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1、Quality 對角線方向的變形稱為扭曲(TORSION). 原因與對策: 這些變形為成形時的各種內部應力所致,原因大致如下: (1).脫模時的內部應力所致. (2).模具溫度控制不充分或不均勻所致. (3).材料或填充料的流動配向所致. (4).成形條件不適當所致. (5).成形品形狀,肉厚等所致. 變形的對策是依制品形狀面定,對於變形的因素有很大的不同,(6).肉厚不均一,冷卻不均一的場合 因樹脂的冷卻速度不一樣,冷卻速度快的地方收縮變小,冷卻速度慢的地方收縮大,面發生變形.則厚肉的地方必需有效地冷卻,或距進膠 口遠的地方樹脂溫度較低,因此距離澆口近的地方冷卻,而距進澆口遠的地方提高模溫,
2、刻意地設置溫度差. (7).全體的收縮小,或收縮差小的場合 改善對策: 利用低模溫、低樹脂溫減小樹脂的熱收縮,或利用高射出壓, 長射出保持時間提高壓縮性,充分補足熱收縮量.,(8).由於分子配向造成的場合 改善對策: A 利用高溫,高樹脂溫,低樹脂壓,短射出保持時間,降低樹脂 的斷應力,降低分子配向的情況. B 利用多點進澆口,減少收縮率的異方向. C 因薄肉部的流動性不佳,因此容易因配向面造成異方向 性, 薄肉處有進膠口或進膠口周圍的薄肉處易出現波狀 的變形.則必需變更進膠口位置,或採用扇形進膠口使流 動均一,進膠口立即固化,可以減少殘留應力,減少變形. (9)側壁的內彎曲 改善對策: A公
3、模側充分冷卻降低溫度,母模側通溫水提高溫度,側樹 脂外側的收縮較內側的大.因此,外側受到以進澆口為中心 的拉力作用,可以阻止側壁往內側傾斜. B使側壁面的樹脂流動方向與底面相同. C側壁設置補強肋.,成型品脫模時的內部應力所致的變形,是成形品未充分冷卻固化前,從模具頂出所致.模具內的成型品,若不均勻冷卻,則造成熱收縮不均勻,容易變形,結晶性 塑膠的成形收縮率大,因此,收縮差所造成的變形也大,防止方法是注意模具的溫度控制. 成型時的材料或填充料所致的配向性,也是成型品變形的主要原因,配向性所致的變形與模具構造有關係,如澆口的設置,形狀,大小,數目等,影響成型品的變形有重大關係. 防止成型品的變形
4、,只調整成型條件是很難達成的,但是為了減少內應力所致的變形,可減低射出壓力,縮短保壓時間,減低射出速度. 成型品的變形主要取決於成型品設計的良好與否,使用之成型材料的適當與否,因此,成型品設計時需加以注意. 一般為防止成型品變形,可在剛成型后,以冷工模等對成型品施加外力,矯正變形或防止進一步的變形,但成型品在使用中若再次碰到高溫時又會復原,對此點需特別加以注意.,5 熔合線 定義: 熔合線(weld line)是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細線. 原因與對策: 熔合線發生的原因如下所示: (1).成型品形狀(模具構造)所致材料的流動的方式. (2).熔合材料的流動性不良. (3).
5、熔融材料合流處捲入空氣,揮發物或脫模劑等異物. 熔合線是流動的材料前端部合流時,此部分的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成型品的窗,孔部周邊難免會造成材料合流,而產生熔合線.但材料的流動性特別良好時,可使熔合線幾乎看不見,同時,升高材料溫度,增高模具溫度,亦可使熔線之程度減至最小,改變澆口位置,數目,將發生熔合線的位置移往他處,或在熔合線設置排氣孔,迅速疏散此部分的空氣及揮發物,或在熔合部附近設材料溢流池,將熔合線移至溢流池,事后再將其切除等皆是有效的處置對策. 熔合線不僅有礙成形品之外觀,同時也不利于成形品強度.玻璃縴維等填充料的非強化塑膠之熔合線部強度與其他部位相差無幾.但玻
6、璃縴維強化塑膠(FRTP)的玻璃縴維在熔合部不融著,此部份的強度常低很多.,結合線在射出成形中是不可避免的現象,通常表現於成形品的不連續部.溶融樹脂在模具內分流后再度合流時,樹脂溫度降低,而產生無法完全融合, 這是因樹脂的流動性的惡化,樹脂溫度過量下降及模具內的樹脂融合部的排氣不良造成.下圖是結合線的例子,排氣不良造成.下圖是結合線的例子. (1).樹脂溫與模溫低的場合 改善對策: 樹脂溫度與模溫低則樹脂的流動性惡化,因此需提高樹脂溫度與模溫,增強樹脂的流動性,提高融合時的樹脂溫. (2).射出壓低的場合 改善對策: 射出壓低則樹脂的流動性惡化,因此需提高射出壓力. (3).射出速度慢的場合:
7、 改善對策: 射出速度慢則樹脂的流入速度,而降低了融合時的溫度,因此需增高射出速度.,(4).澆道,澆口過小的場合 改善對策: 澆道,澆口過小則流動阻力大,使流動性惡化,因此要增大橫 澆道,進澆口,氣體 (a) 排氣梢,(b) 排氣用頂出梢,(5).由進澆口到結合部的距離長的場合 改善對策: 由進澆口到結合部的距離長,則樹脂溫度大幅降低, 此時 必需追加進澆口,變更位置. (6).排氣不良的場合 改善對策: 匯集於融合部的空氣.揮發分.水分.離模劑等影響樹脂的 融合,因此如圖 3所示,設置排氣梢.排氣溝或利用頂出梢 排氣,或如圖4所示,設置樹脂的滯留區,並需清除模具,乾 燥樹脂. (7).進澆
8、口的位置與數量不適檔 改善對策: 可能的話盡量減少分流,進澆口位置需設於結合線不顯眼 位置與不施加力量的地方.,6 流 痕(FLOW MARKS) 定義: 流痕(flow mark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣. 原因與對策: 流痕是最初流入成形空間內的材料冷卻過快,而與其后流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調整射出速度,如圖5所示為射出速度與各種流動模樣的關系.殘留於射出成型機噴嘴前端的冷材料,若直接進入成形空間內,則會造成流痕,因此在主道與流道的會合處或流道與分流道的交接處設充分的滯料部,可有效的防止流痕的發生.同時,亦可增大澆口
9、的尺寸來防止.,在成形空間內,聚合物溫度下降,成高粘度狀態充填,接觸模面的聚合物在半固化狀壓入,表面發生垂直流向的無數細紋,聚合物溫度再下降時,不完全充填就固化,造成充填不足. 改善對策: (1)增高聚合物溫度及模具溫度,充填中的聚合物保持高溫,在低粘度狀態充填,即可防止. (2)聚合物的充填速度過慢時,充填中降溫,發生波紋.增大射出柱塞的速度及壓力,或施行外部潤滑劑處理,防止壓力損失即可. (3) 模具的冷卻水溝位置在澆口部或其附近時,或在薄肉處時,聚合物溫度下降而充填成形空間,或聚合物溫度的下降超出必要以上時,故易發生.此時須修正冷卻水溝的位置. (4)噴嘴過小的話,噴嘴部的聚合物溫度易下
10、降,在射出初期壓入,或粘度增高,引起壓力降低.發生波紋.,(5) cushion量(射出后殘留的熔融聚合物)少的話,聚合物停滯加熱簡內的 時間短,實際的聚合物溫度比指示溫度低.因而須增加cushion量,在加熱 簡內有充分的停滯時間升高聚合物溫度. (6)無熔渣積存部,或雖有而過小時,也會充填低溫的聚合物,造成冷流痕. 以進澆口為中心在表面上出現指紋狀的格子模樣,在樹脂溫底的高粘度 動性不佳的樹脂與模穴接觸,是成半固化狀態被壓入,所以在與流動方 向垂直的方向產生很多細的皺紋的現象. A 樹脂溫度低的場合 樹脂溫度低則粘度增高而發生流痕,如此需增高樹脂溫度.,B 模具溫度低的場合 模溫低則奪走大
11、量的樹脂熱,使樹脂溫度下降,粘度增高而發生流痕. C 射出速度慢的場合 射出速度慢,樹脂溫的降低增大,粘度增高而發生流痕則需提高射出速度. D 進澆口部與薄肉部在必要冷卻溫度以上的場合 進澆口部與薄肉部在必要冷卻溫度以上時,樹脂溫顯著地降低,粘度增高, 則需調整冷卻水與肉厚. E 無冷料滯留區或太小的場合 以冷的高粘度樹脂壓入模穴部時,必需設置適當的冷料滯留區.,7 噴流痕(JETTING MARKS) 定義: 噴流痕是熔融塑料由澆口往成型空間(模穴)內射出時呈紐帶狀固化, 而在成型品表面成蛇行狀態. 原因與對策: 使用側狀澆口的成型品,在材料流路中無滯料部或不充足時,容易產生噴流痕,原因是急
12、速通過澆口的冷材料直接進入成型空間,然后接觸成型空間表面而固化,接著被隨后進入的熱材料推流,而殘留蛇行痕跡. 防止噴流痕的方法是在流道系統設置足夠的滯料部,或增大澆口面積,增高模具溫度,防止材料快速固化,或改變澆口形狀,采用重疊澆品或凸片澆口,或使從澆口進入成型空間的材料,一度碰撞成型空間內的銷類或壁面,再者,可減慢材料的射出速度.,8 銀條(SLIVER STERAKS) 定義: 銀條(sliver streak)是在成型品表面或表面附近,沿材料流動方向,呈現的銀白色條紋.銀條的發生大都是成形材料中的水分或揮發物或附著模具表面的水分等氣化所致,射出成型的螺杆捲入空氣時也會發生銀條. 原因與對
13、策: 防止銀條的對策是首先充分乾燥成型材料,再者,增高模具溫度.降低材料溫度.減慢射出速度.降低射出壓力及升高螺杆背壓等. 原因: (1).塑料中含有水份或揮發性成份.,(2).塑料在料管中滯留過久. (3).塑料在料管中異常升溫,部份塑料分解. (4).模具排氣溝堵塞或排氣不良. (5).潤滑劑或水份附著模具表面. (6).粉碎料中含有細微顆粒多. (7).異種塑料混入. (8).螺杆捲入過多的空氣沒有排出. (9).針點或潛入式澆口因射速太快,引起塑料升溫過劇部份塑料分解. (10).模穴表面溫度太低.,對策: (1)射出容量.可塑化能力不足的場合 改善對策: 初期射出的樹脂迅速固化,因而
14、氣體的排出不完全發 生銀線. 此時,需采用力大的機械. (2)樹脂滯留或過熱的場合 改善對策: 由樹脂所發生的氣體量多,這些排出不完全而固化時 會產生銀線,因此需清除加熱缸,並下降樹脂溫度. (3)射出壓過高.射出速度過快的場合 改善對策: 有急速的肉厚變化的話,流動中的壓縮樹脂急速地減 壓而膨脹,揮發分解氣體與模穴接觸后液化,因此需降 低射出壓.射出速度,並減小肉厚變化情況. (4).螺杆有空氣捲入的場合 改善對策: 儲料桶下的冷卻充分,則儲料桶側的溫度低,與加熱缸 筒有溫度差,則樹脂經常擦傷螺杆,另外降低螺杆轉數 ,增高背壓,原料受壓縮則空氣由儲料桶側排出.,(5).樹脂含水分.揮發物的場
15、合 改善對策: 有吸濕性的壓克力樹脂.ABS樹脂.AS樹脂.聚醯胺樹脂. 聚碳酯等必需預先乾燥. (6).模具溫度低的場合 改善對策: 樹脂迅速固化則引起排氣不完全,因此需提高模溫. (7).橫澆道.進澆口過小的場合 改善對策: 因流動阻力增大,填充速度慢,樹脂迅速固化.所以必需 加大進澆口.橫澆道. (8).模具的排氣不良的場合 改善對策: 模具排氣不良的話,可以增設排氣溝,或排氣梢. (9).模具製品面有油或水分,或付著脫模劑場合 改善對策: 模具製品面有油或水分或付著脫模劑時,因樹脂熱蒸發 而成氣體狀,隨著樹脂的冷卻固化而液化.所以需清除模 具,並限制離模劑的使用.,9 燒焦(BURN
16、MARKS) 定義: 一般所謂的燒焦(burn marks),包括成形品表面因材料過熱所致的變色及成型品的銳角部份或轂部.肋的前端等材料焦黑的現象. 燒焦是滯留成型空間內的空氣,在熔融材料進人時未能迅速排出,被壓縮而顯著升溫,再將材料燒焦所致. 原因與對策: 燒焦之有效防止對策是在易聚集空氣部位設置排氣孔或利用頂出銷,芯型銷等的間隙,使殘留空氣急速排出.再者,可降低材料溫度.減低射 出速度及射出壓力或加大澆口尺寸.,原因: 燒焦現象是成型品最遠離澆口的末端或接合部的融熔塑料排氣不良引起壓縮燃燒之殘痕. 燒焦若呈現於成型品表面分散者,是由於成型空間(模穴)內急速絕熱壓縮.局部發生燃燒而形成者.
17、改善對策: (1).降低射出壓力,但應注意壓力下降后射速隨之減慢容易造成流痕 及熔合線之產生. (2).采用多段射出,在成型過程末端分多段減速以利多餘氣體排出. (3).采用真空泵抽取模穴內之空氣,使模穴成真空狀態而成型.,10 黑條(BLACK STREAKS) 定義: 黑條(Black Streaks)指成型品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料.有效防止黑條發生的對策是防止加熱缸內的材料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內壁或螺杆,若有傷痕或缺口,則附著於此部份的材料會過熱,引起熱分解.逆流防止閥亦會因材料滯留而引起熱分解,所以黏度高的材料或容易
18、分解的材料要特別注意防止黑條的發生.,原因與對策: 原因: (1).塑料潤滑劑不足時,嚴重發生摩擦熱,且因排氣不良而引起燃燒. 改善對策: 添加適當潤滑劑,但如超過0.2%的劑量時,潤滑劑的 可燃性揮發物,反令燃燒容易發生而產生黑條. (2).成型品小,料管尺寸太大,塑料滯留太久而分解. 改善對策: 更換機台或更換較小螺杆. (3).螺杆局部受損或逆流環間隙大. 改善對策: 更換螺杆或逆流環. (4).塑料異常升溫,引起塑料局部分解. (5).螺杆塑粒咬入不良卷入過多空氣.,11氣泡(BUBBLES 發生應力造成該部位之龜裂(CRAZING),嚴重者破裂(CRACKING) 配向所致的應力龜裂問題: 塑料的分子在拉伸狀態下固化、即模具表面溫度太冷時,分子配向容易發生,而配向引起的應力會造成龜裂現象發生.,与您一同创造 贵公司发展史上的奇迹,德信诚,