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1、1,主讲：刘顺强,重庆大江美利信压住有限责任公司精益布局理论与实战方法,2,企业工艺工程布局定义,企业工艺工程布局:,-简单地讲，是通过分析，来决定设备及工序或保管场地等与生产相关的设施的位置。,3,一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、实现精益布局的步骤 五、实战精益布局案例介绍,课程内容简介,4,一、传统布局的基本形式,1、固定式布局(以产品为中心) 2、功能式布局(以设备为中心) 3、流程式布局(以流程为中心) 4、混合式布局(结合前三种布局),5,1、固定式布局(以产品为中心),固定式布局是指所生产加工的产品较大时，以产品为中心，各加工设备，操作平台围
2、绕着产品有序的布局。（例如：大型机床、飞机、火车、楼层等）。,6,2、功能式布局(以设备为中心),功能式布局是指同种设备布置在一起的以设备为中心进行加工生产。,车床,车床,车床,钻,钻,铣床,铣床,铣床,7,下料,倒角,清洗,点焊,缝焊,加强焊,凸焊,零部件库房,2、功能式布局(以设备为中心),8,3、流程式布局(以流程为中心),流程式布局是指按照加工工艺进行布局。,车床,钻床,装配,攻牙,吹屑,9,4、混合式布局,混合式布局是指： 固定式布局、功能式和流程式布局三种布局的混合布局。,俗话：混乱式布局,10,一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、实现精益布局的
3、步骤 五、精益布局案例分享,课程内容简介,11,二、企业精益布局介绍,精益布局的目的： 1.提高工序间平衡能力 2.消除搬运 3.提高场地利用率 4.降低劳动强度 5.作业环境改善,定义: 精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。,12,企业5种精益布局模式,串联式布局 并联式布局 U型布局 细胞布局 L型布局,13,并联布局： 串联布局： U型布局： V型布局、T型布局、细胞作业,企业精益布局模式,14,1、串联式布局（直肠式布局）,串联布局的优点： 物流线路清晰 方便设备维修 设备配置按物流路线直线配置 扩大时只需增加列数即可 回
4、收材料与垃圾可用皮带传送,15,串联式布局（直肠式布局）,直肠式布局的缺点： 1.对周转方式考虑较少 2.对工序之间的联系考虑较少 3.场地利用率考虑较少,16,2、并联式布局结构,适合一人操作两台设备 步行及搬运距离短 可以随时观察设备运作状态,17,2、并联式布局结构,倒角,倒角,改前,改后,18,3、U型布局结构,U型布局优点： 进料和出料口一致 一人操作三台以上的设备 可以随时观察设备运作状况 员工操作步行距离较近,3,2,1,2,1,3,19,U型布局结构,20,5、L型布局结构,L型布局优点： 一人操作两台以上的设备 可以随时观察设备运作状况 员工操作步行距离较近 操作物料流动方向
5、与原物流路线一致,21,打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流， 改善车间孤岛率！,车间布局图及物流路线图分析及优化目标,22,一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、实现精益布局的步骤 五、精益布局案例分享,课程内容简介,23,三、企业精益布局的原则,1、统一原则 2、最短距离原则 3、物流顺畅原则 4、利用立体空间原则 5、安全满意原则 6、灵活机动原则,24,1、统一原则,内容: 把工序四要素“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一起来，并充分保持平衡。 理由： 一旦四要素没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。所以应充分考虑
6、四要素的平衡的基础上进行。,25,2、最短距离原则,内容： 配置时要使搬运距离、时间最短。 理由： 移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。,26,3、物流顺畅原则,内容： 使工序没有堵塞，物流顺畅。 理由： 使物流不要倒流和交叉迂回。要设法使物流像水从高处向低处那样顺畅。,27,4、利用空间原则,内容：为有效利用空间，立体利用空间。 理由：在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一定是极狭窄放置的。因此把仓库设计成网架，以达到高效率地利用三角空间。,28,4、利用空间原则,29,5、安全满意原则,内容：布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。 理由：确保作业人员的安全和减轻疲劳是非常重要的。材料
7、的移动、旋转等都会出现不安全状况，抬升、卸下货物会加剧作业疲劳、应尽量减少。,30,6、灵活机动原则,内容：“适应变化，随机应变，采取灵活措施。 理由：面对各工序的变化、增减等变化，尽 可能随机应变、见机行事。,31,一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、实现精益布局的步骤 五、精益布局案例分享,课程内容简介,32,四、实现精益布局的步骤,33,1、现场布局图绘制,要充分地尊重我们的现状！,34,2、物流路线分析,锯边,铣大平面,清理,钻孔,试漏,抛丸,检验,问题描述：各工序孤岛作业，物流混乱，产品不流动。 以T53离壳为例：物流路线曲折迂回，物流路线（锯床至
8、10号压铸机）长达190m。 生产过程中需要大量搬运、停滞。,35,3、产品族分析-选取产品系列：,P-R分析结果： 根据产品工艺特点将61种产品分成两大类（抛丸/不抛丸）共8个产品系列。,36,4、确定线体数量,根据全年生产预测计划大纲及每一种产品班产量计算出每一种产品需求线体数量： 共确定10条清理线,37,5、确定物流方向,毛坯暂存区,清理生产区,清理生产区,检验打包区,包材、待抛区,根据距离最短原则，确定整体物流方向,38,6、确定宏观布局结构,根据 8 个产品族特点、物流距离最短、作业面积最小原则，设计宏观布局结构,39,06/28,四、实现精益布局的步骤,40,生产过程定拍过程分析
9、：节拍平衡管理,从各产品族中各选则该系列主打产品做平衡性分析，从而给各个产品系列设计需求的人机料法环等各个生产要素,41,考虑布局后满足柔性作业要求,价值流经理需要分析混合作业，适应柔性作业要求,42,在连续流动无法向上游扩展时用超市控制方式,在无法实现流动的地方实现超市化管理,精益布局中的超市化管理： 企业在精益布局的过程中实现的目标是一个流动的过程，但在流动的道路上一直都没有平坦的大道，我们发现工艺结构或工序分配或设备及工装等原因都会导致我们的流动不能如愿我们应该相信流动是相对的流动，是小批量的流动，在没有条件实现单件的情况下我们追求超市化管理也可以达到我们的目标和要求！,43,一、传统布
10、局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、实现精益布局的步骤 五、精益布局案例分享,课程内容简介,44,精益布局成果展示：,流动是我们价值流分析的目标！,45,去毛刺流程优化,精益布局成果展示：,46,改善前：工序分散，孤岛作业；抛光粉尘多，车间空气混浊,改善后：整齐，集中，物流顺畅，实现了流动性作业；采用除尘设备吸尘，大大改善了作业环境,精益布局成果展示：,47,精益布局成果展示：,48,精益布局成果展示：,相当原12H的工作量仅用6.5H就可完成,相当节省了1/3的车间,按布局前计算相当于用少14人,相当原12H的工作量仅用7.6H就可完成,相当节省了约1/2的车间,49,精益布局最大的风险？,不是实物规划思路！ 不是布局方案！ 不是搬迁能力！ ！ 而是： 人的思想：局部利益最大化！,50,车间家庭作业,51,2021/6/12,精益经营系统（基础版）,51,