23、为一个倒角的机动时间，故5.3、工序3：粗铣，精铣孔的内侧面机床：卧式铣床X62刀具：高速刚圆柱形铣刀，D=50mm，L=80mm， 粗齿，细齿。1、粗铣铣削深度：；铣削宽度：每齿进给量：根据表5-144，X62型卧式铣床的功率为7.5kw（表5-74），工艺系统刚性属于中等，查得每齿进给量，现取。确定铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为0.6mm；铣刀直径d=63mm，耐用度T=120min（表5-149）。确定切削速度和工作台每分钟进给量。根据表2-17中公式计算： 根据X62型卧式铣床主轴转速表（表5-75），取实际铣削速度：工作
24、台每分进给量根据X62型卧式铣床工作进给量表（表5-76），取，实际每齿进给量为。校验机床功率。根据表2-18计算公式，圆周力; 铣削功率 小于7.5kW，故切削用量可以采用。所确定的切削用量为：，2、基本时间。根据表2-28，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故粗铣工时为2、精铣铣削深度：；铣削宽度：每齿进给量：根据表5-144，X62型卧式铣床的功率为7.5kw（表5-74），工艺系统刚性属于中等，查得每齿进给量，现取。确定铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度
25、为0.6mm；铣刀直径d=63mm，耐用度T=120min（表5-149）。确定切削速度和工作台每分钟进给量。根据表2-17中公式计算： 根据X62型卧式铣床主轴转速表（表5-75），取实际铣削速度：工作台每分进给量根据X62型卧式铣床工作进给量表（表5-76），取，实际每齿进给量为。校验机床功率。根据表2-18计算公式，圆周力; 铣削功率 小于7.5kW，故切削用量可以采用。所确定的切削用量为：，2、基本时间。根据表2-28，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故精铣工时为综上，粗铣精铣孔的内侧面5.4、工序4：粗铣孔
26、的外侧面机床：卧式铣床X62刀具：高速刚圆柱形铣刀，D=50mm，L=80mm， 粗齿。铣削深度：；铣削宽度：每齿进给量：根据表5-144，X62型卧式铣床的功率为7.5kw（表5-74），工艺系统刚性属于中等，查得每齿进给量，现取。确定铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为0.6mm；铣刀直径d=63mm，耐用度T=120min（表5-149）。确定切削速度和工作台每分钟进给量。根据表2-17中公式计算： 根据X62型卧式铣床主轴转速表（表5-75），取实际铣削速度：工作台每分进给量根据X62型卧式铣床工作进给量表（表5-76），取，实
27、际每齿进给量为。校验机床功率。根据表2-18计算公式，圆周力; 铣削功率 小于7.5kW，故切削用量可以采用。所确定的切削用量为：，2、基本时间。根据表2-28，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故粗铣工时为5.5、工序5：钻，扩，铰孔机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、钻孔切削深度：进给量：硬度149187HBS，抗拉强度，根据表5-127，。根据表5-132，钢加工分类为4，取。由钻头直径，取切削速度机床主轴转速：，根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际铣削速度：2、基本时间。根据表2
28、-26，； 被切削层长度：为保证同轴度，一次装夹加工两个孔，由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1（2）、扩孔切削深度：进给量：硬度149187HBS，抗拉强度，根据表5-128，。根据表5-132，钢加工分类为4。由表5-131，取，取切削速度机床主轴转速：，根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际铣削速度：2、基本时间。根据表2-26，； 被切削层长度：为保证同轴度，一次装夹加工两个孔，由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1（3）铰孔切削深度：进给量：硬度149187HBS，抗拉强度，根据表5-129，。根据表5-132，钢加工分类为4，根
29、据表5-135，取，取切削速度。机床主轴转速：，根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际铣削速度：2、基本时间。根据表2-26，； 被切削层长度：为保证同轴度，一次装夹加工两个孔，由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度：由表2-27， 走刀次数为1（4）倒角。采用锪钻。进给量：硬度149187HBS，抗拉强度，根据表5-140，切削速度。，取，取切削速度。机床主轴转速：，根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际速度：2、基本时间。根据表2-26，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 走刀次数为1以上为一个倒角的机动时间，故5.6、工序6：钻，扩孔机床：立式铣床
30、X51刀具：麻花钻（1）、钻孔切削深度：=进给量：硬度149187HBS，抗拉强度，根据表5-127，。根据表5-132，钢加工分类为4，取。由钻头直径，取切削速度机床主轴转速：，根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际速度：2、基本时间。根据表2-26，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为15.7、工序7：粗铣宽度为4的开口槽1、切削用量机床：立式铣床X51刀具：高速钢锯片铣刀 粗齿数 铣削宽度：。每齿进给量：根据表5-144，立式铣床X51的主电动机功率为4.5kw（表5-71），工艺系统刚性属于中等，查得每齿进给量，现取。确定铣刀磨钝标准及
31、耐用度。根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为0.6mm；铣刀直径d=80mm，耐用度T=120min（表5-149）。确定切削速度和工作台每分钟进给量。根据表2-17中公式计算： 根据立式铣床X51主轴转速表（表5-72），取实际铣削速度：工作台每分进给量根据立式铣床X51工作进给量表（表5-73），纵向取，实际每齿进给量为。校验机床功率。根据表2-18计算公式，圆周力; 铣削功率 小于4.5kW，故切削用量可以采用。所确定的切削用量为：，2、基本时间。根据表2-28，； 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：6、设计
32、小结本次设计主要是后钢板弹簧吊耳的加工工艺。先要明确零件的作用，本次设计的后钢板弹簧吊耳的主要作用就是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。确定了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以对零件的工艺路线进行分析，制定出几套工艺方案，然后对这几套方案进行分析比较，选择最优方案，最后进行时间定额计算及生产安排。优良的加工工艺是能否生产出合格，优质零件的必要前提，所以对加工工艺的设计十分重要，设计时要反复比较，选择最优方案。参 考 文 献1、机械制造技术基础，张世昌、李旦、高航主编，高等教育出版社2、机械制造技术基础课程设计指南，崇凯主编，化学工业出版社【此课件下载可自行编辑修改，供参考，感谢你的支持！】23 / 23实用精品文档