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1、数控车削加工编程,4.1数控车削编程概述,1、数控车削加工特点,（1）适合加工精度要求高的零件,（2）适合加工表面粗糙度要求高的零件,（3）适合加工表面形状复杂的回转体零件,（4）能加工带横向加工的回转体零件,（5）能加工带特殊类型螺纹的零件,（6）能以车代磨加工淬硬工件,-恒线速度切削功能,4.1数控车削编程概述,2、数控车削加工中的工艺处理,（1）数控车削加工中的刀具选择,（2）车削加工中的装刀技术,（3）数控车床对刀,（4）数控车削中的车削参数选择,a.交流变频调速主轴的低速输出力矩小，切削速度不能太低；,通过对刀，建立工件的加工坐标系。常用的对刀法-试切对刀法。（录像）,背吃刀量、主轴
2、转速（或切削线速度）、进给量,b.螺纹车削时的主轴转速：n(1200/P) k r/min,P 被加工螺纹导程值，mm；k安全系数，一般取80,4.1数控车削编程概述,3、数控车削编程要点,（1）工件坐标系,（2）直径编程与半径编程,（4）进刀和退刀方式、,（5）对加工余量大的工件，使用固定循环指令编程,快速走刀与切削进给,（6）具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），可直 接按工件轮廓尺寸编程。,（3）可采用绝对值编程、增量值编程或混合编程,工件加工坐标系,加工坐标系：,加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时
3、针为C向，顺时针为C向，如图所示,数控车床各坐标系关系图,M：机床零点,R：参考点,W：工件零点,XMW、ZMW：工件零点坐标,XMR、ZMR：参考点坐标,直径编程和半径编程 CNC车床的加工程序中工件的横截面通常都是圆，其尺寸可用直径或半径指令。,直径编程,半径编程,直径编程和半径编程,书中的例子均为按直径编程取值:,X轴指令：用直径值指定。（增量编程用直径差值尺寸）,圆弧插补中的参数（R、I、K）：用半径值计算,1）绝对坐标、直径编程：X、Z,G01 X36 Z8,2）增量坐标、半径编程：U、W,G01 U12 W-20,如图，运动轨迹由A B的程序：,G01 U24 W-20,增量坐标、
4、直径编程：U、W,进刀和退刀,4.2 车床数控系统功能,包括：准备功能、辅助功能及F、S、T功能。,FANUC 0i T 系列数控系统,1、G功能表,见P97表4-1.,2、M、S、T功能,a、常用M功能代码表：表3-2（P89）,b、S功能：指定主轴转速（G96、G97）,c、T功能：调用刀具,格式举例： T0102；/调用01号刀具，刀具补偿量存放在02号地址中,设定主轴转速值单位：G96- m/min (或英尺/min) 、G97- rpm 模态代码，开机默认G97。 G96即恒线速度方式，主轴的rmp随半径值变化(r小，角速度大，需限速) G96（G97）和S指令写在同一语句中。,G9
5、6、G97指令,G96 S150；/表示主轴转速为150m/min G97 S300；/表示主轴转速为300r/min,格式：,进给速度用F引导一个数字表示，进给速度一直有效，直到程序中指定新的进给速度，之后按新进给速度执行。 进给速度单位例：G98-mm/min G99-mm/r设定。 进给速度对G01（直线插补）、G02及G03（圆弧插补）有效。 进给速度的最大值由参数“MAXFEED”设定；G00速度不受进给速度F影响，G00速度在参数“G00FEED”中设定。,进给速度F指令,1、快速定位指令,快速移动的速度由机床参数指定。 G00快速直线运动过程中不进行切削。 决不允许刀具以G00的
6、速度切入工件。 G00 X(U) Z(W),G00快速直线运动,终点坐标,常用G代码,2、直线插补指令,切削速度由程序中的F值指定。 在G01语句之前，或该语句中指定F值。 G01 X Z F ；,G01直线切削运动,终点坐标,3、圆弧插补指令,G02 X Z R ； G03 U W I K ；,G02 X50 Z30.0 R25.0 F0.3 G02 U20 W-20.0 R25.0 F0.3 G02 X50 Z30.0 I25.0 (K0) F0.3 G02 U20 W-20 I25 F0.3,U、W：分别为X、Z方向圆弧终点与圆弧起点的坐标差值。（其中U值为圆弧终点与起点直径尺寸差值）,
7、R：圆弧半径， R0时,圆弧圆心角180度； R 0时,圆弧圆心角180度。,I、K：圆弧起点相对圆心的坐标差值，由起点指向圆心向量确定该数据的符号。,前刀架车床坐标系统与后刀架车床坐标系统,后刀架：,顺、逆圆弧的设定：,4、暂停指令G04,格式：G04 X_；或G04 U_；或 G04 P_；,其中，X、U指定的时间允许小数点，单位为s； P指定的时间不允许小数点，单位为ms。,如：G04 X5.0； 或G04 P5000,作用：指定刀具作短暂的无进给光整加工。,如车槽时的槽底暂停、钻孔时的孔底暂停。,5、圆柱插补指令G07.1,格式：G07.1 IPr；/启动圆柱插补方式 G07.1 IP
8、0；/圆柱插补方式取消,可以用G107代替G07.1；,其中：IP为回转轴名称；r为圆柱体半径；,圆柱插补只能设定一个回转轴；,用于加工圆柱凸轮槽类的零件。,圆柱插补的注意事项：,在进入圆柱插补方式前应注销任何正在进行的刀具补偿方式，然后，在圆柱插补方式内开始和结束刀具补偿；,在圆柱插补方式中，圆柱半径不能用地址I、J、K指定；,在圆柱插补方式中，圆柱插补方式不能被复位；,在圆柱插补方式期间，不能指定钻孔固定循环G81-G89。,在圆柱插补方式中，不能指定工件坐标系；,圆柱插补指令编程举例：P101-102 在圆柱体的外表面上进行加工，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直
9、线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。,C,6、与主轴转速相关指令,最高转速指令G50,格式：G50 S_；（S后面的数字表示限制的最高转速，r/min）,恒线速度控制指令G96,格式：G96 S_；（S后面的数字表示控制主轴恒定的线速度，m/min）,恒线速度控制取消指令G97,格式：G97 S_；（S后面的数字表示恒线速度控制取消后的转速，r/min）,区别： G50 S3000； G96 S150； G97 S3000；,区别：G50 X_ Z_；/设定工件坐标系，放在第一个程序段(P107),7、刀尖半径补偿指令G41、G42、G40,格式：G40；/取消刀具半径补偿，
10、按程序路径进给 G41；/按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给 G42；/按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给,使用时注意：,在零件轮廓线以外建立或取消刀尖半径补偿；,在程序中有了G41（或G42）指令后，需先用G40取消原补偿状态，再使用G42（或G41）；,在使用G41或G42指令时，不允许有两句连续的非移动指令；,G41或G42指令可与G00或G01写在同一个程序段内使用。,准备功能指令直线运动,编程举例：AB,N10 G50 S1500； N20 G40 G96 G99 S100 M03 M08 T0101 ； N30 G00 X20 Z2； N40 G01 Z-24 F0.2 ；
11、 N50 X33.856 Z-36； N55 X42； N60 Z-48； N65 X60 Z-53.196； N70 X68 Z-75； N80 X84 M09； N90 G00 X100 Z100 M05； N100 T0100； N110 M30；,A,B,X,Z,8、倒角和倒圆指令,45倒角,功能:由Z轴向X轴倒角。倒角向X轴正向取，向X轴负向取。,格式1：G01 Z（W） I I;,格式2：G01 X（U） K k;,功能:由X轴向Z轴倒角。倒角向Z轴正向取，向Z轴负向取。,+i,+k,-i,-k,8、倒角和倒圆指令,任意角度倒角,格式：G01 X_ C_；,功能:可自动插入任意角度
12、的倒角。C的数值是从假设没有倒角的拐角交点距倒角始点或终点间的距离。,X,8、倒角和倒圆指令,倒圆角,格式：G01 Z(W) _ R r；/Z轴向X轴倒圆角，图a,G01 X(U) _ R r；/X轴向Z轴倒圆角，图b,a,b,8、倒角和倒圆指令,倒圆角,格式：G01 Z(W) _ R r；,G01 X(U) _ R r；,右图，刀具由A到B的程序如下：,A,B,例2 P105图4-16,9、螺纹切削加工指令,螺纹车削指令G32-可加工圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。,格式：G32 X(U)_ Z(W)_ F_；,X(U)，Z(W)为终点的位置坐标；F为螺纹导程。,a.车削圆柱螺纹：G32 Z(
13、W)_ F_；,b.车削端面螺纹：G32 X(U)_ F_；,c.车削锥面螺纹时，斜角45时，螺纹导程F以导程在Z轴方向的投影值指定；斜角45时，螺纹导程F以导程在X轴方向的投影值指定。P106图4-18,注意：,螺纹切削时，不能使用G96指令（保证切削正确的螺距）；,螺纹切削程序应考虑始点坐标和终点坐标的切入、切出距离；,外螺纹切削：顶径尺寸应小于螺纹的公称尺寸0.1-0.2mm；,切削螺纹时，通常需要多次进刀才能完成：p106表4-2。,已知：螺纹螺距为1.0mm，螺纹牙深为0.649mm 1=3mm，2=1.5mm,螺纹车削指令G32,X,查表4-2知： 分3次进给，对应的背吃刀量为0.
14、7、0.4、0.2mm（直径值）。,M20 x1.0,A（100，100）,10,N10 G50 X100 Z100; N20 M03 S500; N30 T0101; N40 G00 X19.3 Z3 M08; N50 G32 Z-71.5 F1.0; N60 G00 X40; N70 Z3; N80 X18.9； N90 G32 Z-71.5 F1.0; N100 G00 X40; N120 Z3; N130 X18.7; N140 G32 Z-71.5 F1.0; N150 G00 X100 M09; N160 Z100 M05;,螺纹车削指令G32,X,M20 x1.0,N170 T0
15、100; N180 M30;,10,.G92-螺纹切削循环 格式：G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_；,R=0,R-螺纹部分半径之差：X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，R取负；反之取正。,螺纹切削循环 指令G92的动作循环,螺纹部分的切削方式： 直进法进刀（P106图4-19） 两侧刃同时工作，多用于小 螺距螺纹的加工。,已知：螺纹螺距为1.0mm，螺纹牙深为 0.649mm, 1=3mm，2=2mm.,例：用螺纹车削循环指令G92完成下图螺纹加工程序。,X,分3次进给，对应的背吃刀量为 0.7、0.4、0.2mm（直径值）。,M20 x1.0,B（40，3）,10,设循环起点为B
16、点，切削螺纹部分的加工程序：,G00 X40 Z3; G92 X19.3 Z-72 F1.0; X18.9; X18.7; G00 X100 Z100;,例：用螺纹车削循环指令G92完成下图螺纹部分的加工程序。,例：用螺纹车削循环指令G92完成下图螺纹部分的加工程序。, G00 X80 Z62；G92 X49.3 Z12 R-20 F2；X48.7；X48.1；X47.5；X47；G00 X200 Z200； ,例 零件毛坯材料为45号钢，用G92编制精加工程序。,确定工艺方案及走刀路线： 自右向左加工； 选用3把刀具：1号刀为外圆车刀、 2号刀为3mm切槽刀、 3号刀为螺纹车刀，采用对刀仪对
17、刀； 工件坐标系：工件原点取在工件内端面O点，起刀点为（200，350）； 确定切削用量：,参考程序：,X46.04;,复合螺纹切削循环指令G76：与G32、G92相比，可缩短程序、改善刀具切削条件（斜进法进刀）。其指令格式： G76 P m r Q dmin R d; G76 X(U)_ Z(W)_ R I P k Q d F f; m: 精加工重复次数； r：倒角量，用两位数字指定； ：刀尖角度，用两位数指定； dmin：最小切削深度，m； d：精加工余量，m ； X(U)、Z(W)：螺纹终点坐标，带小数点为mm，否则为m ； I：圆锥螺纹半径差，I=0为圆柱螺纹。x向切削始点坐标小于终点
18、坐标时取负； k：螺纹牙高（X轴方向半径值），m ； d：第一次切入量（半径值指定）； f：螺纹导程。,复合螺纹切削循环G76,.,G76螺纹切削复合循环与斜进法进刀,F,斜进法进刀的优点： 单侧刃加工，排屑容易，适用于大螺距螺纹的加工。,例 牙形角60、底径为60.64、精加工次数为2次、导程为6mm的螺纹加工程序段为：,G76 P020660 Q100 R100; G76 X60.64 Z35.0 P3680 Q1800 F6.0;,变螺距螺纹切削指令G34：,格式：G34 X(U)_ Z(W)_ F_ K_ ;,其中： X(U),Z(W)为终点的坐标值； F为螺纹导程；K为主轴每转螺距的
19、增量或减量。,多头螺纹切削：,其中：Q为指定主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度（起始角度）。Q为非模态值，每次使用时都必须指定，不能指定小数点。,格式：G32 X(U)_ Z(W)_ F_ Q_ ;,或 G34 X(U)_ Z(W)_ F_ K_ Q_ ;,或 G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ Q_ ;,10、内外圆柱/圆锥切削循环指令,切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90,圆柱面切削循环格式：,圆柱面切削循环适用于：,D,切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90,A,例、G90指令编程练习,切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90,A,N10 G50 X200 Z200 ; N20 T0101
20、; N30 M03 S1000 ; N40 G00 X55 Z4 M08;N50 G01 G96 Z2 F2.5 S150;N60 G90 X45 Z-25 F0.2; N70 X40;N80 X35; N90 G00 X200 Z200 M09;N100 T0100; N110 M30;,圆锥切削简单循环-G90,切削始点与切削终点的半径之差，加正、负号,R,切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90,适用于:,圆锥切削简单循环-G90,切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90,圆锥切削简单循环-G90,X,X,U0,U0,R0,R0,圆锥切削简单循环-G90,40,(65,0),例、用G90编写图中锥面
21、加工程序段。,圆锥切削简单循环-G90, G00 X65 Z0 M08; G96 S100;G90 X60 Z-25 R-5 F0.2; X55; X50;G00 X100 Z200 M09; ,40,(65,0),例、用G90编写图中锥面加工程序段。,G94-车削端面/圆锥简单循环,R-圆锥起点相对于圆锥终点在Z轴上的位置差：R=ZB - ZC,平端面车削：R=0 G94 X(U)_Z(W)_ F_；,内外圆柱/圆锥切削循环指令,适用于：,内外圆柱/圆锥切削循环指令,切削端面/圆锥简单循环-G94,/平端面切削,切削端面/圆锥简单循环-G94,G94平端面切削编程举例:, G00 X85 Z
22、20; G94 X30 Z15 F0.2; Z12; Z10; ,(85,20),10,8,80,30,X,例、G94指令编程练习：加工下图工件的中间槽 （用4mm、2切断刀）,X,G50 X200 Z200 ；,T0202 ； /（4切断刀）,G00 X32 Z-14；,G01 X15 F30；,X32 F100；,G94 X15 Z-17 F30；,Z-20；,Z-23；,G00 X200 Z200；,T0200；,M30；,G00 Z-15；,Z-25；,例、G94指令编程练习：加工下图工件的中间槽 （用4mm 、2切断刀）,M03 S250 G98；,适用于：,G94 X_ Z_ R_
23、 F_; G94 U_ W_ R_ F_;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,切削端面/圆锥简单循环-G94,锥面切削,R=Zb - Zc,b,c,切削端面/圆锥简单循环-G94,编程练习：用G94指令完成下图的锥面切削加工,切削端面/圆锥简单循环-G94,编程练习：锥面切削加工,N30 G00 X32 Z1；,N40 G94 X10 Z-3 F0.2；,N50 Z-6；,N60 Z-9； N65 Z-10；,N68 G00 X32 Z-5； N70 G94 X10 Z-10 R-3 F0.2；,N100 R-9；,N110 R-12；,N120 R-14；,N130 R-16.5; /16.5为计
24、算的值,N140 G00 X200 Z200；,N150 T0100；,N160 M30；,N80 R-6；,N20 T0101；,N10 G50 X200 Z200 ；,N25 M03 S300；,G71 P ns Q nf U u W w F S T ;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G71-纵切削粗车复合循环,G71 U d R e ;,格式：,其中：,d为粗加工每次切深（半径值编程）； e为退刀量；,ns为精加工程序组的第一个程序段的顺序号；,nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号；,u为X轴方向精加工余量(直径值)；,w为Z轴方向精加工余量；,G71适用于圆柱毛坯的轴向粗车，是沿着
25、平行于Z轴进行切削循环加工的。,G71 P ns Q nf U u W w F S T ;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G71-纵切削粗车复合循环,G71 U d R e ;,格式：,注意：,a. nsnf精加工程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效；,b. 在序号为ns的程序段中指定A及A间的刀具路径，且在该段中不能指定沿Z轴方向移动，刀具移动指令必须垂直于Z轴方向；,c. 从A到B的刀具轨迹在X轴及Z轴必须单调增加或单调减少；,d. 粗车循环最后一刀按ns到nf间精车程序段轨迹切削，留余量u、 w 。,G71-纵切削粗车复合循环,N10 G50 S2500 N20 G40 G
26、96 G99 S80 M03 T0101； N30 G00 X120 Z12 M08； N40 G71 U2 R0.5； N50 G71 P60 Q120 U0.2 W0.1 F0.25； N60 G00 X40； /ns N70 G01 G42 Z2 S150； N75 Z-30； N80 X60 Z-60； N90 Z-80； N100 X100 Z-90； N110 Z-110； N120 X120 Z-130； /nf N130 G00 X125； N140 X200 Z200 M09； N145 T0100； ,例 外圆粗车循环,编程练习：使用G71完成下图零件的轮廓加工,N10 G
27、50 X200 Z200 ； N15 M03 S650； N20 T0101； N30 G00 G98 X32 Z2； N40 G71 U1.5 R1； N50 G71 P60 Q100 U0.5 W0 F100； N60 G00 X0； N70 G01 Z0； N80 G03 X19 Z-7 R10； N90 G01 X30 Z-30； N100 Z-45； N110 G00 X200 Z200； N120 T0100； N130 M30；,参考程序：,G72 P ns Q nf U u W w F S T ;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G72-横切削粗车复合循环,G72 W d R e
28、;,格式：,其中：,d为Z轴方向切深； e为退刀量；,ns为精加工程序组的第一个程序段的顺序号；,nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号；,u为X轴方向精加工余量(直径值)；,w为Z轴方向精加工余量；,G72适用于圆柱毛坯的端面方向粗车，是沿着平行于X轴进行切削循环加工的。,图中为从外径方向往轴心方向的端面车削循环。首先做平行于Z轴的直线运动，然后再执行端面加工指令完成端面加工。,A,G72 P ns Q nf U u W w F S T ;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G72-横切削粗车复合循环,G72 W d R e ;,格式：,注意：,a. nsnf程序段中的F、S、T功能，即使被指
29、定也对粗车循环无效；,b. 在序号为ns的程序段中指定A及A间的刀具路径，且在该段中不能指定沿X轴方向移动，刀具移动指令必须垂直于X轴方向；,c. 从A到B的刀具轨迹在X轴及Z轴必须单调增加或单调减少；,d. 粗车循环最后一刀按ns到nf间精车程序段轨迹切削，留余量u、 w 。,A,例:毛坯为棒料，粗加工切削深度为7mm,进给量为0.3mm/r，主轴转速500r/min,精加工余量为:X向0.4mm(直径上), Z向0.2mm。使用G72指令编程。, N60 G00 X176.0 Z132.0; N70 G72 W7.0 R1.0; N80 G72 P90 Q160 U0.4 W0.2 F0.
30、3 S500; N90 G00 G41 Z60.0 S800; /ns N95 G01 X160; N100 X120.0 Z70.0; N110 W10.0; N120 X80.0 W10.0; N130 W20.0; N140 X40.0 W20.0; N150 X0; N160 W2.0; /nf ,精加工复合循环(G70),当用G71，G72、G73粗加工完毕后，用G70代码指定精加工循环，切除粗加工中留下的余量。其指令格式为： G70 P ns Q nf ； 其中：ns为精加工循环的第一个程序段的顺序号；nf为精加工循环的最后一个程序段的顺序号。 注意: a.精车过程中的F、S、T在
31、程序段ns到nf间指定； b.在车削循环期间，刀具半径补偿功能有效； c.在程序段ns到nf间不能调用子程序。,内外圆柱/圆锥切削循环指令,精加工复合循环(G70),内外圆柱/圆锥切削循环指令,精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns到nf程序段中的F、S、T指令才有效。,编程举例：见P112-113例4-4、例4-5,编程练习：按照右下图给出的坐标用G72、G70编写轮廓加工程序；,N10 G00 G98 X100 Z100 M3 S350;,N30 G00 X42 Z1;,N50 G72 P60 Q120 U0.4 W0.2 F50;,N60 G00 Z-4
32、5;,N80 Z-35;,N90 X20 Z-30;,N100 Z-20;,N110 G03 X10 Z-15 R5;,N120 G01 Z0;,N130 G70 P60 Q120 F30 S150;,N140 G00 X100 Z100;,N150 T0200;,N160 M30;,N20 T0202 ;/（4mm切刀）,N40 G72 W2 R0.5;,N70 G01 X30 ;,外轮廓切削循环G73 ：,适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓基本接近的、已初具形状的毛坯粗加工。如铸件、锻件的粗加工。刀具路径按工件精加工轮廓进行。 按同一轨迹重复切削，应用于成型毛坯。,G73 P ns Q nf U
33、 u W w F S T ;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G73-外轮廓切削复合循环指令,G73 U i W k R ;,格式：,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G73-外轮廓切削复合循环指令,G73 P ns Q nf U u W w F S T ;,G73 U i W k R ;,格式：,式中：,i为 X轴方向粗加工余量（半径值）； k为Z轴方向粗加工余量； R为指定粗加工的循环次数； u、wX向、Z向的精加工余量； 其余参数的含义与前面相同。,刀具轨迹：由端面外径方向从右向左加工。,G73-外轮廓切削复合循环指令,编程练习：,X向、Z向精加工余量分别为：1及0.5mm,60,G73-外轮廓切
34、削复合循环指令, N30 G00 G42 X140 Z50 M08； N40 G96 S150； N50 G73 U9.5 W9.5 R3 ; /i=9.5, k=9.5 N60 G73 P70 Q130 U1 W0.5 F0.3； N70 G00 G42 X20 Z0； /ns N80 G01 Z-20 F0.15； N90 X40 Z-30； N100 Z-50； N110 G03 X80 Z-70 R20； N120 G01 X100 Z-80； N130 X105； /nf N140 G00 X200 Z200 G40； ,/刀具到达B点,60,编程练习：按照下图工件，用G73、G70
35、编写程序（X方向总余量3mm-半径值，Z方向总余量2mm，每次最多切2mm）,编程练习：按照下图工件，用G73、G70编写程序（X方向总余量3mm-半径值，Z方向总余量2mm，每次最多切2mm）,N10 G0 G99 X100 Z100 M3 S650；,N20 T0101；,N30 G0 X40 Z2；,N40 G73 U3 W2 R4.0；,N50 G73 P60 Q110 U0.5 W0.2 F0.3；,N60 G0 X0；,N70 G1 Z0 F0.1；,N80 G2 X20 Z-10 R10；,N90 G1 Z-20；,N100 X26 Z-30；,N110 Z-40；,N120 G
36、0 X100 Z100 T0100；,N130 T0202；,N140 G0 X28 Z3；,N190 M30；,N180 T0200；,N170 G0 X100 Z100；,N160 G70 P60 Q110；,N150 S750；,编程：如图所示，毛坯为铸件，粗加工分三次走刀，第一刀在X轴方向（半径上）留下的加工余量为14，精加工在X轴方向留下加工余量为2mm，Z轴方向留下加工余量为2mm ，粗加工切削深度为3mm,进给量为0.3mm/r，主轴转速500r/min。精加工进给量为0.15mm/r,主轴转速为800r/min。使用G73、G70指令编程。,F,深孔钻削复合循环指令G74,G7
37、4 X(U) Z(W) P i Q k R d F ;,G74 Re ;,格式：,参数说明：,e为退刀量，模态值；X为B点的X坐标值；,u为从A到B的增量；Z为C点的坐标值；,w为从A到C的增量； i为X轴方向间断切削长度（无正负）；,k为Z轴方向间断切削长度（无正负）； i及k的单位为um； d为切削至终点的退刀量。,退刀量e由系统参数设定；,深孔钻削复合循环指令G74,格式：,例4-7：P116,G74 X(U) Z(W) P i Q k R d F ;,G74 Re ;,深孔钻削复合循环指令G74,G74 X u Z w P i Q k R d F ;,G74 Re ;,格式：,例：端面
38、钻孔, T0303； G0 X0 Z1； G74 R1； G74 Z-25 Q7000 F0.2； ,X,Z,深孔钻削复合循环指令G74,G74 X u Z w P i Q k R d F ;,G74 Re ;,格式：,例、用G74切端面槽：, T0202；/（3mm切刀，前一点是对刀点，从外到内） G0 X25 Z1； G74 R1； G74 X16 Z-6 P2000 Q3000 F0.2； G0 X50 Z50； ,或：,T0202 （后一点是对刀点，从内到外） G0 X10 Z1 G74 R1 G74 X19 Z-6 P2000 Q3000 F0.2 G0 X50 Z50,X,Z,切削
39、内外圆柱槽复合循环指令G75,G75 X(U) Z(W) P i Q k R d F ;,G75 Re ;,格式：,参数说明（与G74同）：,e为退刀量，模态值；X为B点的X坐标值；,u为从A到B的增量；Z为C点的坐标值；,w为从A到C的增量； i为X轴方向间断切削长度（无正负）；,k为Z轴方向间断切削长度（无正负）； d为切削至终点的退刀量。,切削内外圆柱槽复合循环指令G75,G75 X(U) Z(W) P i Q k R d F ;,G75 Re ;,切削内外圆柱槽复合循环指令G75,例4-8：P116,i为X轴方向间断切削长度（无正负）；,k为Z轴方向间断切削长度（无正负）；,编程练习：
40、用G75指令编程加工下图圆柱槽（3mm切槽刀） 。,编程练习：用G75指令编程加工下图圆柱槽（3mm切槽刀） 。, T0202；/ （3mm切槽刀） G0 X32 Z-13； G75 R2 ； G75 X15 Z-30 P6000 Q2000 F0.1； ,编程练习：加工下图工件圆柱槽部分（4mm切槽刀）。,编程练习：加工下图工件圆柱槽部分。,G40 G97 G99 M3 S250；,G0 X52 Z-14；,G75 R1；,G75 X40 Z-42 P5000 Q14000 F0.2；,G0 X100 Z100；,T0200；,M30；,T0202；/（4切槽刀）,G0 X100 Z100；
41、,11、调用子程序指令,子程序的结束代码为M99，可以多重嵌套 （FANUC 0i TA系统可以有四重嵌套）。,M98 P ;,格式：,P后面可以跟8位数字，前4位表示子程序调用次数，若省略则调用一次，前面的0可省略；后4位表示调用的子程序号。,例4-9：P117,练习：用M98编程加工图中圆弧段尺寸。,练习：用M98编程,主程序 O0001 N10 G40 G97 G99 M3 S750 T0303（尖刀） N20 G0 X36 Z-5 N30 M98 P30002（调用O0002子程序3次） N40 G0 X50 N50 X100 Z100 N60 T0300 N70 M30 子程序 O0
42、002 N10 G1 U-2 F0.1 N20 G2 W-14.28 R10 N30 G1 W14.28 N40 M99,12、FANUC系统宏变量编程,FANUC系统用户宏程序允许使用变量、算术运算、逻辑运算和条件转移，相对于子程序编程来说，编程过程变得更方便、更容易。,使用用户宏程序时，数值可以直接指定或用变量指定。当用变量时，变量值可用程序或用MDI面板上的操作改变。,变量的表示-用户宏程序中，变量用变量符号（#）和后面的变量号指定。例如：#1,表达式可以用于指定变量号。此时，表达式必须封闭在括号中。例如：#1+#2-12,（1）宏变量的类型-四种基本类型, 算术运算和逻辑运算,P119
43、表4-4,（3）宏程序的转移和循环语句（共3种）,无条件转移语句GOTO 格式：GOTO n； 无条件转移到程序段n,条件转移语句IF 格式a：IF GOTO n；/若条件满足， 则转移到顺序号为n的程序段 格式b：IF THEN _；/若条件满足， 则执行预先决定的宏程序语句,常用的运算符及含义：,（3）宏程序的转移和循环语句（共3种）,无条件转移语句GOTO 格式：GOTO n； 无条件转移到程序段n,条件转移语句IF 格式a：IF GOTO n；/若条件满足， 则转移到顺序号为n的程序段 格式b：IF THEN _；/若条件满足， 则执行预先决定的宏程序语句,循环语句WHILE 格式：W
44、HILE DO m； END m；,当条件表达式满足时，执行从DO到END间的程序；否则，转到END后的程序段,应用：见P121例4-10,(m=1,2,3),（4）调用宏程序,宏程序非模态调用G65 格式：G65 P_ L_ ； 其中，P表示调用的程序；L表示重复的次数； 自变量的指定形式-型和型（见表4-6、4-7）,宏程序模态调用G66 格式：G66 P_ L_ ； G67； 其中，P指定要调用的程序号；L指定重复的次数（默认值为1）；,应用：见P123例4-11,GSK928T、GSK980T系统 编程指令及编程,（与FANUC 0i T系统比较）,（GSK-928TA）数控车床编程指
45、令格式及使用,一、编程概要,（没有宏变量编程功能）,二、G代码,GSK928TE编程指令,（GSK928TE系统没有宏变量编程功能）,1、G00、G01、G02、G03指令：与FANUC 0i T相同。,G功能指令,2、G33螺纹切削 格式：G33 X(U)_ Z(W)_ P(E)_ K_ I_ a. X(U)、Z(W)为螺纹终点的坐标（省略X时为直螺纹）； b. P-公制螺纹导程，单位：mm；E-英制螺纹导程，单位：牙/英寸； c. K-螺纹退尾起始点距螺纹终点在Z方向的长度，单位：mm； 加工中直螺纹K0时，螺纹退尾时向X轴正方向移动，K0向负方向移动； d. I-螺纹退尾时X方向的移动总
46、量（直径值，mm）,有K值但省略I时系统默认为45 退尾； G33指令中X(U)坐标值非零时表示加工锥螺纹。,例1、螺纹导程4mm，切深2mm（直径值，分两次切入）。,X,Z,2,2,50,15,G1 U-1 F100; 进刀1mm（直径编程） G33 W-54 P4; 第一次螺纹切削 G0 U2; 退刀2mm W54; 回起始点 G1 U-3; 第二次进刀1mm G33 W-54 P4; 第二次螺纹切削 G0 U6; X向退刀 W54; Z回起始点,3、G32-Z轴攻牙循环 格式：G32 Z(W)_ P(E)_ 其中，Z(W)-攻牙的终点坐标或攻牙的长度； P-公制螺纹的螺距；E-英制螺纹的
47、螺距；,8.5,X,Z,30,20,G0 X0 Z20; M3 S30; G01 Z2 F500; G32 Z-28 P1.5; G0 Z20; M02;,例2、螺纹导程1.5mm的单头螺纹加工：,4、G50-工件坐标系设定 格式：G50 X_ Z_,5、G26-X、Z轴同时返回参考点； G27-X轴返回参考点； G29-Z轴返回参考点；,6、G04-定时延时 格式：G50 D_ ; D为延时时间，单位：秒,7、G96-恒线速度控制； G97-取消恒线速 格式：G96 S_ ; G97 S_,8、单一型固定循环 a. 内外圆柱/圆锥面车削循环-G90； b. 螺纹车削循环-G92； 格式： G
48、92 X(U)_ Z(W)_ P_ E_ I_ K_ R_ L_ ； P-公制螺纹螺距；E-英制螺纹导程； I-螺纹退尾时X轴方向移动距离（直径值），当K0时省略I则按45方向退尾； K-退尾起点距终点在Z轴方向的距离； 当R=0、K0时：K 0则退尾方向为+X向，K 0则为-X向； R-螺纹起点与螺纹终点的直径之差，省略R为直螺纹； R0，退尾方向为X轴正向，R0则为-X方向； L-多头螺纹的头数,8、单一型固定循环 c.端面/圆锥面车削循环-G94； d.端面深孔加工循环-G74； 格式： G74 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ R_ E_ F_ ； X(U)、Z(W)-孔底坐标，省略X(U)为深孔钻循环； I-每次Z轴进刀量； K-每次Z轴退刀量； R-啄钻循环或深孔循环选择，省略R或R=0时每次退刀仅退K的距离即啄钻循环。当R0时每次退刀都退到第一次钻孔的起始点即深孔钻循环 ； E-在X轴方向每次的偏移量（直径值）； F-进刀速度。,8、单一型固定循环 e.切槽循环-G75； 格式： G75 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ E_ F_ ； X(U)、Z(W)-槽终点坐标，省略Z(W)为切断循环； I-每次X轴进刀量； K-每次X轴退刀量； E-在Z轴方向每次的偏移量；F-进刀速度。,9、复合循环 a.